වර්ණ පෙට්ටි මුද්‍රණයෙන් පසු ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ කෙටි හැඳින්වීමක් සහ පොදු ගැටළු විශ්ලේෂණය කිරීම

වර්ණ පෙට්ටිය සාමාන්‍යයෙන් වර්ණ කිහිපයකින් සාදා ඇත. වර්ණ පෙට්ටියෙන් පසු මුද්‍රණය කිරීමේ ක්‍රියාවලිය භාණ්ඩවල සමස්ත පෙනුම සහ වර්ණය ඉස්මතු කරන අතර පාරිභෝගිකයින්ට ශක්තිමත් දෘශ්‍ය හැඟීමක් ලබා දෙයි. එය වෛද්‍ය විද්‍යාව, රූපලාවන්‍ය ද්‍රව්‍ය සහ අනෙකුත් කර්මාන්ත සහ නිෂ්පාදන ඇසුරුම්කරණය සහ අනෙකුත් කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ. මෙම ලිපිය සංවිධානය කර ඇත්තේෂැංහයි රේන්බෝ පැකේජයවර්ණ පෙට්ටි පසු මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේ අදාළ අන්තර්ගතය සහ පොදු ගැටළු බෙදා ගැනීමට.

 වර්ණ පෙට්ටියකාඩ්බෝඩ් සහ ක්ෂුද්‍ර රැලි සහිත කාඩ්බෝඩ් වලින් සාදන ලද නැමීමේ කඩදාසි පෙට්ටිය සහ ක්ෂුද්‍ර රැලි සහිත කඩදාසි පෙට්ටිය ගැන සඳහන් වේ. එය සාමාන්‍යයෙන් අභ්‍යන්තර ඇසුරුම් සහ පිටත ඇසුරුම් අතර මධ්‍යම ඇසුරුම් ක්‍රමයක් ලෙස භාවිතා කරයි.

01 පශ්චාත්-මුද්‍රණ ක්‍රියාවලිය

වර්ණ පෙට්ටියේ පසු මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියට ලෝකඩ කිරීම, තෙල් දැමීම, UV වාර්නිෂ්, ඔප දැමීම, අවතල-උත්තල පටල ආවරණය, ඩයි-කැපීම සහ අනෙකුත් ක්‍රියාවලීන් ඇතුළත් වේ.

02 අධික තෙල්

ක්‍රියාවලි මූලධර්මය

මිනුම් රෝලය දිශානුගත කර නියත වේගයකින් භ්‍රමණය වන අතර භ්‍රමණ දිශාව ආලේපන රෝලයට ප්‍රතිවිරුද්ධ වේ; මේ ආකාරයෙන්, ආලේපන රෝලරයේ මතුපිට ඇති ආලේපන ස්ථරය ඒකාකාර වන අතර, මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය මතුපිට ආලේපන රෝලර් අක්ෂ මතුපිට සමඟ ස්පර්ශ වන අතර, ආලේපන දුස්ස්රාවිතතාවයේ සහ රෝලර් කාණ්ඩ පීඩනයේ බලපෑම යටතේ ආලේපනය ඒකාකාරව ආලේප කර ඇත.

