Kolorowe pudełko jest zazwyczaj wykonane z kilku kolorów. Proces drukowania na kolorowym pudełku podkreśla ogólny wygląd i kolor towaru, a także zapewnia konsumentom silne wrażenia wizualne. Jest ono szeroko stosowane w medycynie, kosmetyce i innych branżach, a także w opakowaniach produktów i innych gałęziach przemysłu. Niniejszy artykuł jest uporządkowany według…Pakiet Szanghajskiej Tęczyaby udostępnić istotne informacje dotyczące procesu drukowania kolorowych pól i typowych problemów.
Pole kolorówOdnosi się do składanego pudełka papierowego i pudełka z mikro tektury falistej, wykonanych z tektury falistej i mikro tektury falistej. Jest to zazwyczaj stosowana metoda pakowania pośredniego, pomiędzy opakowaniem wewnętrznym a opakowaniem zewnętrznym.
01 Proces post-press
Proces po zadrukowaniu pudełka kolorowego obejmuje brązowienie, olejowanie, lakierowanie UV, polerowanie, pokrywanie folią wklęsło-wypukłą, wycinanie matrycowe i inne procesy
02 Nadmierna ilość oleju
Zasada procesu
Wałek dozujący jest zorientowany i obraca się ze stałą prędkością, a kierunek obrotu jest przeciwny do kierunku wałka powlekającego. Dzięki temu warstwa powłoki na powierzchni wałka powlekającego jest jednolita, powierzchnia zadrukowanego materiału styka się z powierzchnią osi wałka powlekającego, a powłoka jest równomiernie powlekana pod wpływem lepkości powłoki i nacisku grupy wałków.
Rodzaj i metoda suszenia
Ze względu na rodzaj oleju, można go podzielić na następujące typy:
1) Olej nad wodą
2) Olej nabłyszczający
3) Olej superplastyczny
4) Olej do polerowania
Metoda suszenia oleju: suszenie na podczerwień
Uwaga: Produkty dwustronne z olejem muszą być ustawione pionowo i wysuszone przed odbiorem. Ponieważ produkty dwustronne z olejem łatwo się przyklejają.
wymagania techniczne
Oprócz bezbarwnego, lśniącego, szybkoschnącego, odpornego na działanie środków chemicznych i innych cech, olej do szkliwienia musi mieć również następujące właściwości:
1) Folia charakteryzuje się wysoką przezroczystością i brakiem przebarwień. Obraz i tekst nie zmienią koloru po wyschnięciu. Ponadto folia nie powinna odbarwiać się ani żółknąć pod wpływem ekspozycji na słońce lub długotrwałego użytkowania.
2) Folia ma pewną odporność na zużycie.
3) Posiada pewną elastyczność. Jasna powłoka, jaką tworzy dowolny rodzaj lakieru na powierzchni zadruku, musi zachować dobrą elastyczność, aby dostosować się do elastyczności papieru lub tektury i nie ulegać uszkodzeniu, pęknięciom ani odklejaniu.
4) Folia charakteryzuje się dobrą odpornością na czynniki środowiskowe. Nie dopuszcza się zmiany jej właściwości w wyniku kontaktu ze słabymi kwasami lub słabymi zasadami w środowisku.
5) Posiada pewną przyczepność do powierzchni zadrukowanego materiału. Ze względu na wpływ całkowitej gęstości warstwy farby drukarskiej na powierzchni obrazu i tekstu, przyczepność do powierzchni zadrukowanego materiału jest znacznie zmniejszona. Aby zapobiec pękaniu i łuszczeniu się suchej warstwy podczas użytkowania po wyschnięciu, wymagana jest silna przyczepność folii oraz pewna przyczepność do farby drukarskiej i różnych materiałów pomocniczych.
6) Dobre wyrównanie i gładka powierzchnia folii. Chłonność powierzchni, gładkość i zwilżalność materiałów drukowanych są bardzo zróżnicowane. Aby powłoka błyszcząca tworzyła gładką warstwę na różnych powierzchniach produktu, konieczne jest, aby olej błyszczący miał dobre właściwości wyrównujące, a powierzchnia folii była gładka po uformowaniu.
