컬러 박스는 일반적으로 여러 가지 색상으로 구성됩니다. 컬러 박스 후인쇄 공정은 제품의 전체적인 외관과 색상을 강조하여 소비자에게 강렬한 시각적 효과를 제공합니다. 이는 의약품, 화장품 등 산업 분야와 제품 포장 등 다양한 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 본 글은 이러한 내용을 바탕으로 구성되었습니다.상하이 레인보우 패키지컬러 박스 후처리 과정 및 흔히 발생하는 문제점과 관련된 내용을 공유하고자 합니다.
컬러 박스골판지와 마이크로 골판지로 만든 접이식 종이 상자 및 마이크로 골판지 상자를 지칭합니다. 일반적으로 내부 포장과 외부 포장 사이의 중간 포장 방법으로 사용됩니다.
01 후가공 공정
컬러 박스의 후가공 공정에는 브론징, 오일링, UV 코팅, 연마, 오목-볼록 필름 코팅, 다이컷팅 등의 공정이 포함됩니다.
02 과유
프로세스 원리
계량 롤은 일정한 속도로 회전하며, 회전 방향은 코팅 롤의 회전 방향과 반대입니다. 이러한 방식으로 코팅 롤러 표면의 코팅층이 균일해지고, 인쇄물 표면이 코팅 롤러 축면과 접촉하게 되며, 코팅 점성과 롤러 그룹 압력의 영향으로 코팅이 고르게 도포됩니다.
종류 및 건조 방법
기름의 종류에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
1) 수면 위 기름
2) 과도한 광택 오일
3) 초소성 오일
4) 오일을 과도하게 광택내세요
오일 건조 방식: 적외선 건조
주의: 양면 오일 처리된 제품은 수령 전에 반드시 세워서 건조시켜야 합니다. 양면 오일 처리된 제품은 쉽게 달라붙기 때문입니다.
기술적 요구사항
유약유는 무색, 광택, 빠른 건조, 내화학성 등의 특성 외에도 다음과 같은 속성을 지녀야 합니다.
1) 필름은 투명도가 높고 변색되지 않습니다. 건조 후에도 그림과 글자의 색상이 변하지 않습니다. 또한, 햇빛에 노출되거나 장기간 사용해도 변색되거나 누렇게 변하지 않습니다.
2) 이 필름은 일정 수준의 내마모성을 가지고 있습니다.
3) 일정한 유연성을 가져야 합니다. 인쇄물 표면에 형성되는 광택막은 종이나 판지의 유연성에 적응하기 위해 우수한 탄성을 유지해야 하며, 손상되거나 갈라지거나 벗겨지지 않아야 합니다.
4) 이 필름은 환경 저항성이 우수합니다. 환경 중의 약산이나 약염기와 접촉해도 성능 변화가 발생하지 않습니다.
5) 인쇄물 표면에 대한 접착력이 일정하지 않습니다. 표면 이미지와 텍스트 잉크층의 전체 밀도 값의 영향으로 인쇄물 표면의 접착력이 크게 저하됩니다. 건조 후 사용 중 필름이 갈라지거나 벗겨지는 것을 방지하기 위해서는 필름이 강력한 접착력을 가져야 하며, 잉크 및 다양한 잉크 보조 재료에 대한 일정 접착력을 가져야 합니다.
6) 우수한 평활성 및 매끄러운 도막 표면. 인쇄물의 표면 흡수성, 평활도 및 습윤성은 매우 다양합니다. 광택 코팅이 다양한 제품 표면에 매끄러운 도막을 형성하려면 광택 오일이 우수한 평활성을 가져야 하며, 도막 형성 후 도막 표면이 매끄러워야 합니다.
7) 금박 및 스크린 인쇄와 같은 후가공 작업에 대한 폭넓은 적응성이 요구됩니다.
