ਥਰਮਲ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਕਾਸਮੈਟਿਕ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸਤਹ ਇਲਾਜ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਆਮ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਇਹ ਇੱਕ ਅਜਿਹੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜਿਸਨੂੰ ਬ੍ਰਾਂਡਾਂ ਦੁਆਰਾ ਛਪਾਈ ਵਿੱਚ ਸਹੂਲਤ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਰੰਗਾਂ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਤਰਜੀਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਥਰਮਲ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਸੰਬੰਧਿਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਕੁਝ ਆਮ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਹੱਲਾਂ ਦੀ ਸੂਚੀ ਦਿੰਦੇ ਹਾਂ।
ਥਰਮਲ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਇੱਕ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਜੋ ਰੰਗਾਂ ਜਾਂ ਰੰਗਾਂ ਨਾਲ ਲੇਪ ਕੀਤੇ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਪੇਪਰ ਨੂੰ ਮਾਧਿਅਮ ਵਜੋਂ ਵਰਤਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਮਾਧਿਅਮ 'ਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਦੇ ਪੈਟਰਨ ਨੂੰ ਹੀਟਿੰਗ, ਪ੍ਰੈਸ਼ਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ, ਆਦਿ ਰਾਹੀਂ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿੱਚ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਥਰਮਲ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਦਾ ਮੂਲ ਸਿਧਾਂਤ ਸਿਆਹੀ ਨਾਲ ਲੇਪ ਕੀਤੇ ਮਾਧਿਅਮ ਨਾਲ ਸਿੱਧਾ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਥਰਮਲ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਹੈੱਡ ਅਤੇ ਇਮਪ੍ਰੇਸ਼ਨ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੁਆਰਾ, ਮਾਧਿਅਮ 'ਤੇ ਸਿਆਹੀ ਪਿਘਲ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਲੋੜੀਂਦਾ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤਾ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿੱਚ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ।
1, ਪੂਰੇ ਪੰਨੇ ਵਾਲੀ ਫੁੱਲ ਪਲੇਟ
ਵਰਤਾਰਾ: ਪੂਰੇ ਪੰਨੇ 'ਤੇ ਧੱਬੇ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
ਕਾਰਨ: ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਦਾ ਕੋਣ ਗਲਤ ਹੈ, ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ, ਆਦਿ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਲੇਸ ਵਧਾਓ, ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਦੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ, ਓਵਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਫਿਲਮ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਸਟੈਟਿਕ ਏਜੰਟ ਨਾਲ ਪ੍ਰੀ-ਕੋਟ ਕਰੋ।
2. ਖਿੱਚਣਾ
ਵਰਤਾਰਾ: ਧੂਮਕੇਤੂ ਵਰਗੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਪੈਟਰਨ ਦੇ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਗੀਆਂ, ਜੋ ਅਕਸਰ ਚਿੱਟੀ ਸਿਆਹੀ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਕਾਰਨ: ਸਿਆਹੀ ਦੇ ਰੰਗਦਾਰ ਕਣ ਵੱਡੇ ਹਨ, ਸਿਆਹੀ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ, ਆਦਿ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਫਿਲਟਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਨੂੰ ਹਟਾਓ; ਚਿੱਟੀ ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਤਿੱਖਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ ਨਾਲ ਇਲਾਜ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਤਿੱਖੀ ਚੋਪਸਟਿਕ ਨਾਲ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਏਜੰਟ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
3. ਰੰਗ ਦੀ ਮਾੜੀ ਰਜਿਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਖੁੱਲ੍ਹਾ ਤਲ
ਵਰਤਾਰਾ: ਜਦੋਂ ਕਈ ਰੰਗਾਂ ਨੂੰ ਉੱਪਰੋਂ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੰਗ ਸਮੂਹ ਵਿੱਚ ਭਟਕਣਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਪਿਛੋਕੜ ਦੇ ਰੰਗ 'ਤੇ।
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ: ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਹੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਘੱਟ ਹਨ; ਪਲੇਟ ਬਣਾਉਣਾ ਮਾੜਾ ਹੈ; ਪਿਛੋਕੜ ਦੇ ਰੰਗ ਦਾ ਗਲਤ ਫੈਲਾਅ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨਾ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਹੱਥੀਂ ਰਜਿਸਟਰ ਕਰਨ ਲਈ ਸਟ੍ਰੋਬ ਲਾਈਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਦੁਬਾਰਾ ਪਲੇਟ ਬਣਾਉਣਾ; ਪੈਟਰਨ ਦੇ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਧੀਨ ਫੈਲਾਓ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜੋ ਜਾਂ ਪੈਟਰਨ ਦੇ ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਜਿਹੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਚਿੱਟਾ ਨਾ ਕਰੋ।