වර්ගය සහ වියළීමේ ක්‍රමය
තෙල් වර්ගය අනුව, එය පහත දැක්වෙන වර්ග වලට බෙදිය හැකිය:
1) ජලයෙන් යට වූ තෙල්
2) අධික දිලිසෙන තෙල්
3) සුපිරි ප්ලාස්ටික් තෙල්
4) අධික ලෙස ඔප දැමීමේ තෙල්
තෙල් වියළන ක්‍රමය: අධෝරක්ත වියළීම
සටහන: ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය තෙල් සහිත නිෂ්පාදන ලබා ගැනීමට පෙර සිරස් අතට තබා වියළා ගත යුතුය. මන්ද ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය තෙල් සහිත නිෂ්පාදන ඇලවීම පහසුය.
තාක්ෂණික අවශ්‍යතා
එහි අවර්ණ, දිලිසෙන, ඉක්මනින් වියළීම, රසායනික ප්‍රතිරෝධය සහ අනෙකුත් ලක්ෂණ වලට අමතරව, ග්ලැසියර තෙල් පහත ගුණාංග ද තිබිය යුතුය:
1) පටලය ඉහළ විනිවිදභාවයකින් යුක්ත වන අතර වර්ණ ගැන්වීමක් නොමැත. වියළීමෙන් පසු පින්තූරය සහ පෙළ වර්ණය වෙනස් නොවේ. එපමණක් නොව, හිරු එළියට නිරාවරණය වීම හෝ දිගු කාලයක් භාවිතා කිරීම නිසා එය දුර්වර්ණ වීම හෝ කහ පැහැයට හැරීම නොකළ යුතුය.
2) චිත්‍රපටයට යම් යම් ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇත.
3) එයට යම් නම්‍යශීලී බවක් ඇත.මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ මතුපිට ඇති ඕනෑම ආකාරයක වාර්නිෂ් මගින් සාදන ලද දීප්තිමත් පටලය කඩදාසි හෝ කඩදාසි පුවරුවේ නම්‍යශීලීභාවයට අනුවර්තනය වීමට හොඳ ප්‍රත්‍යාස්ථතාවයක් පවත්වා ගත යුතු අතර, හානි නොවී, ඉරිතලා හෝ ගැලවී නොයනු ඇත.
4) චිත්‍රපටයට හොඳ පාරිසරික ප්‍රතිරෝධයක් ඇත. පරිසරයේ දුර්වල අම්ලයක් හෝ දුර්වල භෂ්මයක් සමඟ සම්බන්ධ වීම හේතුවෙන් කාර්ය සාධනය වෙනස් කිරීමට අවසර නැත.
5) මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය මතුපිටට එයට නිශ්චිත ඇලීමක් ඇත. මතුපිට රූපයේ සහ පෙළ තීන්ත ස්ථරයේ අනුකලිත ඝනත්ව අගයේ බලපෑම හේතුවෙන්, මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ මතුපිට ඇලවීම බෙහෙවින් අඩු වේ. වියළීමෙන් පසු භාවිතයේදී වියළි පටලය ඉරිතලා ගැලවී යාම වැළැක්වීම සඳහා, පටලයට ශක්තිමත් ඇලීමක් තිබීම අවශ්‍ය වන අතර, තීන්ත සහ තීන්ත ආලේප කිරීම සඳහා විවිධ සහායක ද්‍රව්‍ය සඳහා යම් ඇලීමක් තිබීම අවශ්‍ය වේ.
6) හොඳ මට්ටම් කිරීම සහ සුමට පටල මතුපිට. මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යවල මතුපිට අවශෝෂණය, සුමට බව සහ තෙත් කිරීමේ හැකියාව බොහෝ සෙයින් වෙනස් වේ. විවිධ නිෂ්පාදන මතුපිට මත දිලිසෙන ආලේපනය සුමට පටලයක් සෑදීමට නම්, දිලිසෙන තෙල් හොඳ මට්ටම් කිරීමේ ගුණයක් තිබීම සහ පටල සෑදීමෙන් පසු පටල මතුපිට සුමට වීම අවශ්‍ය වේ.
7) මුද්‍රණයෙන් පසු සැකසුම් සඳහා පුළුල් අනුවර්තනයක් තිබීම අවශ්‍ය වේ. රන් ආලේප කිරීම සහ තිර මුද්‍රණය වැනි.
බලපෑම් සාධකය
1) කඩදාසි කාර්ය සාධනය
තෙල්වල ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි කඩදාසිවල බලපෑම ප්‍රධාන වශයෙන් පිළිබිඹු වන්නේ කඩදාසියේ සුමටතාවයෙනි. ඉහළ සුමටතාවයක් ඇති කඩදාසි තෙල් ආලේප කිරීමෙන් පසු කැපී පෙනෙන බලපෑමක් ඇති කරන අතර, අඩු සුමටතාවයක් ඇති කඩදාසි දුර්වල තෙල් ගමන් කිරීමේ බලපෑමක් ඇති කරයි, මන්ද ඔප දැමීමේ තෙල් රළු මතුපිටක් ඇති කඩදාසි මගින් අවශෝෂණය කර ගන්නා බැවිනි. මෙම ගැටළුව විසඳීම සඳහා, දෙවරක් තෙල් අවශ්‍ය වේ.