7) Wymagana jest szeroka adaptowalność do procesów obróbki końcowej, takich jak złocenie i sitodruk.
czynnik wpływu
1) Wydajność papieru
Wpływ papieru na jakość oleju odzwierciedla się głównie w jego gładkości. Papier o wysokiej gładkości charakteryzuje się znakomitym efektem po naolejeniu, natomiast papier o niskiej gładkości charakteryzuje się słabym wchłanianiem oleju, ponieważ olej polerujący jest wchłaniany przez papier o szorstkiej powierzchni. Aby rozwiązać ten problem, konieczne jest dwukrotne nałożenie oleju.
2) Temperatura
Temperatura przechodzenia oleju wynosi 18-20°C, a efekt przechodzenia oleju jest najlepszy. Olej łatwo krzepnie zimą, a po przechodzeniu olej na powierzchni produktu jest nierównomierny.
3) Wpływ farby drukarskiej na jakość szkliwienia
Farba używana do produktów, które wymagają olejowania po wydrukowaniu, musi być odporna na rozpuszczalniki i ciepło. W przeciwnym razie wydruk zmieni kolor lub powstanie pomarszczona warstwa. Dlatego przy wyborze produktu olejowanego należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:
Należy wybrać tusz odporny na alkohol, rozpuszczalnik estrowy, kwasy i zasady
Należy używać trwałego i dobrze połyskującego tuszu
Należy wybrać tusz o dobrej przyczepności do papieru
4) Wpływ krystalizacji druku na jakość polerowania
Zjawisko krystalizacji materiału drukowanego wynika głównie z tych samych przyczyn, jak zbyt długi czas ekspozycji materiału, zbyt duża powierzchnia nakładania farby drukarskiej i dodanie zbyt dużej ilości oleju schnącego. Na powierzchni papieru występuje zjawisko krystalizacji warstwy farby. Zjawisko krystalizacji powoduje, że olej nie pokrywa powierzchni lub tworzy „plamy” i „przebarwienia”.
Analiza FAQ
Słaba jasność (np. próbny wydruk na papierze kolorowym PDQ – białe tło w odcieniu szarości firmy Weida)
powód:
1) Pieczęć ma słabą jakość papieru, szorstką powierzchnię i dużą chłonność
2) Słaba jakość powłoki i niski połysk filmu
3) Stężenie powłoki jest niskie, ilość powłoki jest niewystarczająca lub powłoka jest zbyt cienka
4) Temperatura suszenia jest niska, a szybkość ulatniania się rozpuszczalnika jest powolna
warunki rozliczenia:
1) Jeśli papier jest słabej jakości, najpierw nałóż podkład polerski, a następnie po wyschnięciu wypoleruj
2) Zwiększ stężenie powłoki i odpowiednio zwiększ ilość powłoki
3) Zwiększyć temperaturę suszenia i przyspieszyć ulatnianie się rozpuszczalnika powłoki
4) Wymień farbę
Nierównomierne przechodzenie oleju i słaby efekt lokalnej absorpcji plastiku
powód:
1) Olej absorpcyjny do plastiku i Tianna nie mieszają się równomiernie podczas rozcieńczania
2) Zbyt rzadki olej
3) Olej pęcherzowy ma zbyt dużą lepkość i słabo się rozprowadza
4) Słaby efekt absorpcji plastiku przez olej absorpcyjny
rozpuszczalnik:
1) Rozcieńczyć ilościowo i równomiernie wymieszać
2) Olejowanie ilościowe
3) Rozcieńczyć wodą Tianna, ponieważ różne oleje mają różne proporcje
4) Wymień olej
03 Lakier UV
definicja
Lakier UV to transparentna powłoka, znana również jako lakier UV. Jego funkcją jest natryskiwanie lub wałkowanie powłoki na powierzchnię podłoża, a następnie przekształcanie jej z ciekłej w stałą poprzez naświetlanie lampą UV, co pozwala na utwardzenie powierzchni. Lakier zapewnia odporność na zarysowania i zapewnia jasny, piękny i gładki wygląd powierzchni.
