A színdoboz általában több színből készül. A színdoboz nyomtatás utáni folyamata kiemeli az áruk általános megjelenését és színét, és erős vizuális érzéket kölcsönöz a fogyasztóknak. Széles körben használják az orvostudományban, a kozmetikumokban és más iparágakban, valamint a termékcsomagolásban és más iparágakban. Ezt a cikket a következő szervezi:Sanghaji Szivárvány csomagmegosztani a színes doboz nyomtatás utáni folyamatának releváns tartalmát és a gyakori problémákat.
Színes dobozA „kartonból és mikrohullámkartonból készült összecsukható papírdobozra és mikrohullámpapír dobozra” kifejezés általában közepes csomagolási módszerként szolgál, a belső és a külső csomagolás között.
01 Nyomdai utómunka
A színes doboz nyomtatás utáni folyamata magában foglalja a bronzozást, olajozást, UV-lakkozást, polírozást, homorú-domború fóliázást, stancolást és egyéb folyamatokat.
02 Túlzott olaj
Folyamat elve
Az adagolóhenger állandó sebességgel forog, és a forgásirány ellentétes a bevonóhenger forgásirányával; Ily módon a bevonóhenger felületén lévő bevonatréteg egyenletes, a nyomtatott anyag felülete érintkezik a bevonóhenger tengelyfelületével, és a bevonat egyenletesen bevonódik a bevonat viszkozitásának és a hengercsoport nyomásának hatására.
Típus és szárítási módszer
Az olaj típusa szerint a következő típusokra osztható:
1) Víz feletti olaj
2) Túlfényes olaj
3) Szuperképlékeny olaj
4) Átpolírozó olaj
Olajszárítási módszer: infravörös szárítás
Megjegyzés: A kétoldalas olajozott termékeket függőlegesen kell elhelyezni és megszárítani, mielőtt átvehetők lennének. Mivel a kétoldalas olajozott termékek könnyen felragaszthatók
műszaki követelmény
A színtelen, fényes, gyorsan száradó, vegyszerálló és egyéb tulajdonságai mellett a fényezőolajnak a következő tulajdonságokkal is rendelkeznie kell:
1) A fólia nagy átlátszósággal rendelkezik és nem színeződik el. A kép és a szöveg színe száradás után sem változik. Ezenkívül nem színeződik el vagy sárgul be napsugárzás vagy hosszú távú használat hatására.
2) A fólia bizonyos kopásállósággal rendelkezik.
3) Bizonyos rugalmassággal rendelkezik. A nyomtatott anyag felületén bármilyen lakk által képzett fényes fóliának jó rugalmasságot kell fenntartania, hogy alkalmazkodjon a papír vagy karton rugalmasságához, és ne sérüljön, ne repedjen vagy ne hámlódjon le.
4) A fólia jó környezeti ellenállással rendelkezik. A teljesítménye nem változhat gyenge savakkal vagy bázisokkal való érintkezés miatt a környezetben.
5) Bizonyos tapadást biztosít a nyomtatott anyag felületéhez. A kép és a szöveg tintarétegének integrális sűrűségének hatása miatt a nyomtatott anyag felületi tapadása jelentősen csökken. Annak érdekében, hogy a száraz fólia száradás után ne repedjen és ne hámoljon le használat közben, a fóliának erősen kell tapadnia, és biztosan kell tapadnia a tintához és a különféle segédanyagokhoz a tintához.
6) Jó kiegyenlítődés és sima filmfelület. A nyomtatott anyagok felületi nedvszívó képessége, simasága és nedvesíthetősége nagymértékben változik. Annak érdekében, hogy a fényes bevonat sima filmet képezzen a különböző termékfelületeken, a fényes olajnak jó kiegyenlítő tulajdonsággal kell rendelkeznie, és a filmfelület a filmképződés után sima legyen.