2) උෂ්ණත්වය
තෙල් ගමන් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 18-20 ක් වන අතර, තෙල් ගමන් කිරීමේ බලපෑම හොඳම වේ. ශීත ඍතුවේ දී තෙල් ඝන වීමට පහසු වන අතර, තෙල් ගමන් කිරීමෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඇති තෙල් අසමාන වේ.
3) ඔප දැමීමේ ගුණාත්මක භාවයට මුද්‍රණ තීන්තවල බලපෑම
මුද්‍රණයෙන් පසු තෙල් ආලේප කිරීමට අවශ්‍ය නිෂ්පාදන සඳහා භාවිතා කරන තීන්ත ද්‍රාවක ප්‍රතිරෝධී සහ තාප ප්‍රතිරෝධී විය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ වර්ණය වෙනස් වේ හෝ රැලි වැටුණු සමක් ඇති වේ. එබැවින්, තෙල් ආලේපිත නිෂ්පාදනය තෝරාගැනීමේදී පහත කරුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය:
මධ්‍යසාර-ප්‍රතිරෝධී, එස්ටර ද්‍රාවක, අම්ල-ක්ෂාර-ප්‍රතිරෝධී තීන්ත තෝරා ගත යුතුය.
කල් පවතින සහ හොඳ දිලිසෙන තීන්ත භාවිතා කිරීම අවශ්‍ය වේ.
කඩදාසි වලට හොඳින් ඇලී සිටින තීන්ත තෝරා ගත යුතුය.
4) ඔප දැමීමේ ගුණාත්මක භාවයට මුද්‍රණ ස්ඵටිකීකරණයේ බලපෑම
මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යවල ස්ඵටිකීකරණ සංසිද්ධිය ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ මුද්‍රණ ද්‍රව්‍ය දිගු කාලයක් තබා තිබීම, මුද්‍රණ තීන්ත ප්‍රදේශය ඉතා විශාල වීම සහ වියළන තෙල් ඕනෑවට වඩා එකතු කිරීම වැනි හේතු නිසාය. තීන්ත පටලයේ කඩදාසි මතුපිට ස්ඵටිකීකරණ සංසිද්ධියක් ඇත. ස්ඵටිකීකරණ සංසිද්ධිය තෙල් ආලේප නොකිරීමට හෝ "ලප" සහ "ලප" නිපදවීමට හේතු වේ.
නිතර අසන ප්‍රශ්න විශ්ලේෂණය
දුර්වල දීප්තිය (උදා: PDQ වර්ණ කඩදාසි සෝදුපත් කිරීම - Weida ඉහළ අළු පසුබිම සුදු)
හේතුව:
1) මුද්‍රාවේ දුර්වල කඩදාසි ගුණාත්මකභාවය, රළු මතුපිට සහ ශක්තිමත් අවශෝෂණයක් ඇත.
2) දුර්වල ආලේපන ගුණාත්මකභාවය සහ අඩු පටල දිලිසීම
3) ආලේපන සාන්ද්‍රණය අඩුයි, ආලේපන ප්‍රමාණය ප්‍රමාණවත් නැහැ, සහ ආලේපනය ඉතා තුනීයි
4) වියළන උෂ්ණත්වය අඩු වන අතර, ද්‍රාවක වාෂ්පීකරණ වේගය මන්දගාමී වේ
බේරුම්කරණ නියමයන්:
1) කඩදාසි දුර්වල වූ විට, පළමුව පොලිෂ් ප්‍රයිමරය යොදන්න, පසුව වියළී ගිය පසු පොලිෂ් කරන්න.
2) ආලේපන සාන්ද්‍රණය වැඩි කර සුදුසු පරිදි ආලේපන ප්‍රමාණය වැඩි කරන්න.
3) වියළන උෂ්ණත්වය වැඩි කර ආලේපන ද්‍රාවකයේ වාෂ්පීකරණය වේගවත් කරන්න
4) තීන්ත ආදේශ කරන්න
අසමාන තෙල් ගමන් කිරීම සහ දුර්වල දේශීය ප්ලාස්ටික් අවශෝෂණ බලපෑම
හේතුව:
1) තනුක කිරීමේදී ප්ලාස්ටික් අවශෝෂණ තෙල් සහ ටියානා ඒකාකාරව මිශ්‍ර නොවේ.
2) ඉතා තුනී තෙල්
3) බිබිලි තෙල් ඉතා ඉහළ දුස්ස්‍රාවීතාවයක් සහ දුර්වල මට්ටම් කිරීමක් ඇත.
4) ප්ලාස්ටික් අවශෝෂණ තෙල්වල දුර්වල ප්ලාස්ටික් අවශෝෂණ බලපෑම
ද්‍රාවකය:
1) ප්‍රමාණාත්මකව තනුක කර ඒකාකාරව කලවම් කරන්න
2) ප්‍රමාණාත්මක තෙල් දැමීම
3) ටියානා ජලය සමඟ තනුක කරන්න, එවිට විවිධ තෙල් වර්ග විවිධ අනුපාතවලින් යුක්ත වේ.
4) තෙල් මාරු කරන්න

