Die Farbbox besteht in der Regel aus mehreren Farben. Der nachträgliche Druckprozess hebt das Gesamtbild und die Farbe der Ware hervor und vermittelt dem Verbraucher einen starken visuellen Eindruck. Sie findet breite Anwendung in der Medizin-, Kosmetik- und anderen Branchen sowie in der Produktverpackung. Dieser Artikel ist gegliedert nachShanghai Rainbow Paketum den relevanten Inhalt des Nachbearbeitungsprozesses der Farbboxen sowie häufig auftretende Probleme zu teilen.
FarbkastenBezeichnet Faltschachteln und Mikrowellpappschachteln aus Karton und Mikrowellpappe. Sie werden üblicherweise als Zwischenverpackung zwischen Innen- und Außenverpackung eingesetzt.
01 Weiterverarbeitungsprozess
Die Nachbearbeitung von Farbboxen umfasst Bronzieren, Ölen, UV-Lackieren, Polieren, Folienbeschichten (konkav-konvex), Stanzen und weitere Verfahren.
02 Überölung
Prozessprinzip
Die Dosierwalze ist ausgerichtet und rotiert mit konstanter Geschwindigkeit, wobei die Rotationsrichtung derjenigen der Beschichtungswalze entgegengesetzt ist; dadurch wird eine gleichmäßige Beschichtungsschicht auf der Oberfläche der Beschichtungswalze erzielt, die Oberfläche des Druckguts steht in Kontakt mit der Achsenfläche der Beschichtungswalze, und die Beschichtung wird unter dem Einfluss der Beschichtungsviskosität und des Walzengruppendrucks gleichmäßig aufgetragen.
Art und Trocknungsmethode
Je nach Ölsorte kann man es in folgende Typen unterteilen:
1) Öl über dem Wasser
2) Überglanzöl
3) Superplastisches Öl
4) Überpolieren mit Öl
Öltrocknungsmethode: Infrarottrocknung
Hinweis: Die doppelseitig geölten Produkte müssen vor der Annahme senkrecht gelagert und getrocknet werden, da sie leicht anhaften.
technische Anforderung
Neben Farblosigkeit, Glanz, schneller Trocknung, Chemikalienbeständigkeit und anderen Eigenschaften muss Glasuröl auch folgende Eigenschaften aufweisen:
1) Die Folie ist hochtransparent und verfärbt sich nicht. Bild und Text behalten nach dem Trocknen ihre Farbe. Auch durch Sonneneinstrahlung oder längere Nutzung verfärbt oder vergilbt sie nicht.
2) Der Film weist eine gewisse Verschleißfestigkeit auf.
3) Es muss eine gewisse Flexibilität aufweisen. Der durch irgendeine Art von Lack auf der Oberfläche des Druckerzeugnisses gebildete Glanzfilm muss eine gute Elastizität bewahren, um sich der Flexibilität des Papiers oder Kartons anzupassen und darf nicht beschädigt werden, reißen oder abblättern.
4) Der Film weist eine gute Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen auf. Der Kontakt mit schwachen Säuren oder Basen in der Umgebung darf die Eigenschaften nicht beeinträchtigen.
5) Es weist eine gewisse Haftung auf der Oberfläche des Druckmaterials auf. Aufgrund des Einflusses der Gesamtdichte der Bild- und Texttintenschicht ist die Oberflächenhaftung des Druckmaterials stark reduziert. Um ein Reißen und Ablösen des Trockenfilms im Gebrauch nach dem Trocknen zu verhindern, ist eine starke Haftung des Films sowie eine gewisse Haftung an der Tinte und verschiedenen Druckhilfsmitteln erforderlich.
6) Gute Verlaufseigenschaften und glatte Filmoberfläche. Die Oberflächenaufnahmefähigkeit, Glätte und Benetzbarkeit von Druckerzeugnissen variieren stark. Damit die Glanzbeschichtung auf unterschiedlichen Produktoberflächen einen glatten Film bildet, ist es erforderlich, dass das Glanzöl gute Verlaufseigenschaften aufweist und die Filmoberfläche nach der Filmbildung glatt ist.
7) Es muss eine hohe Anpassungsfähigkeit für die Weiterverarbeitung nach dem Druck aufweisen, beispielsweise für Vergoldung und Siebdruck.
