कलर बॉक्स की पोस्ट-प्रिंटिंग प्रक्रिया का संक्षिप्त परिचय और सामान्य समस्याओं का विश्लेषण

कलर बॉक्स आमतौर पर कई रंगों से बना होता है। कलर बॉक्स पर छपाई के बाद की प्रक्रिया उत्पाद की समग्र दिखावट और रंग को निखारती है, जिससे उपभोक्ताओं को एक सशक्त दृश्य अनुभव मिलता है। इसका व्यापक रूप से चिकित्सा, सौंदर्य प्रसाधन और अन्य उद्योगों में, साथ ही उत्पाद पैकेजिंग में भी उपयोग किया जाता है। यह लेख निम्नलिखित के अनुसार व्यवस्थित किया गया है:शंघाई रेनबो पैकेजकलर बॉक्स की छपाई के बाद की प्रक्रिया और आम समस्याओं से संबंधित प्रासंगिक जानकारी साझा करना।

 कलर बॉक्सयह कार्डबोर्ड और माइक्रो नालीदार कार्डबोर्ड से बने फोल्डिंग पेपर बॉक्स और माइक्रो नालीदार पेपर बॉक्स को संदर्भित करता है। इसका उपयोग आमतौर पर आंतरिक पैकेजिंग और बाहरी पैकेजिंग के बीच एक मध्यवर्ती पैकेजिंग विधि के रूप में किया जाता है।

01 प्रेस के बाद की प्रक्रिया

कलर बॉक्स की पोस्ट-प्रिंटिंग प्रक्रिया में ब्रॉन्ज़िंग, ऑइलिंग, यूवी वार्निश, पॉलिशिंग, अवतल-उत्तल सतह पर फिल्म कवरिंग, डाई-कटिंग और अन्य प्रक्रियाएं शामिल हैं।

02 ओवर-ऑयल

प्रक्रिया सिद्धांत

मीटरिंग रोल एक निश्चित दिशा में स्थित होता है और एक स्थिर गति से घूमता है, और इसकी घूर्णन दिशा कोटिंग रोल की दिशा के विपरीत होती है; इस प्रकार, कोटिंग रोलर की सतह पर कोटिंग की परत एकसमान होती है, मुद्रित पदार्थ की सतह कोटिंग रोलर अक्ष की सतह के संपर्क में होती है, और कोटिंग की चिपचिपाहट और रोलर समूह के दबाव के प्रभाव से कोटिंग समान रूप से चढ़ती है।