03 UV වාර්නිෂ්

අර්ථ දැක්වීම
UV වාර්නිෂ් යනු විනිවිද පෙනෙන ආලේපනයක් වන අතර එය UV වාර්නිෂ් ලෙසද හැඳින්වේ. එහි කාර්යය වන්නේ උපස්ථරයේ මතුපිට ආලේපනය ඉසීම හෝ රෝල් කිරීමයි, ඉන්පසු මතුපිට දැඩි කිරීම සඳහා UV ලාම්පුවේ විකිරණය හරහා එය ද්‍රවයෙන් ඝන බවට පත් කිරීමයි. එයට සීරීම් ප්‍රතිරෝධය සහ සීරීම් ප්‍රතිරෝධයේ ක්‍රියාකාරිත්වය ඇති අතර මතුපිට දීප්තිමත්, ලස්සන හා සිනිඳු ලෙස පෙනේ.
නිතර අසන ප්‍රශ්න විශ්ලේෂණය
දුර්වල දිලිසීම සහ දීප්තිය
ප්‍රධාන හේතුව:
1) UV තෙල්වල දුස්ස්රාවීතාවය ඉතා කුඩා වන අතර ආලේපනය ඉතා තුනී වේ.
2) එතනෝල් වැනි ප්‍රතික්‍රියාශීලී නොවන ද්‍රාවක අධික ලෙස තනුක කිරීම
3) අසමාන ආලේපනය
4) කඩදාසිය ඕනෑවට වඩා අවශෝෂණය වේ
5) ඇලෙන ඇනිලොක්ස් රෝලයේ ලැමිෙන්ටේෂන් ඉතා සියුම් වන අතර තෙල් සැපයුම ප්‍රමාණවත් නොවේ.
විසඳුම: කඩදාසියේ විවිධ තත්වයන්ට අනුව UV වාර්නිෂ් වල දුස්ස්රාවීතාවය සහ ආලේපන ප්‍රමාණය නිසි ලෙස වැඩි කරන්න: ශක්තිමත් අවශෝෂණයක් සහිත ප්‍රයිමර් තට්ටුවක් කඩදාසි මත ආලේප කළ හැකිය.
දුර්වල වියළීම, අසම්පූර්ණ සුව කිරීම සහ ඇලෙන සුළු මතුපිට
ප්‍රධාන හේතුව:
1) පාරජම්බුල කිරණ තීව්‍රතාවය ප්‍රමාණවත් නොවීම
2) UV ලාම්පු නල වයසට යාම, ආලෝක තීව්‍රතාවය දුර්වල වීම
3) UV වාර්නිෂ් ගබඩා කාලය ඉතා දිගු වේ
4) අධික තනුක ද්‍රව්‍ය ප්‍රතික්‍රියාවට සහභාගී නොවීම
5) යන්ත්‍ර වේගය ඉතා වේගවත්ය
විසඳුම: සුව කිරීමේ වේගය තත්පර 0.5 ට වඩා අඩු වූ විට, අධි පීඩන රසදිය ලාම්පුවේ බලය සාමාන්‍යයෙන් 120W/cm ට නොඅඩු විය යුතුය; ලාම්පු නළය නියමිත වේලාවට ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය. අවශ්‍ය නම්, වියළීම වේගවත් කිරීම සඳහා UV වාර්නිෂ් සුව කිරීමේ ත්වරකයක් යම් ප්‍රමාණයක් එක් කරන්න.
මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ මතුපිට ඇති UV වාර්නිෂ් යෙදිය නොහැකි අතර මුද්‍රණය මල් පිපෙමින් පවතී.
ප්‍රධාන හේතුව:
1) UV වාර්නිෂ් වල දුස්ස්රාවීතාවය ඉතා කුඩා වන අතර ආලේපනය ඉතා තුනී වේ.
2) මැද තීන්ත නෝට්ටුවේ තීන්ත තෙල් හෝ වියළි තෙල් ප්‍රමාණය ඉතා ඉහළයි.
3) තීන්ත මතුපිට ස්ඵටිකීකරණය වී ඇත.
4) තීන්ත මතුපිට අධික ලෙස ඇලෙන සුළු ද්‍රව්‍ය (සිලිකොන් තෙල්) තිබීම.
5) ඇලවුම් ඇනිලොක්ස් රෝලරයේ තිර වයරය ඉතා තුනී වේ.