영향 요인
1) 종이 성능
종이가 오일 품질에 미치는 영향은 주로 종이의 평활도에 나타납니다. 평활도가 높은 종이는 오일 처리 후 효과가 뛰어나지만, 평활도가 낮은 종이는 표면이 거칠어 연마유가 흡수되기 때문에 오일 투과 효과가 떨어집니다. 이러한 문제를 해결하기 위해서는 오일 처리를 두 번 해야 합니다.
2) 온도
오일 통과 온도는 18~20℃이며, 이때 오일 통과 효과가 가장 좋습니다. 오일은 겨울철에 쉽게 굳어지며, 오일 통과 후 제품 표면의 오일이 고르지 않게 도포될 수 있습니다.
3) 인쇄 잉크가 유약 품질에 미치는 영향
인쇄 후 오일 처리가 필요한 제품에 사용되는 잉크는 내용제성 및 내열성이 있어야 합니다. 그렇지 않으면 인쇄물의 색이 변하거나 표면에 주름이 생길 수 있습니다. 따라서 오일 처리 제품을 선택할 때는 다음 사항에 주의해야 합니다.
알코올 내성, 에스테르 용제 내성, 산/알칼리 내성 잉크를 선택해야 합니다.
내구성이 좋고 광택이 우수한 잉크를 사용해야 합니다.
종이에 잘 접착되는 잉크를 선택해야 합니다.
4) 인쇄 결정화가 연마 품질에 미치는 영향
인쇄물의 결정화 현상은 주로 인쇄물을 너무 오래 방치했거나, 인쇄 면적이 너무 넓거나, 건성유를 과다하게 첨가했을 때 발생합니다. 잉크 막이 종이 표면에 결정화되면서 유약이 제대로 코팅되지 않거나 얼룩이 생기게 됩니다.
FAQ 분석
밝기가 부족함 (예: PDQ 컬러 용지 교정 - Weida 고회색 배경 흰색)
이유:
1) 봉인 용지의 질이 좋지 않고, 표면이 거칠며, 흡수성이 강합니다.
2) 코팅 품질 불량 및 낮은 필름 광택
3) 코팅 농도가 낮거나, 코팅량이 부족하거나, 코팅층이 너무 얇다
4) 건조 온도가 낮고 용매 휘발 속도가 느립니다.
합의 조건:
1) 종이 상태가 좋지 않을 경우, 먼저 광택 프라이머를 바르고 건조시킨 후 광택 작업을 하십시오.
2) 코팅 농도를 높이고 코팅량을 적절히 증가시키십시오.
3) 건조 온도를 높여 코팅 용제의 휘발 속도를 높입니다.
4) 페인트를 교체하세요
오일의 불균일한 통과 및 불량한 국부적 소성 흡수 효과
이유:
1) 희석 과정에서 플라스틱 흡수 오일과 티아나가 고르게 섞이지 않습니다.
2) 기름이 너무 묽어요
3) 블리스터 오일은 점도가 너무 높고 평활성이 떨어집니다.
4) 플라스틱 흡수 오일의 플라스틱 흡수 효과가 미흡함
분해물:
1) 정량 희석 후 고르게 저어주세요.
2) 정량적 윤활
3) 티아나 워터로 희석하고, 오일 종류에 따라 희석 비율이 다릅니다.
4) 엔진 오일 교환
03 UV 바니쉬
정의
UV 바니시는 투명한 코팅제로, 자외선 경화 코팅이라고도 합니다. 표면에 스프레이 또는 롤러로 도포한 후 자외선 램프를 조사하여 액체 상태를 고체로 변환시켜 표면을 경화시키는 방식입니다. 긁힘 방지 및 내마모성이 뛰어나며, 표면은 밝고 아름답고 매끄럽게 마감됩니다.
FAQ 분석
광택과 밝기가 부족함
주요 원인:
1) UV 오일의 점도가 너무 낮아 코팅이 너무 얇습니다.
2) 에탄올과 같은 비반응성 용매의 과도한 희석
3) 코팅이 고르지 않음
4) 종이가 너무 흡수성이 좋다
5) 접착 아닐록스 롤의 적층이 너무 미세하고 오일 공급이 부족합니다.