प्रकार और सुखाने की विधि
तेल के प्रकार के आधार पर, इसे निम्नलिखित प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है:
1) पानी के ऊपर तेल
2) ओवर-ग्लॉस तेल
3) सुपरप्लास्टिक तेल
4) ओवरपॉलिश तेल
तेल सुखाने की विधि: अवरक्त सुखाने की विधि
नोट: दोनों तरफ तेल लगे उत्पादों को प्राप्त करने से पहले उन्हें सीधा खड़ा करके सुखाना आवश्यक है। क्योंकि दोनों तरफ तेल लगे उत्पाद आसानी से चिपक जाते हैं।
तकनीकी आवश्यकता
रंगहीन, चमकदार, तेजी से सूखने वाला, रासायनिक प्रतिरोधक और अन्य विशेषताओं के अलावा, ग्लेज़िंग तेल में निम्नलिखित गुण भी होने चाहिए:
1) इस फिल्म में उच्च पारदर्शिता है और रंग फीका नहीं पड़ता। सूखने के बाद चित्र और पाठ का रंग नहीं बदलेगा। इसके अलावा, धूप में रखने या लंबे समय तक इस्तेमाल करने से भी इसका रंग फीका या पीला नहीं पड़ेगा।
2) इस फिल्म में कुछ हद तक घिसाव प्रतिरोध क्षमता है।
3) इसमें एक निश्चित लचीलापन होता है। मुद्रित सामग्री की सतह पर किसी भी प्रकार के वार्निश द्वारा निर्मित चमकदार परत को कागज या कार्डबोर्ड के लचीलेपन के अनुकूल होने के लिए अच्छी लोच बनाए रखनी चाहिए, और यह क्षतिग्रस्त, फटी या उखड़ी नहीं होनी चाहिए।
4) इस फिल्म में अच्छी पर्यावरणीय प्रतिरोधक क्षमता है। वातावरण में मौजूद दुर्बल अम्ल या दुर्बल क्षार के संपर्क में आने से इसके प्रदर्शन में कोई परिवर्तन नहीं होना चाहिए।
5) मुद्रित सामग्री की सतह पर इसकी एक निश्चित आसंजन क्षमता होती है। सतह पर मौजूद छवि और पाठ की स्याही की परत के समग्र घनत्व मान के प्रभाव के कारण, मुद्रित सामग्री की सतह पर इसकी आसंजन क्षमता काफी कम हो जाती है। सूखने के बाद उपयोग के दौरान फिल्म में दरार पड़ने और छिलने से बचाने के लिए, यह आवश्यक है कि फिल्म में मजबूत आसंजन क्षमता हो, और स्याही और स्याही लगाने के लिए उपयोग की जाने वाली विभिन्न सहायक सामग्रियों के प्रति भी इसकी एक निश्चित आसंजन क्षमता हो।
6) बेहतर समतलीकरण और चिकनी फिल्म सतह। मुद्रित सामग्री की सतह की अवशोषण क्षमता, चिकनाई और गीलापन बहुत भिन्न होते हैं। विभिन्न उत्पाद सतहों पर चमकदार कोटिंग को एक चिकनी फिल्म बनाने के लिए, यह आवश्यक है कि चमकदार तेल में अच्छा समतलीकरण गुण हो और फिल्म बनने के बाद फिल्म की सतह चिकनी हो।
7) पोस्ट-प्रेस प्रोसेसिंग के लिए व्यापक अनुकूलन क्षमता आवश्यक है, जैसे कि गिल्डिंग और स्क्रीन प्रिंटिंग।
प्रभाव कारक
1) कागज़ का प्रदर्शन
तेल की गुणवत्ता पर कागज का प्रभाव मुख्य रूप से कागज की चिकनाई में परिलक्षित होता है। उच्च चिकनाई वाले कागज पर तेल लगाने के बाद उल्लेखनीय प्रभाव पड़ता है, जबकि कम चिकनाई वाले कागज पर तेल का रिसाव कम होता है, क्योंकि पॉलिशिंग तेल खुरदरी सतह वाले कागज द्वारा अवशोषित हो जाता है। इस समस्या को हल करने के लिए, दो बार तेल लगाना आवश्यक है।
2) तापमान