Einflussfaktor
1) Papierleistung
Der Einfluss des Papiers auf die Ölqualität zeigt sich hauptsächlich in seiner Oberflächenglätte. Glattes Papier erzielt nach dem Ölen eine bemerkenswerte Wirkung, während raues Papier das Öl schlecht aufnimmt, da es von der rauen Oberfläche absorbiert wird. Um dieses Problem zu beheben, ist ein zweimaliges Ölen erforderlich.
2) Temperatur
Die optimale Öldurchlauftemperatur liegt bei 18–20 °C. Im Winter neigt das Öl zum Erstarren, wodurch die Öldurchlaufwirkung ungleichmäßig auf der Produktoberfläche ist.
3) Einfluss der Druckfarbe auf die Glasurqualität
Die für Produkte, die nach dem Bedrucken geölt werden müssen, verwendete Tinte muss lösungsmittel- und hitzebeständig sein. Andernfalls kann es zu Farbveränderungen oder Faltenbildung kommen. Daher sollten bei der Auswahl des zu ölenden Produkts folgende Punkte beachtet werden:
Es muss eine alkoholbeständige, esterlösungsmittel- und säure-/alkalibeständige Tinte ausgewählt werden.
Es ist notwendig, haltbare und glänzende Tinte zu verwenden.
Es muss Tinte mit guter Haftung auf Papier ausgewählt werden.
4) Einfluss der Druckkristallisation auf die Polierqualität
Die Kristallisation von Druckerzeugnissen ist hauptsächlich auf dieselben Ursachen zurückzuführen wie eine zu lange Lagerung des Druckmaterials, eine zu große Druckfläche oder eine zu hohe Menge an Trockenmittel. Der Farbfilm kristallisiert auf der Papieroberfläche. Dadurch kann das Trockenmittel nicht mehr richtig haften oder es entstehen Flecken und Unebenheiten.
FAQ-Analyse
Unzureichende Helligkeit (z. B. PDQ-Farbpapierproof – Weida-Hochgrau-Hintergrundweiß)
Grund:
1) Das Siegel weist eine schlechte Papierqualität, eine raue Oberfläche und eine starke Saugfähigkeit auf.
2) Mangelhafte Beschichtungsqualität und geringer Filmglanz
3) Die Beschichtungskonzentration ist zu niedrig, die Beschichtungsmenge unzureichend und die Beschichtung zu dünn.
4) Die Trocknungstemperatur ist niedrig und die Verdunstungsgeschwindigkeit des Lösungsmittels ist gering.
Vergleichsbedingungen:
1) Bei schlechtem Papier zuerst die Poliergrundierung auftragen und nach dem Trocknen polieren.
2) Erhöhen Sie die Beschichtungskonzentration und die Beschichtungsmenge entsprechend.
3) Die Trocknungstemperatur erhöhen und die Verflüchtigung des Beschichtungslösungsmittels beschleunigen.
4) Farbe ersetzen
Ungleichmäßiger Öldurchfluss und schlechte lokale Kunststoffabsorption
Grund:
1) Das Kunststoffabsorptionsöl und Tianna vermischen sich während der Verdünnung nicht gleichmäßig.
2) Zu dünnes Öl
3) Das Blasenöl hat eine zu hohe Viskosität und eine schlechte Verlaufsform.
4) Schlechte Kunststoffabsorptionswirkung des Kunststoffabsorptionsöls
Resolvent:
1) Quantitativ verdünnen und gleichmäßig umrühren.
2) Quantitative Ölung
3) Mit Tianna-Wasser verdünnen, wobei verschiedene Öle unterschiedliche Mischungsverhältnisse aufweisen.
4) Ölwechsel
03 UV-Lack
Definition
UV-Lack ist eine transparente Beschichtung. Er wird auf die Oberfläche des Substrats aufgesprüht oder gerollt und anschließend durch UV-Bestrahlung ausgehärtet. Dadurch wird die Oberfläche kratzfest und erhält ein glänzendes, schönes und glattes Aussehen.
FAQ-Analyse
Geringer Glanz und geringe Helligkeit
Hauptursache:
1) Die Viskosität des UV-Öls ist zu gering und die Beschichtung zu dünn.
2) Übermäßige Verdünnung von nicht reaktiven Lösungsmitteln wie Ethanol
3) Ungleichmäßige Beschichtung
4) Das Papier ist zu saugfähig.
5) Die Laminierung der Klebeaniloxwalze ist zu fein, und die Ölzufuhr ist unzureichend.