6) ඉදිකිරීම් තාක්ෂණයේ ගැටළු (කාර්මික ශිල්පීන් දක්ෂ නැත)
විසඳුම: UV ඔප දැමීම අවශ්‍ය නිෂ්පාදන සඳහා, යම් යම් කොන්දේසි නිර්මාණය කිරීම සඳහා මුද්‍රණය කිරීමේදී අනුරූප පියවර ගත යුතුය: UV වාර්නිෂ් සුදුසු පරිදි ඝන විය හැකි අතර, අවශ්‍ය විටෙක ප්‍රයිමර් හෝ විශේෂ වාර්නිෂ් සූත්‍රය භාවිතා කළ යුතුය.
UV වාර්නිෂ් ආලේපනය අසමාන වන අතර ඉරි සහ තැඹිලි ලෙලි ඇත.
ප්‍රධාන හේතුව:
1) UV වාර්නිෂ් දුස්ස්‍රාවීතාවය ඉතා ඉහළයි
2) ඇලවුම් ඇනිලොක්ස් රෝලරයේ තිර වයරය ඉතා ඝනයි (ආලේපන ප්‍රමාණය ඉතා විශාලයි) සහ මතුපිට සුමට නොවේ.
3) අසමාන ආලේපන පීඩනය
4) UV වාර්නිෂ් දුර්වල ලෙස මට්ටම් කිරීම
විසඳුම: වාර්නිෂ් වල දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කර ආලේපන ප්‍රමාණය අඩු කරන්න; පීඩනය ඒකාකාරව සකසන්න; ආලේපන රෝලරය ඔප දැමිය යුතුය; දීප්තිමත් මට්ටම් කිරීමේ කාරකයක් එක් කරන්න.
UV වාර්නිෂ් වල ඇලීම දුර්වලයි.
ප්‍රධාන හේතුව:
1) මුද්‍රණ තීන්ත මතුපිට ස්ඵටිකීකරණය
2) තීන්ත මුද්‍රණය කිරීමේදී නුසුදුසු සහායක ද්‍රව්‍ය
3) UV වාර්නිෂ් වලම ප්‍රමාණවත් ඇලීමක් නොමැත.
4) නුසුදුසු UV සුව කිරීමේ තත්වයන්
විසඳුම: මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී ඔප දැමීමේ තත්වයන් කල්තියා සලකා බැලිය යුතුය; ඇලවීම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා මුද්‍රිත නිෂ්පාදනය ප්‍රයිමර් එකකින් ආලේප කරන්න.
UV වාර්නිෂ් ඝන වන අතර ජෙල් සංසිද්ධියක් ඇත.
ප්‍රධාන හේතුව:
1) UV වාර්නිෂ් ගබඩා කිරීමේ කාලය ඉතා දිගු වේ
2) UV වාර්නිෂ් සම්පූර්ණයෙන්ම අඳුරේ ගබඩා නොවේ.
3) UV වාර්නිෂ් ගබඩා උෂ්ණත්වය ඉහළ මට්ටමක පවතී.
විසඳුම: UV වාර්නිෂ් ඵලදායී ලෙස භාවිතා කිරීමේ කාලය කෙරෙහි අවධානය යොමු කර එය දැඩි ලෙස අඳුරේ ගබඩා කරන්න.ගබඩා උෂ්ණත්වය 5~25 ℃ විය යුතුය.
විශාල අවශේෂ ගන්ධයක්
ප්‍රධාන හේතුව:
1) UV වාර්නිෂ් සුව කිරීම සම්පූර්ණ නොවේ.
2) ප්‍රමාණවත් නොවන පාරජම්බුල කිරණ හෝ වයස්ගත වන UV ලාම්පුව
3) UV වාර්නිෂ් වල ඔක්සිජන් විරෝධී මැදිහත්වීමේ හැකියාව දුර්වලයි.
4) UV වාර්නිෂ් වලට ප්‍රතික්‍රියාශීලී නොවන තනුක අධික ලෙස එකතු කිරීම.
විසඳුම: UV වාර්නිෂ් සුව කිරීම සම්පූර්ණ විය යුතු අතර, වාතාශ්‍රය ශක්තිමත් කළ යුතුය. අවශ්‍ය නම්, වාර්නිෂ් වර්ගය වෙනස් කරන්න.