तेल प्रवाहित करने का तापमान 18-20 डिग्री सेल्सियस है, और इस तापमान पर तेल प्रवाहित करने का प्रभाव सर्वोत्तम होता है। सर्दियों में तेल आसानी से जम जाता है, और तेल प्रवाहित होने के बाद उत्पाद की सतह पर तेल की परत असमान हो जाती है।
3) प्रिंटिंग स्याही का ग्लेज़िंग गुणवत्ता पर प्रभाव
छपाई के बाद जिन उत्पादों पर तेल लगाना आवश्यक होता है, उनके लिए प्रयुक्त स्याही विलायक-प्रतिरोधी और ताप-प्रतिरोधी होनी चाहिए। अन्यथा, मुद्रित सामग्री का रंग बदल जाएगा या उस पर झुर्रियाँ पड़ जाएँगी। इसलिए, तेल लगाने वाले उत्पाद का चयन करते समय निम्नलिखित बिंदुओं पर ध्यान देना चाहिए:
अल्कोहल-प्रतिरोधी, एस्टर विलायक-प्रतिरोधी और अम्ल-क्षार-प्रतिरोधी स्याही का चयन करना आवश्यक है।
टिकाऊ और अच्छी चमक वाली स्याही का उपयोग करना आवश्यक है।
कागज पर अच्छी तरह चिपकने वाली स्याही का चयन किया जाना चाहिए।
4) पॉलिश की गुणवत्ता पर प्रिंटिंग क्रिस्टलीकरण का प्रभाव
मुद्रित सामग्री में क्रिस्टलीकरण की घटना मुख्य रूप से उन्हीं कारणों से होती है, जैसे कि मुद्रण सामग्री को बहुत लंबे समय तक रखा जाना, मुद्रण स्याही का क्षेत्रफल बहुत अधिक होना और सुखाने वाले तेल की मात्रा बहुत अधिक होना। कागज की सतह पर स्याही की परत में क्रिस्टलीकरण की घटना होती है। क्रिस्टलीकरण की घटना के कारण तेल की परत ठीक से नहीं चढ़ पाती या उस पर धब्बे और निशान बन जाते हैं।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्नों का विश्लेषण
कम चमक (उदाहरण के लिए पीडीक्यू कलर पेपर प्रूफिंग - वीडा हाई ग्रे बैकग्राउंड व्हाइट)
कारण:
1) सील की कागज की गुणवत्ता खराब है, सतह खुरदरी है और यह अत्यधिक सोखने की क्षमता रखती है।
2) कोटिंग की खराब गुणवत्ता और फिल्म की कम चमक
3) कोटिंग की सांद्रता कम है, कोटिंग की मात्रा अपर्याप्त है, और कोटिंग बहुत पतली है।
4) सुखाने का तापमान कम है, और विलायक के वाष्पीकरण की गति धीमी है।
समझौते की शर्तें:
1) जब पेपर खराब हो, तो पहले पॉलिश प्राइमर लगाएं, और सूखने के बाद पॉलिश करें।
2) कोटिंग की सांद्रता बढ़ाएँ और कोटिंग की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाएँ।
3) सुखाने का तापमान बढ़ाएँ और कोटिंग विलायक के वाष्पीकरण को तेज करें।
4) पेंट बदलें
तेल का असमान प्रवाह और प्लास्टिक के स्थानीय अवशोषण का कमजोर प्रभाव
कारण:
1) तनुकरण के दौरान प्लास्टिक अवशोषण तेल और टियाना समान रूप से मिश्रित नहीं होते हैं।
2) बहुत पतला तेल
3) ब्लिस्टर ऑयल की चिपचिपाहट बहुत अधिक है और यह ठीक से समतल नहीं हो पाता।
4) प्लास्टिक अवशोषण तेल का प्लास्टिक अवशोषण प्रभाव कम होता है।
समाधानकर्ता:
1) मात्रा के अनुसार पतला करें और समान रूप से हिलाएँ
2) मात्रात्मक तेल लगाना
3) इसे टियाना वॉटर से पतला करें, और विभिन्न तेलों के लिए अलग-अलग अनुपात होते हैं।
4) तेल बदलें