해결책: 종이의 상태에 따라 UV 바니쉬의 점도와 도포량을 적절히 조절합니다. 흡수성이 강한 종이에는 프라이머를 한 겹 도포할 수 있습니다.
건조 불량, 불완전한 경화 및 끈적거리는 표면
주요 원인:
1) 자외선 강도가 불충분함
2) UV 램프 튜브 노화로 인한 광량 감소
3) UV 바니쉬 보관 기간이 너무 길다
4) 희석액이 너무 많아 반응에 참여하지 않음
5) 기계 속도가 너무 빠릅니다
해결 방법: 경화 속도가 0.5초 미만일 경우, 고압 수은 램프의 출력은 일반적으로 120W/cm² 이상이어야 합니다. 램프 튜브는 제때 교체해야 합니다. 필요한 경우, UV 바니시 경화 촉진제를 일정량 첨가하여 건조 속도를 높일 수 있습니다.
인쇄물 표면에 UV 코팅을 적용할 수 없어 인쇄물이 변색되고 있습니다.
주요 원인:
1) UV 바니쉬의 점도가 너무 낮아 코팅이 너무 얇습니다.
2) 잉크 중간음 잉크의 오일 또는 건성유 함량이 너무 높습니다.
3) 잉크 표면이 결정화되었습니다.
4) 잉크 표면에 과도한 점착 방지제(실리콘 오일)가 묻어 있음
5) 아닐록스 접착 롤러의 스크린 와이어가 너무 얇습니다.
6) 건설 기술의 문제점 (기술자들의 숙련도 부족)
해결책: UV 코팅이 필요한 제품의 경우, 인쇄 과정에서 적절한 조건을 조성하기 위한 조치를 취해야 합니다. UV 코팅의 두께를 적절히 늘리고, 필요한 경우 프라이머 또는 특수 코팅제를 사용해야 합니다.
UV 바니시 코팅이 고르지 않고 줄무늬와 오렌지 껍질 같은 무늬가 나타납니다.
주요 원인:
1) UV 바니쉬의 점도가 너무 높습니다.
2) 아닐록스 접착 롤러의 스크린 와이어가 너무 두꺼워서(도금량이 너무 많아) 표면이 매끄럽지 않습니다.
3) 코팅 압력의 불균일성
4) UV 바니쉬의 평탄화 불량
해결 방법: 바니쉬의 점도를 낮추고 도포량을 줄입니다. 압력을 고르게 조절합니다. 도포 롤러를 연마합니다. 광택 평활제를 첨가합니다.
UV 코팅은 접착력이 좋지 않습니다.
주요 원인:
1) 인쇄 잉크 표면 결정화
2) 인쇄 잉크에 부적절한 보조제가 사용됨
3) UV 코팅 자체의 접착력이 불충분합니다.
4) 부적절한 UV 경화 조건
해결책: 인쇄 과정에서 유리의 표면 상태를 미리 고려해야 하며, 인쇄물에 프라이머를 도포하여 접착력을 향상시켜야 합니다.
UV 코팅은 점도가 높아지고 젤화 현상이 나타납니다.
주요 원인:
1) UV 바니쉬 보관 기간이 너무 길다
2) UV 바니시는 완전히 어두운 곳에 보관할 수 없습니다.
3) UV 바니쉬 보관 온도가 높은 편입니다.
해결 방법: UV 바니쉬의 유효 사용 기간에 주의하고 반드시 어두운 곳에 보관하십시오. 보관 온도는 5~25℃가 적절합니다.
심한 잔여 냄새
주요 원인:
1) UV 바니쉬 경화가 완료되지 않았습니다.
2) 자외선 부족 또는 UV 램프 노후화
3) UV 바니시는 산소 간섭 방지 능력이 떨어집니다.
4) UV 바니쉬에 비반응성 희석제를 과도하게 첨가함.