Lösung: Die Viskosität und die Beschichtungsmenge des UV-Lacks müssen entsprechend den unterschiedlichen Eigenschaften des Papiers angepasst werden: Auf stark saugfähiges Papier kann eine Grundierungsschicht aufgetragen werden.
Unzureichende Trocknung, unvollständige Aushärtung und klebrige Oberfläche
Hauptursache:
1) Unzureichende Intensität des ultravioletten Lichts
2) Alterung der UV-Lampenröhre, Abnahme der Lichtintensität
3) Die Lagerzeit des UV-Lacks ist zu lang.
4) Zu viel Verdünnungsmittel, das nicht an der Reaktion teilnimmt
5) Die Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch
Lösung: Bei einer Aushärtungsgeschwindigkeit von unter 0,5 s sollte die Leistung der Hochdruck-Quecksilberdampflampe mindestens 120 W/cm² betragen. Die Lampenröhre muss rechtzeitig ausgetauscht werden. Gegebenenfalls kann eine bestimmte Menge UV-Lackhärter hinzugefügt werden, um die Trocknung zu beschleunigen.
Der UV-Lack kann nicht auf die Oberfläche des Druckerzeugnisses aufgetragen werden, und der Druck blättert ab.
Hauptursache:
1) Die Viskosität des UV-Lacks ist zu gering, und die Beschichtung ist zu dünn.
2) Der Öl- oder Trockenölgehalt der Tinte in der Mittelnote ist zu hoch.
3) Die Tintenoberfläche ist kristallisiert
4) Übermäßiger Anteil an Trennmittel (Silikonöl) auf der Tintenoberfläche
5) Der Siebdraht der Klebeaniloxwalze ist zu dünn
6) Probleme in der Bautechnik (Techniker sind nicht ausreichend qualifiziert)
Lösung: Bei Produkten, die eine UV-Lackierung erfordern, sollten während des Druckvorgangs entsprechende Maßnahmen ergriffen werden, um bestimmte Bedingungen zu schaffen: Der UV-Lack kann entsprechend dicker aufgetragen werden, und gegebenenfalls sollte eine Grundierung oder eine spezielle Lackformel verwendet werden.
Die UV-Lackierung ist ungleichmäßig, mit Streifen und Orangenhaut.
Hauptursache:
1) Die Viskosität des UV-Lacks ist zu hoch.
2) Der Siebdraht der Klebeaniloxwalze ist zu dick (die Beschichtungsmenge ist zu groß) und die Oberfläche ist nicht glatt.
3) Ungleichmäßiger Beschichtungsdruck
4) Unzureichende Verlaufsform des UV-Lacks
Lösung: Die Viskosität des Lacks und die Beschichtungsmenge reduzieren; den Druck gleichmäßig einstellen; die Beschichtungswalze polieren; ein Glanznivellierungsmittel hinzufügen.
UV-Lack hat eine schlechte Haftung
Hauptursache:
1) Oberflächenkristallisation der Druckfarbe
2) Ungeeignete Hilfsstoffe in der Druckfarbe
3) Der UV-Lack selbst weist eine unzureichende Haftung auf.
4) Ungeeignete UV-Härtungsbedingungen
Lösung: Beim Druckprozess sollten die Glasurbedingungen im Voraus berücksichtigt werden; das bedruckte Produkt sollte mit einer Grundierung versehen werden, um die Haftung zu verbessern.
UV-Lack verdickt sich und bildet ein Gelphänomen.
Hauptursache:
1) Die Lagerzeit des UV-Lacks ist zu lang
2) UV-Lack wird nicht vollständig im Dunkeln gelagert.
3) Die Lagertemperatur für UV-Lack ist relativ hoch.
Lösung: Beachten Sie die Verwendbarkeitsdauer des UV-Lacks und lagern Sie ihn unbedingt dunkel. Die Lagertemperatur sollte 5–25 °C betragen.
Starker Restgeruch
Hauptursache:
1) Die UV-Lackierung ist nicht vollständig.
2) Unzureichendes ultraviolettes Licht oder alternde UV-Lampe
3) UV-Lack weist eine geringe Beständigkeit gegenüber Sauerstoffinterferenzen auf.
4) Übermäßiger Zusatz von nicht reaktivem Verdünnungsmittel in UV-Lack.