03 यूवी वार्निश

परिभाषा
यूवी वार्निश एक पारदर्शी कोटिंग है, जिसे यूवी वार्निश के नाम से भी जाना जाता है। इसका कार्य सतह पर कोटिंग को स्प्रे या रोल करना है, और फिर यूवी लैंप के विकिरण द्वारा इसे तरल से ठोस में परिवर्तित करना है, जिससे सतह सख्त हो जाती है। इसमें खरोंच और निशान से बचाव के गुण होते हैं, और सतह चमकदार, सुंदर और चिकनी दिखती है।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्नों का विश्लेषण
चमक और दमक कमज़ोर है।
मुख्य कारण:
1) यूवी तेल की श्यानता बहुत कम है और कोटिंग बहुत पतली है।
2) इथेनॉल जैसे अक्रियाशील विलायकों का अत्यधिक तनुकरण
3) असमान लेप
4) कागज बहुत अधिक अवशोषक है
5) ग्लूइंग एनिलॉक्स रोल की लेमिनेशन बहुत बारीक है, और तेल की आपूर्ति अपर्याप्त है।
समाधान: कागज की विभिन्न स्थितियों के अनुसार यूवी वार्निश की चिपचिपाहट और कोटिंग की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाएं: उच्च अवशोषण क्षमता वाले कागज पर प्राइमर की एक परत चढ़ाई जा सकती है।
खराब सुखाने, अपूर्ण उपचार और चिपचिपी सतह
मुख्य कारण:
1) पराबैंगनी प्रकाश की अपर्याप्त तीव्रता
2) यूवी लैंप ट्यूब का पुराना होना, प्रकाश की तीव्रता का कमजोर होना
3) यूवी वार्निश का भंडारण समय बहुत लंबा है
4) अभिक्रिया में भाग न लेने वाले तनुकारक की मात्रा बहुत अधिक है
5) मशीन की गति बहुत तेज़ है
समाधान: जब सूखने की गति 0.5 सेकंड से कम हो, तो उच्च दाब वाले पारे के लैंप की शक्ति सामान्यतः 120W/cm से कम नहीं होनी चाहिए; लैंप ट्यूब को समय पर बदल देना चाहिए। आवश्यकता पड़ने पर, सुखाने की प्रक्रिया को तेज करने के लिए यूवी वार्निश क्योरिंग एक्सीलरेटर की एक निश्चित मात्रा मिलाएँ।
मुद्रित सामग्री की सतह पर यूवी वार्निश नहीं लगाया जा सकता है, और छपाई में खामियां आ रही हैं।
मुख्य कारण:
1) यूवी वार्निश की चिपचिपाहट बहुत कम है, और कोटिंग बहुत पतली है।
2) मध्य स्वर की स्याही में तेल या शुष्क तेल की मात्रा बहुत अधिक है
3) स्याही की सतह क्रिस्टलीकृत हो गई है
4) स्याही की सतह पर अत्यधिक चिपचिपाहट रोधी पदार्थ (सिलिकॉन तेल) की उपस्थिति
5) ग्लूइंग एनिलॉक्स रोलर का स्क्रीन वायर बहुत पतला है
6) निर्माण प्रौद्योगिकी में समस्याएं (तकनीशियन कुशल नहीं हैं)