Analiza FAQ
Słaby połysk i jasność
główna przyczyna:
1) Lepkość oleju UV jest zbyt mała, a powłoka jest zbyt cienka
2) Nadmierne rozcieńczanie niereaktywnych rozpuszczalników, takich jak etanol
3) Nierównomierna powłoka
4) Papier jest zbyt chłonny
5) Zbyt cienka warstwa laminująca wałka aniloksowego i niewystarczająca ilość oleju
Rozwiązanie: odpowiednio zwiększaj lepkość i ilość powłoki lakieru UV w zależności od stanu papieru: na papierze można nałożyć warstwę podkładu o dużej absorpcji.
Słabe suszenie, niepełne utwardzenie i lepka powierzchnia
główna przyczyna:
1) Niewystarczające natężenie światła ultrafioletowego
2) Starzenie się lampy UV, osłabienie intensywności światła
3) Czas przechowywania lakieru UV jest zbyt długi
4) Zbyt duża ilość rozcieńczalnika nie bierze udziału w reakcji
5) Prędkość maszyny jest zbyt duża
Rozwiązanie: Jeśli czas utwardzania jest krótszy niż 0,5 s, moc lampy rtęciowej wysokociśnieniowej powinna wynosić co najmniej 120 W/cm². Lampę należy regularnie wymieniać. W razie potrzeby należy dodać odpowiednią ilość przyspieszacza utwardzania lakieru UV, aby przyspieszyć schnięcie.
Na powierzchni zadrukowanego materiału nie można nałożyć lakieru UV, a wydruk rozkwita
główna przyczyna:
1) Lepkość lakieru UV jest zbyt mała, a powłoka jest zbyt cienka
2) Zawartość oleju w nucie środkowej tuszu lub suchego oleju jest zbyt wysoka
3) Powierzchnia tuszu uległa krystalizacji
4) Nadmierna ilość materiału zapobiegającego przywieraniu (oleju silikonowego) na powierzchni tuszu
5) Drut sitowy wałka aniloksowego klejącego jest zbyt cienki
6) Problemy w technologii budowlanej (brak kwalifikacji techników)
Rozwiązanie: W przypadku produktów wymagających glazurowania UV, podczas drukowania należy podjąć odpowiednie środki, aby stworzyć określone warunki: lakier UV może być odpowiednio grubszy, a w razie konieczności należy zastosować podkład lub specjalną formułę lakieru.
Powłoka lakieru UV jest nierówna, z paskami i skórką pomarańczową
główna przyczyna:
1) Lepkość lakieru UV jest zbyt wysoka
2) Drut sitowy wałka aniloksowego klejącego jest zbyt gruby (ilość powłoki jest zbyt duża) i powierzchnia nie jest gładka
3) Nierównomierny nacisk powłoki
4) Słaba rozlewność lakieru UV
Rozwiązanie: zmniejsz lepkość lakieru i ilość powłoki; równomiernie wyreguluj nacisk; wypoleruj wałek lakierniczy; dodaj błyszczący środek wyrównujący.
Lakier UV ma słabą przyczepność
główna przyczyna:
1) Krystalizacja powierzchni farby drukarskiej
2) Niewłaściwe środki pomocnicze w farbie drukarskiej
3) Sam lakier UV ma niewystarczającą przyczepność
4) Niewłaściwe warunki utwardzania promieniowaniem UV
Rozwiązanie: W procesie drukowania należy z wyprzedzeniem uwzględnić warunki szkliwienia; w celu zwiększenia przyczepności pokryć wydrukowany produkt warstwą podkładową.
Lakier UV gęstnieje i ma zjawisko żelowania
główna przyczyna:
1) Czas przechowywania lakieru UV jest zbyt długi
2) Lakier UV nie jest całkowicie przechowywany w ciemności
3) Temperatura przechowywania lakieru UV jest wysoka
Rozwiązanie: należy zwrócić uwagę na okres przydatności lakieru UV i przechowywać go wyłącznie w ciemnym miejscu. Temperatura przechowywania powinna wynosić 5–25°C.
Duży resztkowy zapach
główna przyczyna:
1) Utwardzanie lakieru UV nie jest kompletne
2) Niedostateczna ilość światła ultrafioletowego lub starzejąca się lampa UV
3) Lakier UV ma słabą zdolność przeciwdziałania interferencji tlenu
4) Nadmierny dodatek niereaktywnego rozcieńczalnika do lakieru UV.