4. ਸਿਆਹੀ ਸਾਫ਼-ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਖੁਰਚੀ ਗਈ ਹੈ।
ਵਰਤਾਰਾ: ਛਪੀ ਹੋਈ ਫਿਲਮ ਧੁੰਦਲੀ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
ਕਾਰਨ: ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਫਿਕਸਿੰਗ ਫਰੇਮ ਢਿੱਲਾ ਹੈ; ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਠੀਕ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਲੇਡ ਹੋਲਡਰ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰੋ; ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਪਲੇਟ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਜੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਡਿਟਰਜੈਂਟ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਵਿਚਕਾਰ ਰਿਵਰਸ ਏਅਰ ਸਪਲਾਈ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ।
5. ਰੰਗ ਦੇ ਫਲੇਕਸ
ਵਰਤਾਰਾ: ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਡੇ ਪੈਟਰਨਾਂ ਦੇ ਸਥਾਨਕ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਰੰਗ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਉਤਰ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਅਤੇ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੀਆਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਜ ਕੀਤੀਆਂ ਫਿਲਮਾਂ 'ਤੇ।
ਕਾਰਨ: ਟ੍ਰੀਟ ਕੀਤੀ ਫਿਲਮ 'ਤੇ ਛਾਪਣ 'ਤੇ ਰੰਗ ਦੀ ਪਰਤ ਦੇ ਝੜਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ; ਰੰਗ ਦੀ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਮੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁੱਕੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਓਵਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਓ ਅਤੇ ਗਤੀ ਘਟਾਓ।
6. ਮਾੜੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਫਾਸਟਨੈੱਸ
ਵਰਤਾਰਾ: ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲ ਕੀਤੀ ਗਈ ਰੰਗ ਦੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਟੈਸਟ ਟੇਪ ਦੁਆਰਾ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਖਿੱਚਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਕਾਰਨ: ਗਲਤ ਵੱਖ ਹੋਣਾ ਜਾਂ ਬੈਕ ਗੂੰਦ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬੈਕ ਗੂੰਦ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਮੇਲ ਨਾ ਖਾਣ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਵੱਖ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਗੂੰਦ ਬਦਲੋ (ਜੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ); ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਪਿਛਲਾ ਗੂੰਦ ਬਦਲੋ।
7. ਐਂਟੀ-ਸਟਿੱਕਿੰਗ
ਵਰਤਾਰਾ: ਰਿਵਾਈਂਡਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਉੱਡ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਵਾਜ਼ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਕਾਰਨ: ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਵਾ ਦਾ ਤਣਾਅ, ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਅਧੂਰਾ ਸੁਕਾਉਣਾ, ਨਿਰੀਖਣ ਦੌਰਾਨ ਬਹੁਤ ਮੋਟਾ ਲੇਬਲ, ਘਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ ਮਾੜਾ, ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ, ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਛਪਾਈ ਦੀ ਗਤੀ, ਆਦਿ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਵਾਈਂਡਿੰਗ ਟੈਂਸ਼ਨ ਘਟਾਓ, ਜਾਂ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ, ਸੁਕਾਉਣ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰੋ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਟੈਟਿਕ ਏਜੰਟ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਲਾਗੂ ਕਰੋ।
8. ਬਿੰਦੀਆਂ ਸੁੱਟਣਾ
ਵਰਤਾਰਾ: ਸ਼ੈਲੋ ਨੈੱਟ 'ਤੇ ਅਨਿਯਮਿਤ ਲੀਕ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਬਿੰਦੀਆਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਿੰਦੀਆਂ ਛਾਪੀਆਂ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ)।
ਕਾਰਨ: ਸਿਆਹੀ ਨਹੀਂ ਲਗਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਲੇਆਉਟ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਸਟੈਟਿਕ ਸਿਆਹੀ ਚੂਸਣ ਰੋਲਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਬਿੰਦੀਆਂ ਨੂੰ ਡੂੰਘਾ ਕਰੋ, ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ।