해결책: UV 바니쉬 경화가 완전히 완료되어야 하며, 환기를 강화해야 합니다. 필요한 경우 바니쉬 종류를 변경하십시오.
04폴란드어 요약
용지 공급 테이블을 통해 인쇄물이 가열 롤러와 압력 롤러 사이의 광밴드로 공급됩니다. 열과 압력의 작용으로 코팅층이 광밴드에 부착되어 캘린더링됩니다.
영향 요인
1) 광택유의 코팅량
코팅량이 너무 적으면 건조 및 연마 후 표면 평활도가 떨어지고, 코팅량이 너무 많으면 비용이 증가하고 건조 속도가 느려져 종이가 취성해지며 연마 시 인쇄면이 갈라지기 쉽습니다.
2) 연마 온도
온도가 너무 높으면 변형이 심해지고, 너무 낮으면 연마면의 평활도가 떨어집니다. 업계 경험에 따르면 115~120℃가 최적의 연마 온도입니다.
3) 연마 압력
압력이 너무 크면 인쇄면이 쉽게 갈라지고 벗겨지기 어려우며, 압력이 너무 작으면 연마 후 평활도가 떨어지므로 압력은 150~180kg/m2로 조절해야 합니다.
4) 연마 속도(경화 시간)
경화 시간이 짧고, 표면 평활도가 떨어지며, 도료와 잉크의 접착력이 약하다. 상층부의 품질은 경화 시간이 증가함에 따라 향상되지만, 6~10m/min 이후에는 더 이상 향상되지 않는다.
5) 스테인리스강 전기 도금 연마 벨트
스테인리스강 도금 연마 벨트는 연마 공정의 핵심 장치입니다. 이 연마 벨트의 매끄러움과 광택은 코팅의 거울처럼 반짝이는 광택 효과와 제품 품질을 결정합니다.
3. 자주 묻는 질문(FAQ)
광택 처리된 필름 표면에는 줄무늬와 꽃무늬가 있다.
이유:
1) 연마유는 점도가 높고 두꺼운 코팅층을 형성합니다.
2) 연마유는 평활도가 떨어지고 코팅이 고르지 않습니다.
3) 인쇄물의 표면이 먼지로 덮여 있다
4) 연마 온도가 너무 낮아서 연마유가 부드러워지지 않습니다.
5) 연마 압력이 너무 낮습니다.
합의 조건:
1) 인쇄 잉크는 연마하기 전에 완전히 건조되어야 합니다.
2) 연마유의 점도를 적절히 낮추고 평활성을 향상시킵니다(티아나 워터 추가).
3) 연마 온도와 압력을 적절히 높이십시오.
인쇄 후 용지 끊김 현상이 발생하면 연마 작업을 진행합니다.
이유:
1) 높은 연마 온도는 인쇄물의 수분 함량을 감소시키고 종이 섬유를 취성 있게 만듭니다.
2) 높은 연마 압력은 종이의 유연성과 신축성을 저하시킵니다.
3) 연마유는 유연성이 떨어집니다.
4) 연마 후 처리 조건이 적합하지 않습니다.
분해물:
1) 연마 품질을 충족하는 조건 하에 온도와 압력을 적절히 낮추십시오.
2) 부서지기 쉬운 종이는 연마 직후 바로 가공해서는 안 되며, 인쇄물의 수분 함량을 조절하기 위한 효과적인 조치를 취해야 합니다.
3) 균열 현상이 심각한 경우, 뒤쪽으로 물을 흘려보내면 해결할 수 있습니다.
05 필름 커버링
요약
필름 코팅은 인쇄물 표면에 플라스틱 필름을 씌우고 접착제를 사용하여 열을 가하고 압착하는 공정입니다.
코팅 공정은 코팅과 프리코팅으로 나뉩니다.
현재 중국에서 가장 흔하게 사용되는 것은 순간 코팅제입니다.
순간 코팅 필름은 접착제의 종류에 따라 유성 코팅 필름과 수성 코팅 필름으로 나눌 수 있다.