Lösung: Die UV-Lackierung muss vollständig abgeschlossen sein, und die Belüftung sollte verbessert werden. Gegebenenfalls sollte der Lacktyp gewechselt werden.
04Polnische Zusammenfassung
Das Druckmaterial wird mittels des Papierzuführungstisches in das Lichtband zwischen Heizwalze und Druckwalze eingebracht. Unter Einwirkung von Hitze und Druck haftet die Beschichtungsschicht am zu kalandrierenden Lichtband.
Einflussfaktor
1) Menge des aufzutragenden Polieröls
Zu geringe Beschichtung führt zu ungenauer Oberfläche nach dem Trocknen und Polieren; zu viel Beschichtung verursacht erhöhte Kosten und langsame Trocknung führt zu Papierversprödung; die bedruckte Oberfläche reißt beim Polieren leicht.
2) Poliertemperatur
Ist die Temperatur zu hoch, erhöht sich die Verformung; ist sie zu niedrig, wird das Polierergebnis schlechter. Erfahrungsgemäß liegt die optimale Poliertemperatur bei 115–120 °C.
3) Polierdruck
Bei zu hohem Druck neigt die bedruckte Oberfläche zu Rissen und lässt sich nur schwer ablösen; bei zu niedrigem Druck ist die Glätte nach dem Polieren mangelhaft. Der Druck wird auf 150~180 kg/m² eingestellt.
4) Poliergeschwindigkeit (Aushärtungszeit)
Kurze Aushärtezeit, ungenügende Polierbarkeit und geringe Haftung der Farbe auf der Tinte. Die Qualität der Deckschicht verbessert sich mit zunehmender Aushärtezeit, jedoch nicht mehr ab einer Geschwindigkeit von 6–10 m/min.
5) Polierband aus galvanisiertem Edelstahl
Edelstahl wird als Polierband bezeichnet und ist das Kernstück des Polierprozesses. Die Glätte und der Glanz des Polierbandes bestimmen den Spiegelglanz und die Produktqualität der Beschichtung.
3. Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Die polierte Filmoberfläche ist streifig und blumenartig.
Grund:
1) Polieröl hat eine hohe Viskosität und bildet eine dicke Beschichtung.
2) Das Polieröl weist eine schlechte Verlaufsform und eine ungleichmäßige Beschichtung auf.
3) Die Oberfläche des Druckmaterials ist staubig
4) Die Poliertemperatur ist zu niedrig, um das Polieröl zu erweichen.
5) Der Polierdruck ist zu gering
Vergleichsbedingungen:
1) Die Druckfarbe muss vor dem Polieren vollständig getrocknet sein.
2) Die Viskosität des Polieröls entsprechend reduzieren und die Verlaufseigenschaften verbessern (plus Tianna-Wasser)
3) Die Poliertemperatur und den Polierdruck entsprechend erhöhen.
Das Papier reißt nach dem Polieren des Druckvorgangs.
Grund:
1) Die hohe Poliertemperatur verringert den Wassergehalt des Druckerzeugnisses und macht die Papierfaser spröde;
2) Hoher Polierdruck verschlechtert die Flexibilität und Dehnbarkeit des Papiers;
3) Polieröl ist schlecht flexibel;
4) Die Verarbeitungsbedingungen nach dem Polieren sind nicht geeignet.
Resolvent:
1) Temperatur und Druck unter der Voraussetzung, dass die Polierqualität erreicht wird, angemessen reduzieren;
2) Das spröde Papier sollte nicht unmittelbar nach dem Polieren weiterverarbeitet werden, und es sollten wirksame Maßnahmen ergriffen werden, um den Wassergehalt des Druckguts zu verändern.
3) Bei schwerwiegenden Brucherscheinungen kann das Problem durch Überlaufenlassen von Wasser auf der Rückseite behoben werden.
05 Filmabdeckung
Zusammenfassung
Die Folienbeschichtung ist der Prozess, bei dem eine Kunststofffolie auf die Oberfläche des Druckmaterials aufgebracht und anschließend mit Klebstoff erhitzt und verpresst wird.
Der Beschichtungsprozess gliedert sich in: nämlich Beschichtung und Vorbeschichtung.
Derzeit ist in China die Schnellbeschichtung am weitesten verbreitet.
Sofortbeschichtungsfolien lassen sich je nach Klebstoffart in ölbasierte und wasserbasierte Beschichtungsfolien unterteilen.