समाधान: यूवी ग्लेज़िंग की आवश्यकता वाले उत्पादों के लिए, छपाई के दौरान कुछ निश्चित परिस्थितियाँ बनाने के लिए उपयुक्त उपाय किए जाने चाहिए: यूवी वार्निश को उचित रूप से मोटा किया जा सकता है, और आवश्यकता पड़ने पर प्राइमर या विशेष वार्निश फ़ॉर्मूला का उपयोग किया जाना चाहिए।
यूवी वार्निश कोटिंग असमान है, जिसमें धारियाँ और संतरे के छिलके जैसी बनावट है।
मुख्य कारण:
1) यूवी वार्निश की चिपचिपाहट बहुत अधिक है
2) ग्लूइंग एनिलॉक्स रोलर का स्क्रीन वायर बहुत मोटा है (कोटिंग की मात्रा बहुत अधिक है) और सतह चिकनी नहीं है।
3) असमान कोटिंग दबाव
4) यूवी वार्निश का खराब समतलीकरण
समाधान: वार्निश की चिपचिपाहट कम करें और कोटिंग की मात्रा घटाएं; दबाव को समान रूप से समायोजित करें; कोटिंग रोलर को पॉलिश किया जाना चाहिए; एक चमकदार समतलीकरण एजेंट मिलाएं।
यूवी वार्निश की आसंजन क्षमता कमजोर होती है।
मुख्य कारण:
1) प्रिंटिंग स्याही की सतह का क्रिस्टलीकरण
2) छपाई की स्याही में अनुचित सहायक पदार्थों का प्रयोग
3) यूवी वार्निश में स्वयं ही अपर्याप्त आसंजन क्षमता होती है।
4) अनुपयुक्त यूवी उपचार स्थितियाँ
समाधान: मुद्रण प्रक्रिया में ग्लेज़िंग की स्थितियों को पहले से ध्यान में रखा जाना चाहिए; बेहतर आसंजन के लिए मुद्रित उत्पाद पर प्राइमर की परत लगाएं।
यूवी वार्निश गाढ़ा हो जाता है और उसमें जेल जैसी संरचना बन जाती है।
मुख्य कारण:
1) यूवी वार्निश का भंडारण समय बहुत लंबा है
2) यूवी वार्निश को पूरी तरह से अंधेरे में नहीं रखना चाहिए।
3) यूवी वार्निश का भंडारण तापमान काफी अधिक है।
समाधान: यूवी वार्निश की प्रभावी उपयोग अवधि पर ध्यान दें और इसे पूरी तरह से अंधेरे में रखें। भंडारण तापमान 5 से 25 डिग्री सेल्सियस होना चाहिए।
तेज दुर्गंध
मुख्य कारण:
1) यूवी वार्निश की सुखाने की प्रक्रिया पूरी नहीं हुई है
2) अपर्याप्त पराबैंगनी प्रकाश या पुरानी यूवी लैंप
3) यूवी वार्निश में ऑक्सीजन के हस्तक्षेप को रोकने की क्षमता कम होती है।
4) यूवी वार्निश में गैर-प्रतिक्रियाशील तनुकारक की अत्यधिक मात्रा मिलाना।
समाधान: यूवी वार्निश का पूरी तरह से सूखना आवश्यक है, और हवा का आवागमन बेहतर किया जाना चाहिए। यदि आवश्यक हो, तो वार्निश का प्रकार बदलें।