즉석 코팅 필름 기계의 구조도.
i영향 요인
1) 인쇄 재료는 필름 코팅 품질에 큰 영향을 미칩니다.
표면이 깨끗하다. 두께가 균일하고 굽힘 강도가 높은 소재의 피복 효과가 이상적이다.
2) 잉크가 필름 코팅 품질에 미치는 영향은 매우 분명합니다.
인쇄물의 두꺼운 잉크층이나 넓은 면적의 이미지 및 텍스트는 잉크가 섬유의 기공을 막아 접착제의 침투 및 확산을 방해하고, 인쇄물이 플라스틱 필름에 잘 접착되지 않게 하여 기포 발생을 유발할 수 있습니다.
잉크가 완전히 마르기 전에 코팅됩니다. 잉크에 함유된 끓는점이 높은 용제는 쉽게 팽창하여 필름을 늘립니다. 필름이 코팅된 후 제품은 기포가 생기고 필름이 벗겨집니다.
3) 인쇄 공정은 필름 코팅 품질에 영향을 미칩니다.
일반 금색 및 은색 잉크로 인쇄된 제품은 필름 코팅에 적합하지 않습니다. 건조 과정에서 금속 분말이 잉크에서 쉽게 분리되고, 분리된 금속 분말이 잉크층과 접착제 사이에 장벽을 형성하여 두 요소의 효과적인 접착을 방해하기 때문입니다. 이러한 제품은 일정 시간 동안 방치하면 기포가 발생할 수 있습니다.
4) 주변 온도 및 습도의 영향
인쇄물의 수분 함량 변화(수분 흡수, 탈수)는 열압착 및 라미네이션 과정에서 주로 제품 가장자리에서 발생하는데, 이 부분은 필름과의 접착력이 약해 주름이 생기기 쉽고 제품의 매끄러운 생산에 영향을 미칩니다.
자재 요구 사항
필름의 투명도가 높을수록 덮인 인쇄물의 선명도를 최상으로 유지하는 데 도움이 됩니다.
내광성이 뛰어나 장시간 빛에 노출되어도 색이 변하지 않습니다.
용제, 접착제, 잉크 및 기타 화학 물질과 접촉하려면 화학적 안정성이 우수해야 합니다.
흰 반점, 주름, 작은 구멍이 없습니다.
표면 에너지는 다음 공정의 요구 사항을 충족해야 하며, 청동 도금이 필요한 경우 표면 에너지는 38다인보다 커야 합니다.
일반적으로 사용되는 필름으로는 PET 필름과 BOPP 필름이 있습니다.
FAQ 분석
절개 후 제품이 말리는 현상
1) 필름 장력이 너무 커서 필름이 늘어나고 변형됩니다. 필름 장력 조절 장치를 조정할 수 있습니다.
2) 권사 장력이 너무 크면 필름과 용지가 동시에 변형됩니다. 권사 장력 조절 장치를 조정하십시오.
3) 생산 환경의 습도가 높습니다. 생산 작업장의 온도와 습도는 60%로 유지해야 합니다.
4) 건조 시간이 짧습니다. 자르기 전에 4시간 동안 그대로 두어야 합니다.
종이 표면 처리 성능 비교.
06 산전 검사
컬러 박스 제품의 관련 테스트 항목:
1) 모의 운송 시험
마모 시험
폭발력 시험
낙하 테스트
2) 모의 환경 테스트
노화 테스트
고온 및 저온 테스트 및 사이클 테스트
3) 사후 처리 시뮬레이션 테스트
고객이 자체 기준을 준수할 것을 요구하는 경우와 그렇지 않은 경우 모두, 제품 품질을 보장하기 위해 관련 테스트를 실시해야 합니다.
상하이 레인보우 산업 유한회사저희는 화장품 포장에 대한 원스톱 솔루션을 제공합니다. 저희 제품이 마음에 드시면 언제든지 연락주세요.
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게시 시간: 2023년 2월 15일