Rozwiązanie: Utwardzanie lakieru UV musi być zakończone, a wentylacja wzmocniona. W razie potrzeby zmień rodzaj lakieru.
04podsumowanie polskie
Materiał zadrukowany jest podawany na taśmę świetlną pomiędzy wałkiem grzewczym a wałkiem dociskowym przez stół podający papier. Pod wpływem ciepła i ciśnienia warstwa powłoki przylega do taśmy świetlnej, która ma zostać wykalandrowana.
czynnik wpływu
1) Ilość oleju polerującego
Zbyt mała ilość powłoki, słaba gładkość po wysuszeniu i polerowaniu, zbyt duża ilość powłoki, zwiększony koszt, powolne schnięcie powodują kruchość papieru, a powierzchnia druku łatwo pęka podczas polerowania
2) Temperatura polerowania
Zbyt wysoka temperatura zwiększa odkształcenie, zbyt niska – a gładkość polerowania będzie niska. Według doświadczeń branżowych, 115-120°C to najlepsza temperatura polerowania.
3) Ciśnienie polerowania
Powierzchnia druku jest podatna na pęknięcia i trudna do odklejenia, gdy nacisk jest zbyt duży, a gładkość po polerowaniu jest słaba, gdy nacisk jest zbyt mały i kontrolowany jest na poziomie 150~180 kg/m2.
4) Prędkość polerowania (czas utwardzania)
Krótki czas utwardzania, słaba gładkość polerowania i słaba przyczepność farby do tuszu. Jakość warstwy wierzchniej poprawia się wraz z wydłużaniem czasu utwardzania i nie poprawia się po 6-10 m/min.
5) Pas polerski ze stali nierdzewnej galwanizowany
Stal nierdzewna nazywana jest pasem polerskim, który stanowi podstawę procesu polerowania. Gładkość i jasność pasa decydują o efekcie lustrzanego połysku i jakości powłoki.
3. Często zadawane pytania
Wypolerowana powierzchnia folii jest prążkowana i pokryta kwiatowymi wzorami
powód:
1) Olej polerski ma wysoką lepkość i grubą powłokę
2) Olej polerujący ma słabe wyrównanie i nierównomierną powłokę
3) Powierzchnia materiałów drukowanych jest zakurzona
4) Temperatura polerowania jest zbyt niska, aby zmiękczyć olej polerski
5) Ciśnienie polerowania jest zbyt niskie
warunki rozliczenia:
1) Farba drukarska musi być całkowicie sucha przed polerowaniem
2) Odpowiednio zmniejsz lepkość oleju polerskiego i popraw właściwości wyrównujące (plus woda Tianna)
3) Prawidłowo zwiększ temperaturę i ciśnienie polerowania
Papier pęka po wypolerowaniu wydruku
powód:
1) Wysoka temperatura polerowania powoduje redukcję zawartości wody w materiale drukarskim i sprawia, że włókna papieru stają się kruche;
2) Wysokie ciśnienie polerowania pogarsza elastyczność i rozciągliwość papieru;
3) Olej polerski ma słabą elastyczność;
4) Warunki obróbki po polerowaniu nie są odpowiednie.
rozpuszczalnik:
1) Zmniejsz temperaturę i ciśnienie odpowiednio, aby uzyskać jakość polerowania;
2) Kruchego papieru nie należy poddawać obróbce bezpośrednio po polerowaniu. Należy podjąć skuteczne środki mające na celu zmianę zawartości wody w materiale zadrukowanym.
3) Jeśli zjawisko złamania jest poważne, można je rozwiązać poprzez wylanie wody na plecy.
05 Pokrycie filmowe
streszczenie
Pokrywanie folią to proces polegający na pokryciu powierzchni zadrukowanego materiału folią z tworzywa sztucznego i użyciu kleju do jej podgrzania i dociśnięcia.
Proces powlekania dzieli się na: powlekanie i powlekanie wstępne
Obecnie w Chinach najczęściej stosuje się powłoki natychmiastowe.