7) Széleskörű alkalmazkodóképesség szükséges az utómunkálatokhoz, például aranyozáshoz és szitanyomáshoz.
befolyásoló tényező
1) Papírteljesítmény
A papír olajminőségre gyakorolt hatása főként a papír simaságában tükröződik. A nagyon sima papír olajozás után figyelemre méltó hatást mutat, míg a kevésbé sima papír gyenge olajáteresztő képességgel rendelkezik, mivel a polírozó olajat az érdes felületű papír elnyeli. A probléma megoldásához kétszeres olajozásra van szükség.
2) Hőmérséklet
Az olaj áthaladási hőmérséklete 18-20 ℃, az olajáteresztési hatás a legjobb. Az olaj télen könnyen megszilárdul, és az olaj a termék felületén egyenetlen az olaj áthaladása után.
3) A nyomdafesték hatása a máz minőségére
Az olyan termékekhez használt tintának, amelyeket nyomtatás után olajozni kell, oldószer- és hőállónak kell lennie, különben a nyomtatott anyag színe megváltozik, vagy ráncos bőr képződik. Ezért az olajozott termék kiválasztásakor a következő pontokra kell figyelni:
Alkohol-, észter-oldószer- és sav-lúgálló tintát kell választani
Tartós és jó fényű tintát kell használni
A papírhoz jól tapadó tintát kell választani
4) A nyomtatási kristályosodás hatása a polírozás minőségére
A nyomtatott anyagok kristályosodási jelensége főként ugyanazoknak az okoknak tudható be, mint például a nyomtatott anyag túl hosszú ideig történő elhelyezése, a nyomdafesték-felület túl nagy, és a szárítóolaj túl sok hozzáadása. A tintafilm kristályosodási jelenséget mutat a papír felületén. A kristályosodási jelenség miatt az olaj nem lesz bevonva, vagy „foltok” és „foltok” keletkeznek.
GYIK elemzés
Gyenge fényerő (pl. PDQ színes papírproof – Weida erős szürke háttér fehér)
ok:
1) A pecsét papírminősége gyenge, felülete durva és nedvszívó képessége erős
2) Rossz bevonatminőség és alacsony filmfény
3) A bevonat koncentrációja alacsony, a bevonat mennyisége nem elegendő, és a bevonat túl vékony
4) A szárítási hőmérséklet alacsony, és az oldószer illékonyodási sebessége lassú
elszámolási feltételek:
1) Ha a papír rossz minőségű, először vigye fel a polírozó alapozót, majd száradás után polírozza.
2) Növelje a bevonat koncentrációját és ennek megfelelően növelje a bevonat mennyiségét
3) Növelje a szárítási hőmérsékletet és gyorsítsa fel a bevonó oldószer illékonyodását
4) Cserélje ki a festéket
Egyenetlen olajáteresztés és gyenge helyi műanyagfelszívódás
ok:
1) A műanyag abszorpciós olaj és a Tianna hígítás közben nem keverednek egyenletesen.
2) Túl híg olaj
3) A hólyagos olaj túl magas viszkozitású és rosszul terül el
4) A műanyag abszorpciós olaj gyenge műanyag abszorpciós hatása
oldószer:
1) Mennyiségileg hígítsa fel, és egyenletesen keverje el
2) Mennyiségi olajozás
3) Hígítsd Tianna vízzel, és a különböző olajok eltérő arányban tartalmazzák
4) Cserélje ki az olajat
03 UV-lakk
meghatározás
Az UV-lakk egy átlátszó bevonat, más néven UV-lakk. Feladata, hogy a bevonatot permetezze vagy hengerelje az aljzat felületére, majd UV-lámpa besugárzásával folyékony halmazállapotúból szilárd halmazállapotúvá alakítsa, így érve el a felületi keményedést. Karcálló és karcálló funkcióval rendelkezik, és a felület fényes, szép és sima lesz.