9. ਜਦੋਂ ਸੋਨਾ, ਚਾਂਦੀ ਅਤੇ ਮੋਤੀ ਛਾਪੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਵਰਗੀਆਂ ਲਹਿਰਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਵਰਤਾਰਾ: ਸੋਨਾ, ਚਾਂਦੀ ਅਤੇ ਮੋਤੀਆਂ ਵਾਲੇ ਰੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਖੇਤਰ 'ਤੇ ਸੰਤਰੀ ਛਿਲਕੇ ਵਰਗੀਆਂ ਲਹਿਰਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਕਾਰਨ: ਸੋਨੇ, ਚਾਂਦੀ ਅਤੇ ਮੋਤੀਆਂ ਦੇ ਕਣ ਵੱਡੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਟਰੇ ਵਿੱਚ ਬਰਾਬਰ ਨਹੀਂ ਖਿੰਡੇ ਜਾ ਸਕਦੇ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਘਣਤਾ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਛਪਾਈ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਮਿਲਾਓ, ਸਿਆਹੀ ਨੂੰ ਸਿਆਹੀ ਟ੍ਰੇ ਉੱਤੇ ਪੰਪ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਟ੍ਰੇ ਉੱਤੇ ਇੱਕ ਪਲਾਸਟਿਕ ਏਅਰ ਬਲੋਅਰ ਰੱਖੋ; ਛਪਾਈ ਦੀ ਗਤੀ ਘਟਾਓ।
10. ਛਾਪੀਆਂ ਹੋਈਆਂ ਪਰਤਾਂ ਦੀ ਮਾੜੀ ਪ੍ਰਜਨਨਯੋਗਤਾ
ਵਰਤਾਰਾ: ਪਰਤਾਂ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਬਦੀਲੀ ਵਾਲੇ ਪੈਟਰਨ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 15%-100%) ਅਕਸਰ ਲਾਈਟ-ਟੋਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ, ਗੂੜ੍ਹੇ ਟੋਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਘਣਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਟੋਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਜੰਕਸ਼ਨ 'ਤੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਰੌਸ਼ਨੀ ਅਤੇ ਹਨੇਰੇ ਦੇ ਨਾਲ।
ਕਾਰਨ: ਬਿੰਦੀਆਂ ਦੀ ਪਰਿਵਰਤਨ ਰੇਂਜ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦਾ ਫਿਲਮ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣਾ ਘੱਟ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਸਟੈਟਿਕ ਸਿਆਹੀ-ਸੋਖਣ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਦੋ ਪਲੇਟਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡੋ।
11. ਛਾਪੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ 'ਤੇ ਹਲਕਾ ਚਮਕ
ਵਰਤਾਰਾ: ਛਾਪੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਰੰਗ ਨਮੂਨੇ ਨਾਲੋਂ ਹਲਕਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜਦੋਂ ਚਾਂਦੀ ਛਾਪੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਕਾਰਨ: ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ।
ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ: ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਢੁਕਵੀਂ ਮਾਤਰਾ ਤੱਕ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਅਸਲੀ ਸਿਆਹੀ ਪਾਓ।
12. ਚਿੱਟੇ ਅੱਖਰਾਂ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਜਾੜੇਦਾਰ ਹਨ।
ਵਰਤਾਰਾ: ਉੱਚ ਚਿੱਟੇਪਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਾਲੇ ਅੱਖਰਾਂ ਦੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ 'ਤੇ ਅਕਸਰ ਜਾਗਦਾਰ ਕਿਨਾਰੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
ਕਾਰਨ: ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲੈਰਿਟੀ ਅਤੇ ਰੰਗਦਾਰ ਕਾਫ਼ੀ ਵਧੀਆ ਨਹੀਂ ਹਨ; ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਘੱਟ ਹੈ, ਆਦਿ।
ਖ਼ਤਮ ਕਰਨਾ: ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਐਡਿਟਿਵ ਜੋੜਨਾ; ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਦੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨਾ; ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਲੇਸ ਵਧਾਉਣਾ; ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਐਨਗ੍ਰੇਵਿੰਗ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਲੇਜ਼ਰ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਬਦਲਣਾ।
13. ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ ਦੀ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਕੋਟ ਕੀਤੀ ਫਿਲਮ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਪਰਤ (ਸਿਲੀਕਾਨ ਕੋਟਿੰਗ)
ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਛਾਪਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਦੇ ਅਧੂਰੇ ਛਿੱਲਣ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਟਰੀਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ (ਸਿਲੀਕਨ ਕੋਟਿੰਗ) (ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ 145°C ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਫਿਲਮ 'ਤੇ ਸਿਆਹੀ ਦੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਛਿੱਲਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ)।
ਵਰਤਾਰਾ: ਫਿਲਮ 'ਤੇ ਲਾਈਨਾਂ ਅਤੇ ਤੰਤੂ ਹਨ।
ਕਾਰਨ: ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਤਾਪਮਾਨ (ਸਿਲੀਕਾਨ ਦਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸੜਨ), ਗਲਤ ਘੋਲਨ ਵਾਲਾ ਅਨੁਪਾਤ।
ਖਾਤਮਾ: ਓਵਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਉਚਾਈ ਤੱਕ ਵਧਾਓ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਜੁਲਾਈ-03-2024