W zależności od rodzaju kleju folie do natychmiastowej powłoki można podzielić na folie na bazie oleju i folie na bazie wody
Schemat strukturalny maszyny do natychmiastowego powlekania folią.
iczynnik wpływu
1) Materiał drukarski ma duży wpływ na jakość pokrycia folią
Powierzchnia jest czysta. Efekt powłoki pokrywającej materiały o równomiernej grubości i wysokiej wytrzymałości na zginanie jest idealny.
2) Wpływ tuszu na jakość powłoki filmowej jest bardzo oczywisty
Gruba warstwa tuszu na zadrukowanym materiale lub duża powierzchnia zadrukowanego obrazu i tekstu spowoduje, że tusz zamknie pory włókna, utrudni wnikanie i dyfuzję kleju oraz utrudni przyklejanie się zadrukowanego materiału do folii z tworzywa sztucznego, która jest podatna na powstawanie pęcherzy.
Tusz jest nakładany przed całkowitym wyschnięciem. Zawarty w tuszu rozpuszczalnik o wysokiej temperaturze wrzenia łatwo rozszerza i wydłuża folię. Po nałożeniu powłoki produkt ulega spęcznieniu i odkleja się od folii.
3) Proces drukowania wpływa na jakość pokrycia folią
Produkty zadrukowane zwykłym złotym i srebrnym tuszem nie nadają się do powlekania folią, ponieważ metaliczny proszek łatwo oddziela się od tuszu podczas suszenia, a oddzielony metaliczny proszek tworzy barierę między warstwą tuszu a klejem, co wpływa na skuteczność połączenia. Produkt ten po pewnym czasie ulega spęcznieniu.
4) Wpływ temperatury i wilgotności otoczenia
Zmiany zawartości wilgoci w materiale drukowanym (absorpcja wilgoci, odwodnienie) zachodzą głównie na krawędziach produktu podczas prasowania na gorąco i laminowania, co utrudnia uzyskanie dobrej przyczepności do folii, powoduje powstawanie zmarszczek i wpływa na płynność produkcji produktu.
Wymagania materiałowe
Im wyższa przezroczystość folii, tym lepsza jest gwarancja najlepszej przejrzystości zakrytego nadruku
Posiada dobrą odporność na światło i nie zmienia koloru pod wpływem długotrwałego działania światła.
Aby produkt mógł mieć kontakt z rozpuszczalnikami, klejami, tuszami i innymi chemikaliami, powinien charakteryzować się dobrą stabilnością chemiczną
Brak białych plam, zmarszczek, dziurek
Energia powierzchniowa musi spełniać wymagania przetwarzania kolejnego procesu, a jeśli zachodzi konieczność brązowienia, energia powierzchniowa musi być większa niż 38 dyn.
Do powszechnie stosowanych folii należą folie PET i BOPP
Analiza FAQ
Zwijanie się produktu po przecięciu
1) Naciąg folii jest zbyt duży, co powoduje jej rozciąganie i odkształcanie. Urządzenie do regulacji naciągu folii można regulować.
2) Duże naprężenie nawijania powoduje jednoczesną deformację folii i papieru. Wyreguluj naprężenie nawijania.
3) Wilgotność w środowisku produkcyjnym jest wysoka. Temperatura i wilgotność w hali produkcyjnej powinny być utrzymywane na poziomie 60%.
4) Czas schnięcia jest krótki. Przed cięciem należy odczekać 4 godziny.
Porównanie wydajności obróbki powierzchni papieru.
06 Badanie prenatalne
Istotne elementy testowe produktów w pudełkach kolorowych:
1) Test symulowanego transportu
Test ścieralności
Badanie siły strzału
Test upadku
2) Test w środowisku symulowanym
Test starzenia
Test na gorąco i zimno oraz test cykliczny
3) Test symulacji postprocesowej
Jeżeli klient wymaga przestrzegania standardów klienta, a nie standardów firmy, należy przeprowadzić odpowiednie testy w celu zapewnienia jakości produktu.
Shanghai rainbow industrial co.,ltdzapewnia kompleksowe rozwiązanie w zakresie opakowań kosmetycznych. Jeśli podobają Ci się nasze produkty, możesz się z nami skontaktować,
Strona internetowa:
www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
Czas publikacji: 15 lutego 2023 r.