GYIK elemzés
Gyenge fényesség és világosság
fő ok:
1) Az UV-olaj viszkozitása túl kicsi, és a bevonat túl vékony
2) Nem reaktív oldószerek, például etanol túlzott hígítása
3) Egyenetlen bevonat
4) A papír túl nedvszívó
5) A ragasztó anilox tekercs laminálása túl finom, és az olajellátás nem elegendő
Megoldás: az UV-lakk viszkozitásának és bevonatmennyiségének megfelelő növelése a papír különböző körülményei szerint: erős nedvszívó képességű alapozóréteggel vonható be a papír.
Gyenge száradás, hiányos kikeményedés és ragadós felület
fő ok:
1) Nem elegendő ultraibolya fényintenzitás
2) Az UV-lámpa csövének öregedése, a fényintenzitás gyengülése
3) Az UV lakk tárolási ideje túl hosszú
4) Túl sok hígítóanyag nem vesz részt a reakcióban
5) A gép sebessége túl gyors
Megoldás: Ha a kikeményedési sebesség kisebb, mint 0,5 másodperc, a nagynyomású higanylámpa teljesítménye általában nem lehet kevesebb, mint 120 W/cm2; A lámpacsövet időben ki kell cserélni. Szükség esetén adjon hozzá bizonyos mennyiségű UV-lakk kikeményedési gyorsítót a száradás felgyorsítása érdekében.
A nyomtatott anyag felületén az UV-lakk nem vihető fel, és a nyomtatás virágzik
fő ok:
1) Az UV-lakk viszkozitása túl kicsi, és a bevonat túl vékony
2) A tinta középső hangjának tintaolaj- vagy szárazolaj-tartalma túl magas
3) A tinta felülete kikristályosodott
4) Túlzott tapadásgátló anyag (szilikonolaj) a tinta felületén
5) A ragasztó anilox henger szitaszövete túl vékony
6) Építési technológiai problémák (a technikusok nem elég képzettek)
Megoldás: Az UV-üvegezést igénylő termékek esetében a nyomtatás során megfelelő intézkedéseket kell tenni bizonyos feltételek megteremtése érdekében: az UV-lakkot megfelelően vastagabbra kell használni, és szükség esetén alapozót vagy speciális lakkformulát kell használni.
Az UV lakkbevonat egyenetlen, csíkos és narancshéjszínű
fő ok:
1) Az UV lakk viszkozitása túl magas
2) A ragasztó anilox henger szitaszövete túl vastag (a bevonat mennyisége túl nagy), és a felület nem sima
3) Egyenetlen bevonatnyomás
4) Az UV-lakk gyenge egyenletessége
Megoldás: csökkentse a lakk viszkozitását és a bevonat mennyiségét; Állítsa be egyenletesen a nyomást; A bevonóhengert polírozni kell; Adjon hozzá fényes simítószert.
Az UV lakk rosszul tapad
fő ok:
1) Nyomdafesték felületi kristályosodása
2) Nem megfelelő segédanyagok a nyomdafestékben
3) Maga az UV-lakk nem tapad elég jól
4) Nem megfelelő UV-szárítási körülmények
Megoldás: A nyomtatási folyamatnak előre figyelembe kell vennie a mázolási körülményeket; A nyomtatott terméket alapozóval kell bevonni a tapadás fokozása érdekében.
Az UV lakk besűrűsödik és gélszerűvé válik
fő ok:
1) Az UV lakk tárolási ideje túl hosszú
2) Az UV-lakk nem tárolható teljesen sötétben
3) Az UV lakk tárolási hőmérséklete magas
Megoldás: Figyeljen az UV-lakk tényleges eltarthatósági idejére, és szigorúan sötétben tárolja. A tárolási hőmérsékletnek 5–25 ℃ között kell lennie.
Nagy maradék szag
fő ok:
1) Az UV lakk kikeményedése nem teljes
2) Nem elegendő ultraibolya fény vagy elöregedett UV-lámpa
3) Az UV-lakk gyenge oxigéngátló képességgel rendelkezik
4) Túlzott mennyiségű, nem reaktív hígítószer hozzáadása az UV-lakkhoz.