 04 -පෝලන්ත සාරාංශය

මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය කඩදාසි පෝෂක මේසය මගින් තාපන රෝලරය සහ පීඩන රෝලරය අතර ආලෝක කලාපයට පෝෂණය වේ. තාපය හා පීඩනයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ, ආලේපන තට්ටුව කැලැන්ඩරීකරණය කිරීම සඳහා ආලෝක කලාපයට සවි කර ඇත.
බලපෑම් සාධකය

1) ඔප දැමීමේ තෙල් ආලේපන ප්‍රමාණය
ආලේපනය ඉතා අඩු වීම, වියළීමෙන් හා ඔප දැමීමෙන් පසු දුර්වල සුමටතාවය, අධික ආලේපනය, පිරිවැය වැඩිවීම, මන්දගාමී වියළීම කඩදාසි අබලන් වීමට හේතු වන අතර මුද්‍රණ මතුපිට ඔප දැමීමේදී පහසුවෙන් ඉරිතලා යා හැකිය.
2) ඔප දැමීමේ උෂ්ණත්වය
උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, විරූපණය වැඩි වනු ඇත, උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වන අතර, ඔප දැමීමේ සුමටතාවය අඩු වනු ඇත. කර්මාන්ත අත්දැකීම් අනුව, 115-120 ℃ යනු වඩා හොඳ ඔප දැමීමේ උෂ්ණත්වයයි.
3) දැවෙන පීඩනය
පීඩනය ඉතා විශාල වූ විට මුද්‍රණ පෘෂ්ඨය ඉරිතලා යාමට පහසු වන අතර පීල් කිරීමට අපහසු වන අතර පීඩනය ඉතා කුඩා වූ විට ඔප දැමීමෙන් පසු සුමටතාවය දුර්වල වන අතර පීඩනය 150~180kg/m2 ට පාලනය වේ.
4) ඔප දැමීමේ වේගය (සුව කිරීමේ කාලය)
කෙටි සුව කිරීමේ කාලය, දුර්වල ඔප දැමීමේ සුමටතාවය සහ තීන්ත වලට තීන්ත ඇලවීමේ දුර්වල ශක්තිය. සුව කිරීමේ කාලය වැඩි වීමත් සමඟ ඉහළ ස්ථරයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි වන අතර මිනිත්තු 6-10 කට පසු වැඩි නොවේ.
5) මල නොබැඳෙන වානේ විද්‍යුත් ආලේපිත ඔප දැමීමේ පටිය
මල නොබැඳෙන වානේ යනු ප්ලේටින් ඔප දැමීමේ පටිය ලෙස හඳුන්වන අතර එය ඔප දැමීමේ ක්‍රියාවලියේ මූලික උපාංගය වේ.ආලෝක පටියේ සුමටතාවය සහ දීප්තිය දර්පණ ග්ලෝස් ආචරණය සහ ආලේපනයේ නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය තීරණය කරයි.
3. නිතර අසන පැන
ඔප දැමූ පටල මතුපිට ඉරි සහ මල් සහිතයි.
හේතුව:
1) ඔප දැමීමේ තෙල්වල ඉහළ දුස්ස්‍රාවීතාවයක් සහ ඝන ආලේපනයක් ඇත.
2) ඔප දැමීමේ තෙල් මට්ටම් කිරීම දුර්වල වීම සහ අසමාන ආලේපනයක් තිබීම.
3) මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය මතුපිට දූවිලි සහිතයි
4) ඔප දැමීමේ උෂ්ණත්වය ඔප දැමීමේ තෙල් මෘදු කිරීමට ඉතා අඩුය.
5) ඔප දැමීමේ පීඩනය ඉතා අඩුය.
බේරුම්කරණ නියමයන්:
1) ඔප දැමීමට පෙර මුද්‍රණ තීන්ත සම්පූර්ණයෙන්ම වියළී තිබිය යුතුය.
2) ඔප දැමීමේ තෙල්වල දුස්ස්රාවීතාවය නිසි ලෙස අඩු කර මට්ටම් කිරීමේ ගුණය වැඩි දියුණු කරන්න (ටියානා ජලයට අමතරව)
3) ඔප දැමීමේ උෂ්ණත්වය සහ පීඩනය නිසි ලෙස වැඩි කරන්න.
මුද්‍රණය ඔප දැමීමෙන් පසු කඩදාසි කැඩී යාම.
හේතුව:
1) ඉහළ ඔප දැමීමේ උෂ්ණත්වය මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යවල ජල අන්තර්ගතය අඩු කරන අතර කඩදාසි තන්තු බිඳෙනසුලු කරයි;
2) ඉහළ ඔප දැමීමේ පීඩනය කඩදාසිවල නම්‍යශීලීභාවය සහ දිගු කිරීමේ හැකියාව නරක අතට හැරේ;
3) ඔප දැමීමේ තෙල් දුර්වල නම්‍යශීලී බවක් දක්වයි;
4) ඔප දැමීමෙන් පසු සැකසුම් කොන්දේසි සුදුසු නොවේ.
ද්‍රාවකය:
1) ඔප දැමීමේ ගුණාත්මකභාවය සපුරාලීමේ තත්ත්වය යටතේ උෂ්ණත්වය සහ පීඩනය නිසි ලෙස අඩු කරන්න;
2) බිඳෙනසුලු කඩදාසි ඔප දැමීමෙන් පසු වහාම සකස් නොකළ යුතු අතර, මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යවල ජල අන්තර්ගතය වෙනස් කිරීමට ඵලදායී පියවර ගත යුතුය.
3) අස්ථි බිඳීමේ සංසිද්ධිය බරපතල නම්, එය පිටුපස ජලය පිටාර ගැලීමෙන් විසඳා ගත හැකිය.