 04पोलिश सारांश

पेपर फीडिंग टेबल द्वारा मुद्रित सामग्री को हीटिंग रोलर और प्रेशर रोलर के बीच स्थित लाइट बैंड में डाला जाता है। ऊष्मा और दबाव के प्रभाव से, कोटिंग परत लाइट बैंड से चिपक जाती है और उसे कैलेन्डर किया जाता है।
प्रभाव कारक

1) पॉलिशिंग तेल की कोटिंग मात्रा
बहुत कम कोटिंग होने पर सूखने और पॉलिश करने के बाद सतह चिकनी नहीं रहती; बहुत अधिक कोटिंग होने पर लागत बढ़ जाती है, सूखने में देरी होती है जिससे कागज भंगुर हो जाता है और पॉलिश करते समय प्रिंटिंग सतह में दरार पड़ने की संभावना रहती है।
2) पॉलिशिंग तापमान
तापमान बहुत अधिक होने पर विरूपण बढ़ जाएगा, और तापमान बहुत कम होने पर पॉलिश की चिकनाई कम हो जाएगी। उद्योग के अनुभव के अनुसार, 115-120 ℃ पॉलिशिंग के लिए सबसे अच्छा तापमान है।
3) पॉलिश दबाव
बहुत अधिक दबाव होने पर मुद्रण सतह में दरार पड़ना और उसे छीलना मुश्किल हो जाता है, और बहुत कम दबाव होने पर पॉलिश करने के बाद चिकनाई खराब हो जाती है, इसलिए दबाव को 150~180 किलोग्राम/मीटर² पर नियंत्रित किया जाता है।
4) पॉलिश करने की गति (सुखाने का समय)
कम समय में सूखना, पॉलिश करने पर चिकनाई कम होना और पेंट का स्याही से चिपकना कमज़ोर होना। सूखने का समय बढ़ने के साथ ऊपरी परत की गुणवत्ता बढ़ती है, लेकिन 6-10 मीटर/मिनट के बाद इसमें कोई सुधार नहीं होता।
5) स्टेनलेस स्टील इलेक्ट्रोप्लेटेड पॉलिशिंग बेल्ट
स्टेनलेस स्टील को प्लेटिंग पॉलिशिंग बेल्ट कहा जाता है, जो पॉलिशिंग प्रक्रिया का मुख्य उपकरण है। इस बेल्ट की चिकनाई और चमक से कोटिंग की दर्पण जैसी चमक और उत्पाद की गुणवत्ता निर्धारित होती है।
3. अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
पॉलिश की हुई फिल्म की सतह पर धारियाँ और फूल बने हुए हैं।
कारण:
1) पॉलिशिंग तेल में उच्च श्यानता और मोटी परत होती है।
2) पॉलिशिंग तेल का समतलीकरण खराब है और कोटिंग असमान है।
3) मुद्रित सामग्री की सतह धूल भरी होती है
4) पॉलिशिंग का तापमान इतना कम है कि पॉलिशिंग तेल नरम नहीं हो पाता।
5) पॉलिशिंग का दबाव बहुत कम है
समझौते की शर्तें:
1) पॉलिश करने से पहले प्रिंटिंग स्याही पूरी तरह से सूख जानी चाहिए।
2) पॉलिशिंग तेल की चिपचिपाहट को उचित रूप से कम करें और समतलीकरण गुण में सुधार करें (साथ ही टियाना पानी का उपयोग करें)
3) पॉलिशिंग तापमान और दबाव को उचित रूप से बढ़ाएं।
छपाई के बाद पॉलिश करने पर कागज फट जाता है
कारण:
1) उच्च पॉलिशिंग तापमान मुद्रित सामग्री की जल मात्रा को कम कर देता है और कागज के रेशों को भंगुर बना देता है;
2) उच्च पॉलिशिंग दबाव कागज की लचीलता और विस्तारशीलता को खराब कर देता है;
3) पॉलिशिंग तेल में लचीलापन कम होता है;
4) पॉलिश करने के बाद की प्रसंस्करण स्थितियाँ उपयुक्त नहीं हैं।
समाधानकर्ता:
1) पॉलिशिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए तापमान और दबाव को उचित रूप से कम करें;
2) पॉलिश करने के तुरंत बाद भंगुर कागज पर कोई प्रक्रिया नहीं की जानी चाहिए, और मुद्रित सामग्री की जल सामग्री को बदलने के लिए प्रभावी उपाय किए जाने चाहिए।
3) यदि फ्रैक्चर की समस्या गंभीर है, तो पीठ पर पानी डालने से इसका समाधान हो सकता है।