Megoldás: Az UV lakk kikeményedésének teljesnek kell lennie, és a szellőzést meg kell erősíteni. Szükség esetén cserélje ki a lakk típusát.
04lengyel összefoglaló
A nyomtatott anyagot a papíradagoló asztal a fűtőhenger és a nyomóhenger közötti fénysávba adagolja. Hő és nyomás hatására a bevonóréteg a kalanderezendő fénysávhoz rögzül.
befolyásoló tényező
1) A polírozóolaj bevonatának mennyisége
A túl kevés bevonat, a szárítás és polírozás utáni gyenge simaság, a túl sok bevonat, a megnövekedett költségek, a lassú száradás a papír ridegedéséhez vezet, és a nyomtatási felület polírozáskor könnyen megrepedhet.
2) Polírozási hőmérséklet
Ha a hőmérséklet túl magas, a deformáció fokozódik, ha a hőmérséklet túl alacsony, a polírozás simasága alacsony lesz. Az iparági tapasztalatok szerint a 115-120 ℃ a legjobb polírozási hőmérséklet.
3) Élesítési nyomás
A nyomtatási felület könnyen repedhet és nehezen hámozható, ha a nyomás túl nagy, a polírozás utáni simaság pedig gyenge, ha a nyomás túl kicsi, és a nyomást 150 ~ 180 kg/m2-en szabályozzák.
4) Polírozási sebesség (száradási idő)
Rövid kötési idő, gyenge polírozási simaság és a festék tapadási szilárdsága a tintához. A felső réteg minősége a kötési idő növekedésével javul, és 6-10 m/perc után már nem javul.
5) Galvanizált rozsdamentes acél polírozó öv
A rozsdamentes acélt galvanizáló polírozó szalagnak nevezik, amely a polírozási folyamat központi eleme. A fényszalag simasága és fényessége határozza meg a bevonat tükörfényes hatását és a termék minőségét.
3. GYIK
A polírozott film felülete csíkos és virágos
ok:
1) A polírozóolaj nagy viszkozitású és vastag bevonattal rendelkezik
2) A polírozóolaj nem egyenletesen terül el és egyenetlen a bevonata
3) A nyomtatott anyag felülete poros
4) A polírozási hőmérséklet túl alacsony a polírozóolaj lágyításához
5) A polírozónyomás túl alacsony
elszámolási feltételek:
1) A nyomdafestéknek polírozás előtt teljesen meg kell száradnia
2) Csökkentse megfelelően a polírozóolaj viszkozitását és javítsa a szintező tulajdonságot (plusz Tianna víz)
3) Növelje megfelelően a polírozási hőmérsékletet és nyomást
A papír eltörik a nyomtatás polírozása után
ok:
1) A magas polírozási hőmérséklet csökkenti a nyomtatott anyag víztartalmát, és rideggé teszi a papírrostokat;
2) A nagy polírozási nyomás rontja a papír rugalmasságát és nyújthatóságát;
3) A polírozóolaj gyenge rugalmasságú;
4) A polírozás utáni feldolgozási körülmények nem megfelelőek.
oldószer:
1) Csökkentse megfelelően a hőmérsékletet és a nyomást a polírozási minőség biztosítása mellett;
2) A törékeny papírt nem szabad polírozás után azonnal feldolgozni, és hatékony intézkedéseket kell tenni a nyomtatott anyag víztartalmának megváltoztatására.
3) Ha a törési jelenség súlyos, akkor a hátoldalon lévő víz túlcsordulásával lehet megoldani.
05 Fóliabevonat
összefoglaló
A fóliázás az a folyamat, amelynek során műanyag fóliát vonnak be nyomtatott anyag felületére, majd ragasztóval melegítik és préselik össze.
A bevonási folyamatot a következőképpen osztják fel: bevonatolás és előbevonatolás
Jelenleg Kínában a leggyakrabban használt az azonnali bevonat.
Az azonnali bevonatú fóliákat a ragasztó típusa szerint olaj alapú és víz alapú filmbevonatokra lehet osztani.