05 චිත්‍රපට ආවරණය

සාරාංශය

පටල ආවරණය යනු මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය මතුපිට ප්ලාස්ටික් පටලයක් ආවරණය කර මැලියම් භාවිතයෙන් රත් කර එකට තද කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි.
ආලේපන ක්‍රියාවලිය පහත පරිදි බෙදා ඇත: එනම්, ආලේපනය සහ පූර්ව ආලේපනය
වර්තමානයේ, චීනයේ බහුලව භාවිතා වන ක්ෂණික ආලේපනයයි.
මැලියම් වර්ගය අනුව ක්ෂණික ආලේපන පටලය තෙල් මත පදනම් වූ පටල ආලේපනය සහ ජලය මත පදනම් වූ පටල ආලේපනය ලෙස බෙදිය හැකිය.
ක්ෂණික ආලේපන පටල යන්ත්‍රයේ ව්‍යුහාත්මක රූප සටහන.

iබලපෑම් සාධකය
1) මුද්‍රණ ද්‍රව්‍ය චිත්‍රපට ආවරණයේ ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි.
මතුපිට පිරිසිදුයි. ඒකාකාර ඝනකමක් සහ ඉහළ නැමීමේ ශක්තියක් ඇති ද්‍රව්‍යවල පටල ආවරණ ආචරණය වඩාත් සුදුසුය.
2) පටල ආලේපනයේ ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි තීන්තවල බලපෑම ඉතා පැහැදිලිය.
මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යයේ ඝන තීන්ත තට්ටුව හෝ මුද්‍රිත රූපයේ සහ පෙළෙහි විශාල ප්‍රදේශය නිසා තීන්ත තන්තු වල සිදුරු වැසීමට, මැලියම් විනිවිද යාමට හා විසරණයට බාධා කිරීමට සහ මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය ප්ලාස්ටික් පටලයට ඇලී සිටීමට අපහසු වන අතර එමඟින් බිබිලි ඇති වේ.
තීන්ත සම්පූර්ණයෙන්ම වියළීමට පෙර ආලේප කරනු ලැබේ. තීන්තයේ අඩංගු ඉහළ තාපාංකයක් සහිත ද්‍රාවකය පටලය ප්‍රසාරණය කිරීමට සහ දිගු කිරීමට පහසුය. පටලය ආලේප කිරීමෙන් පසු, නිෂ්පාදිතය බිබිලි ඇති වී පටලය ඉවත් කරනු ඇත.
3) මුද්‍රණ ක්‍රියාවලිය චිත්‍රපට ආවරණ ගුණාත්මක භාවයට බලපායි
සාමාන්‍ය රන් සහ රිදී තීන්තවලින් මුද්‍රණය කරන ලද නිෂ්පාදන පටල ආලේපනය සඳහා සුදුසු නොවේ, මන්ද වියළන ක්‍රියාවලියේදී ලෝහ කුඩු තීන්තයෙන් පහසුවෙන් වෙන් වන අතර වෙන් කරන ලද ලෝහ කුඩු තීන්ත ස්ථරය සහ මැලියම් අතර බාධකයක් සාදනු ඇති අතර එය දෙකෙහි ඵලදායී සංයෝජනයට බලපායි. මෙම නිෂ්පාදනය යම් කාලයක් තැබීමෙන් පසු බිබිලි ඇති වේ.
4) පරිසර උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතාවයේ බලපෑම
මුද්‍රිත ද්‍රව්‍යවල තෙතමනයෙහි වෙනස්කම් (තෙතමනය අවශෝෂණය, විජලනය) බොහෝ විට නිෂ්පාදනයේ කෙළවරේ උණුසුම් එබීම සහ ලැමිෙන්ටේෂන් අතරතුර සිදු වේ, ඒවා පටලය සමඟ හොඳ ඇලීමක් ඇති කිරීම පහසු නොවේ, රැළි ඇති කිරීමට පහසු වන අතර නිෂ්පාදනයේ සුමට නිෂ්පාදනයට බලපායි.