05 फिल्म कवरिंग

सारांश

फिल्म चढ़ाना एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें मुद्रित सामग्री की सतह पर प्लास्टिक फिल्म चढ़ाई जाती है और चिपकने वाले पदार्थ का उपयोग करके उसे गर्म करके एक साथ चिपकाया जाता है।
कोटिंग प्रक्रिया को दो भागों में विभाजित किया गया है: कोटिंग और प्रीकोटिंग।
वर्तमान में, चीन में सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली कोटिंग इंस्टेंट कोटिंग है।
इंस्टेंट कोटिंग फिल्म को गोंद के प्रकार के आधार पर तेल-आधारित फिल्म कोटिंग और जल-आधारित फिल्म कोटिंग में विभाजित किया जा सकता है।
इंस्टेंट कोटिंग फिल्म मशीन का संरचनात्मक आरेख।

iप्रभाव कारक
1) फिल्म कवरिंग की गुणवत्ता पर प्रिंटिंग सामग्री का बहुत प्रभाव पड़ता है।
सतह साफ है। एकसमान मोटाई और उच्च झुकाव क्षमता वाली सामग्रियों का फिल्म आवरण प्रभाव आदर्श है।
2) फिल्म कोटिंग की गुणवत्ता पर स्याही का प्रभाव बहुत स्पष्ट है।
मुद्रित सामग्री की मोटी स्याही की परत या मुद्रित छवि और पाठ का बड़ा क्षेत्र स्याही को फाइबर के छिद्रों को बंद करने, चिपकने वाले पदार्थ के प्रवेश और प्रसार में बाधा डालने और मुद्रित सामग्री को प्लास्टिक फिल्म से चिपकने में कठिनाई पैदा करने का कारण बनेगा, जिससे फफोले पड़ने की संभावना बढ़ जाती है।
स्याही पूरी तरह सूखने से पहले ही लेपित की जाती है। स्याही में मौजूद उच्च क्वथनांक वाला विलायक परत को आसानी से फैलाता और लंबा करता है। परत चढ़ाने के बाद, उत्पाद में फफोले पड़ जाते हैं और परत उतर जाती है।
3) छपाई प्रक्रिया फिल्म कवरिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करती है
साधारण सोने और चांदी की स्याही से मुद्रित उत्पाद फिल्म कोटिंग के लिए उपयुक्त नहीं होते हैं, क्योंकि सूखने की प्रक्रिया के दौरान धातु का पाउडर आसानी से स्याही से अलग हो जाता है, और यह अलग हुआ धातु पाउडर स्याही की परत और चिपकने वाले पदार्थ के बीच एक अवरोध उत्पन्न करता है, जिससे दोनों का प्रभावी संयोजन प्रभावित होता है। कुछ समय तक रखे रहने के बाद इस उत्पाद में फफोले पड़ सकते हैं।
4) परिवेश के तापमान और आर्द्रता का प्रभाव
मुद्रित सामग्री की नमी की मात्रा में परिवर्तन (नमी का अवशोषण, निर्जलीकरण) ज्यादातर गर्म प्रेसिंग और लेमिनेशन के दौरान उत्पाद के किनारों पर होता है, जिससे फिल्म के साथ अच्छा आसंजन बनाना आसान नहीं होता है, झुर्रियाँ पड़ने की संभावना बढ़ जाती है और उत्पाद के सुचारू उत्पादन पर असर पड़ता है।
सामग्री आवश्यकताएँ
फिल्म की पारदर्शिता जितनी अधिक होगी, कवर किए गए प्रिंट की स्पष्टता सुनिश्चित करना उतना ही बेहतर होगा।
इसमें प्रकाश के प्रति अच्छा प्रतिरोध है और लंबे समय तक प्रकाश के संपर्क में रहने पर भी इसका रंग नहीं बदलता।
विलायकों, चिपकने वाले पदार्थों, स्याही और अन्य रसायनों के संपर्क में आने पर, इसमें अच्छी रासायनिक स्थिरता होनी चाहिए।
कोई सफेद धब्बे, झुर्रियाँ, छेद नहीं।
सतही ऊर्जा अगली प्रक्रिया की प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा करेगी, और यदि इसे कांस्य रंग में रंगना हो तो सतही ऊर्जा 38 डाइन से अधिक होनी चाहिए।
सामान्य फिल्मों में पीईटी और बीओपीपी फिल्में शामिल हैं।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्नों का विश्लेषण
काटने के बाद उत्पाद में कर्ल आ जाता है
1) फिल्म का तनाव बहुत अधिक है, जिसके कारण फिल्म खिंचकर विकृत हो जाती है। फिल्म तनाव उपकरण को समायोजित किया जा सकता है।
2) अधिक घुमाव तनाव के कारण फिल्म और कागज दोनों एक साथ विकृत हो जाते हैं। घुमाव तनाव उपकरण को समायोजित करें।
3) उत्पादन वातावरण में आर्द्रता अधिक है। उत्पादन कार्यशाला का तापमान और आर्द्रता 60% पर नियंत्रित की जानी चाहिए।
4) सूखने का समय कम है। काटने से पहले इसे 4 घंटे के लिए छोड़ना आवश्यक है।
कागज की सतह के प्रसंस्करण प्रदर्शन की तुलना।

06 प्रसवपूर्व परीक्षण

कलर बॉक्स उत्पादों के लिए प्रासंगिक परीक्षण आइटम:
1) नकली परिवहन परीक्षण
घर्षण परीक्षण
विस्फोट बल परीक्षण
ड्रॉप परीक्षण
2) कृत्रिम वातावरण परीक्षण
आयु परीक्षण
गर्म और ठंडा परीक्षण और चक्र परीक्षण
3) प्रक्रियाोत्तर अनुकरण परीक्षण
यदि ग्राहक को कंपनी के मानकों का पालन करने की आवश्यकता है, तो उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए संबंधित परीक्षण किए जाने चाहिए। यदि ग्राहक को कंपनी के मानकों का पालन करने की आवश्यकता नहीं है, तो भी आवश्यक परीक्षण किए जाने चाहिए।

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