Az azonnali bevonatoló filmgép szerkezeti rajza.
ibefolyásoló tényező
1) A nyomtatási anyag nagy hatással van a fóliabevonat minőségére
A felület tiszta. Az egyenletes vastagságú és nagy hajlítószilárdságú anyagok filmbevonata ideális.
2) A tinta hatása a filmbevonat minőségére nagyon nyilvánvaló
A nyomtatott anyag vastag tintarétege vagy a nyomtatott kép és szöveg nagy területe miatt a tinta bezárja a rost pórusait, akadályozza a ragasztó behatolását és diffúzióját, és megnehezíti a nyomtatott anyag tapadását a műanyag fóliához, amely hajlamos a hólyagosodásra.
A tinta teljes száradás előtt kerül bevonásra. A tintában található magas forráspontú oldószer könnyen tágítja és nyújtja a filmet. A bevonat felvitele után a termék felhólyagosodik és leválik a filmről.
3) A nyomtatási folyamat befolyásolja a fóliabevonat minőségét
A hagyományos arany és ezüst tintával nyomtatott termékek nem alkalmasak fóliázásra, mivel a fémpor a száradási folyamat során könnyen elválik a tintától, és a leváló fémpor gátat képez a tintaréteg és a ragasztó között, ami befolyásolja a kettő hatékony kombinációját. Ez a termék egy bizonyos ideig tartó alkalmazás után hólyagosodhat.
4) A környezeti hőmérséklet és páratartalom hatása
A nyomtatott anyagok nedvességtartalmának változásai (nedvszívó képesség, kiszáradás) többnyire a termék szélén jelentkeznek a melegpréselés és laminálás során, amelyek nem könnyen tapadnak jól a fóliához, könnyen gyűrődnek, és befolyásolják a termék sima előállítását.
Anyagkövetelmények
Minél nagyobb a fólia átlátszósága, annál jobb a lefedett nyomat legjobb tisztasága.
Jó fényállósággal rendelkezik, és hosszú ideig tartó fény hatására sem változtatja meg a színét.
Oldószerekkel, ragasztókkal, tintákkal és más vegyszerekkel való érintkezéshez jó kémiai stabilitással kell rendelkeznie.
Nincsenek fehér foltok, ráncok, lyukak
A felületi energiának meg kell felelnie a következő folyamat feldolgozási követelményeinek, és bronzosításhoz a felületi energiának 38 dynnél nagyobbnak kell lennie.
A gyakori fóliák közé tartoznak a PET és a BOPP fóliák.
GYIK elemzés
A termék hullámosodása a vágás után
1) A fólia feszessége túl nagy, ami a fólia megnyúlását és deformálódását okozza. A fóliafeszítő eszköz állítható.
2) A nagy tekercselési feszültség egyszerre deformálja a fóliát és a papírt. Állítsa be a tekercselési feszítőeszközt.
3) A termelési környezet páratartalma magas. A gyártóműhely hőmérsékletét és páratartalmát 60%-on kell tartani.
4) A száradási idő rövid. Vágás előtt 4 órán át kell állni.
A papírfelület-feldolgozási teljesítmény összehasonlítása.
06 Prenatális teszt
A színes dobozos termékek releváns tesztelemei:
1) Szimulált szállítási teszt
Kopáspróba
Robbantási erőteszt
Ejtőteszt
2) Szimulált környezeti teszt
Öregedési teszt
Meleg- és hidegteszt, valamint ciklusteszt
3) Folyamat utáni szimulációs teszt
Ha az ügyfél megköveteli az ügyfél szabványainak betartását, ha az ügyfél nem követeli meg a vállalat szabványainak betartását, akkor a vonatkozó vizsgálatokat el kell végezni a termékminőség biztosítása érdekében.
Shanghai Rainbow Ipari Kft.egyablakos megoldást kínál a kozmetikai csomagoláshoz. Ha tetszenek termékeink, vegye fel velünk a kapcsolatot,
Weboldal:
www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
Közzététel ideje: 2023. február 15.