Strukturdiagramm einer Sofortbeschichtungsanlage.
iEinflussfaktor
1) Das Druckmaterial hat einen großen Einfluss auf die Qualität der Folienabdeckung.
Die Oberfläche ist sauber. Die Filmdeckwirkung von Materialien mit gleichmäßiger Dicke und hoher Biegefestigkeit ist ideal.
2) Der Einfluss der Tinte auf die Qualität der Filmbeschichtung ist sehr deutlich.
Die dicke Tintenschicht des Druckerzeugnisses oder die große Fläche des gedruckten Bildes und Textes führt dazu, dass die Tinte die Poren der Faser verschließt, das Eindringen und die Diffusion des Klebstoffs behindert und es dem Druckerzeugnis erschwert, auf der Kunststofffolie zu haften, was zur Blasenbildung führt.
Die Tinte wird aufgetragen, bevor sie vollständig getrocknet ist. Das in der Tinte enthaltene Lösungsmittel mit hohem Siedepunkt dehnt den Film aus und verlängert ihn. Nach dem Beschichten wirft das Produkt Blasen, und die Tinte löst sich ab.
3) Der Druckprozess beeinflusst die Qualität der Filmabdeckung.
Produkte, die mit herkömmlicher Gold- und Silberfarbe bedruckt wurden, eignen sich nicht für die Folienbeschichtung, da sich das Metallpulver während des Trocknungsprozesses leicht von der Farbe trennt. Dieses abgetrennte Metallpulver bildet eine Barriere zwischen der Farbschicht und dem Klebstoff und beeinträchtigt so die Haftung. Das Produkt kann nach einiger Zeit Blasen werfen.
4) Einfluss von Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit
Veränderungen des Feuchtigkeitsgehalts von Druckerzeugnissen (Feuchtigkeitsaufnahme, Austrocknung) treten beim Heißpressen und Laminieren hauptsächlich am Rand des Produkts auf. Dort lässt sich keine gute Haftung mit der Folie erzielen, es entstehen leicht Falten, und die reibungslose Produktion des Produkts wird beeinträchtigt.
Materialbedarf
Je höher die Transparenz des Films, desto besser lässt sich die beste Klarheit des abgedeckten Drucks gewährleisten.
Es besitzt eine gute Lichtbeständigkeit und verändert seine Farbe auch bei längerer Lichteinwirkung nicht.
Für den Kontakt mit Lösungsmitteln, Klebstoffen, Tinten und anderen Chemikalien sollte es eine gute chemische Stabilität aufweisen.
Keine weißen Flecken, Falten, Nadellöcher
Die Oberflächenenergie muss die Verarbeitungsanforderungen des nachfolgenden Prozesses erfüllen und muss größer als 38 Dyn sein, wenn eine Bronzebehandlung erforderlich ist.
Gängige Folien sind PET- und BOPP-Folien.
FAQ-Analyse
Produktkrümmung nach dem Einschneiden
1) Die Folienspannung ist zu hoch, wodurch sich die Folie dehnt und verformt. Die Folienspannungsvorrichtung kann angepasst werden.
2) Eine zu hohe Wickelspannung führt zu Verformungen von Folie und Papier. Passen Sie die Wickelspannungsvorrichtung an.
3) Die Luftfeuchtigkeit in der Produktionsumgebung ist hoch. Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Produktionshalle sollten auf 60 % geregelt werden.
4) Die Trocknungszeit ist kurz. Vor dem Schneiden muss das Produkt 4 Stunden trocknen gelassen werden.
Vergleich der Leistungsfähigkeit bei der Oberflächenbearbeitung von Papier.
06 Pränataler Test
Relevante Testartikel von Farbboxprodukten:
1) Simulierter Transporttest
Abriebtest
Sprengkrafttest
Falltest
2) Test in simulierter Umgebung
Alterungstest
Heiß- und Kaltprüfung sowie Zyklusprüfung
3) Simulationstest nach der Verarbeitung
Wenn der Kunde die Einhaltung seiner eigenen Standards verlangt, oder wenn er die Standards des Unternehmens nicht verlangt, müssen die entsprechenden Tests durchgeführt werden, um die Produktqualität sicherzustellen.
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltd.Wir bieten Komplettlösungen für Kosmetikverpackungen. Wenn Ihnen unsere Produkte gefallen, können Sie uns kontaktieren.
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Veröffentlichungsdatum: 15. Februar 2023