ද්‍රව්‍ය අවශ්‍යතා
චිත්‍රපටයේ විනිවිදභාවය වැඩි වන තරමට, ආවරණය කරන ලද මුද්‍රණයේ හොඳම පැහැදිලි බව සහතික කිරීම වඩා හොඳය.
එය හොඳ ආලෝක ප්‍රතිරෝධයක් ඇති අතර දිගුකාලීන ආලෝකයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ වර්ණය වෙනස් නොවේ.
ද්‍රාවක, මැලියම්, තීන්ත සහ අනෙකුත් රසායනික ද්‍රව්‍ය සමඟ සම්බන්ධ වීමට නම්, එයට හොඳ රසායනික ස්ථායිතාවයක් තිබිය යුතුය.
සුදු ලප, රැළි, සිදුරු නැත
මතුපිට ශක්තිය ඊළඟ ක්‍රියාවලියේ සැකසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලිය යුතු අතර, ලෝකඩ කිරීමට අවශ්‍ය නම් මතුපිට ශක්තිය ඩයින 38 ට වඩා වැඩි විය යුතුය.
පොදු චිත්‍රපට අතර PET සහ BOPP චිත්‍රපට ඇතුළත් වේ.
නිතර අසන ප්‍රශ්න විශ්ලේෂණය
කැපීමෙන් පසු නිෂ්පාදනය රැලි වේ
1) පටල ආතතිය ඉතා විශාල බැවින් පටලය දිගු වී විකෘති වේ. පටල ආතති උපාංගය සකස් කළ හැකිය.
2) විශාල වංගු කිරීමේ ආතතිය පටලය සහ කඩදාසි එකවර විකෘති කරයි. වංගු කිරීමේ ආතති උපාංගය සකසන්න.
3) නිෂ්පාදන පරිසරයේ ආර්ද්‍රතාවය ඉහළයි. නිෂ්පාදන වැඩමුළුවේ උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතාවය 60% කින් පාලනය කළ යුතුය.
4) වියළීමේ කාලය කෙටියි. කැපීමට පෙර පැය 4 ක් තැබීම අවශ්‍ය වේ.
කඩදාසි මතුපිට සැකසුම් කාර්ය සාධනය සංසන්දනය කිරීම.

06 පූර්ව ප්‍රසව පරීක්ෂණය

වර්ණ පෙට්ටි නිෂ්පාදනවල අදාළ පරීක්ෂණ අයිතම:
1) අනුකරණය කරන ලද ප්‍රවාහන පරීක්ෂණය
සීරීම් පරීක්ෂණය
පිපිරුම් බල පරීක්ෂණය
හැලීමේ පරීක්ෂණය
2) අනුකරණය කරන ලද පරිසර පරීක්ෂණය
වයස්ගත වීමේ පරීක්ෂණය
උණුසුම් හා සීතල පරීක්ෂණය සහ චක්‍ර පරීක්ෂණය
3) පශ්චාත් ක්‍රියාවලි සමාකරණ පරීක්ෂණය
පාරිභෝගිකයා පාරිභෝගිකයාගේ ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වීමට අවශ්‍ය නම්, පාරිභෝගිකයා සමාගමේ ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වීමට අවශ්‍ය නොවන්නේ නම්, නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා අදාළ පරීක්ෂණ සිදු කළ යුතුය.

ෂැංහයි රේන්බෝ කාර්මික සමාගම, සීමාසහිතරූපලාවන්‍ය ඇසුරුම් සඳහා එක්-නැවතුම් විසඳුමක් සපයයි. ඔබ අපගේ නිෂ්පාදන වලට කැමති නම්, ඔබට අප හා සම්බන්ධ විය හැකිය,
වෙබ් අඩවිය:
www.rainbow-pkg.com/ වෙබ් අඩවිය
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
නම් WhatsApp: +008615921375189