Đọc và hiểu 23 loại quy trình xử lý bề mặt.

Quá trình xử lý bề mặt vật liệu bao bì mỹ phẩm là kết quả của sự tích hợp hiệu quả giữa màu sắc, lớp phủ, quy trình, thiết bị, v.v. Các quy trình khác nhau tạo ra các hiệu ứng khác nhau cho vật liệu bao bì thành phẩm. Bài viết này được biên tập bởiGói cầu vồng Thượng Hải,Hãy cùng điểm qua nhanh 23 quy trình xử lý bề mặt.
I. Quy trình phun

1. Phun là phương pháp xử lý bề mặt phổ biến nhất, áp dụng cho cả nhựa và kim loại. Phun thường bao gồm phun dầu, phun bột, v.v., và phổ biến nhất là phun dầu. Lớp phủ được phun thường được gọi là sơn, và lớp phủ này bao gồm nhựa, chất tạo màu, dung môi và các chất phụ gia khác. Phun sơn trên nhựa thường có hai lớp sơn, lớp màu trên bề mặt được gọi là lớp phủ ngoài (topcoat), và lớp trong suốt nhất trên bề mặt được gọi là lớp sơn bảo vệ (protection paint).

2. Giới thiệu về quy trình phun sơn:
1) Vệ sinh sơ bộ. Ví dụ như loại bỏ bụi bằng phương pháp tĩnh điện.
2) Phun lớp sơn phủ. Lớp sơn phủ thường là màu sắc nhìn thấy được trên bề mặt.
3) Làm khô sản phẩm hoàn thiện. Quá trình này được chia thành hai bước: làm khô tự nhiên ở nhiệt độ phòng và sấy khô bằng lò chuyên dụng.
4) Làm nguội sản phẩm. Việc sấy khô bằng lò chuyên dụng đòi hỏi phải làm nguội.
5) Phun sơn bảo vệ. Sơn bảo vệ thường được sử dụng để bảo vệ lớp sơn phủ ngoài cùng, hầu hết các loại sơn này đều trong suốt.
6) Làm khô lớp sơn bảo vệ.
7) Kiểm tra chất lượng. Kiểm tra xem các yêu cầu đã được đáp ứng hay chưa.

3. Dầu cao su
Sơn dầu cao su, còn được gọi là sơn đàn hồi, sơn cảm ứng, là loại sơn hai thành phần có độ đàn hồi cao, sản phẩm được phun loại sơn này có cảm giác mềm mại đặc biệt và bề mặt có độ đàn hồi cao. Nhược điểm của sơn dầu cao su là giá thành cao, độ bền trung bình và dễ bị bong tróc sau một thời gian dài sử dụng. Sơn dầu cao su được sử dụng rộng rãi trong các sản phẩm truyền thông, sản phẩm nghe nhìn, MP3, vỏ điện thoại di động, đồ trang trí, sản phẩm giải trí, máy chơi game, thiết bị làm đẹp, v.v.

4. Sơn UV
1) Sơn UVUV là viết tắt tiếng Anh của Ultra-VioletRay (tia cực tím). Dải bước sóng UV thường được sử dụng là 200-450nm. Sơn UV chỉ có thể đóng rắn khi tiếp xúc với ánh sáng cực tím.
2) Đặc điểm của sơn UV: trong suốt và sáng bóng, độ cứng cao, tốc độ khô nhanh, hiệu suất sản xuất cao, lớp phủ bảo vệ, làm cứng và làm sáng bề mặt.

II. Quy trình mạ nước

1. Mạ nước là một quá trình điện hóa. Hiểu biết phổ biến là nhúng các bộ phận sản phẩm cần mạ điện vào dung dịch điện phân, sau đó cho dòng điện chạy qua để kim loại lắng đọng trên bề mặt các bộ phận tạo thành một lớp đồng nhất, dày đặc và có lực liên kết mạnh. Đây là một phương pháp tốt để hoàn thiện bề mặt các lớp kim loại.

2. Vật liệu thích hợp cho mạ nước: phổ biến nhất là ABS, tốt nhất là ABS loại dùng cho mạ điện, các loại nhựa thông thường khác như PP, PC, PE, v.v. khó có thể mạ nước.
Các màu bề mặt phổ biến: Vàng, Bạc, Đen, Xám kim loại.
Các hiệu ứng mạ điện phổ biến: độ bóng cao, mờ, mờ, hỗn hợp, v.v.

III. Quy trình mạ chân không

1. Mạ chân không là một loại mạ điện, là phương pháp phủ một lớp kim loại mỏng lên bề mặt sản phẩm trong thiết bị chân không cao.

2. Quy trình mạ chân không: làm sạch bề mặt – chống tĩnh điện – phun lớp sơn lót – nung lớp sơn lót – mạ chân không – phun lớp sơn phủ – nung lớp sơn phủ – kiểm tra chất lượng – đóng gói.

3. Ưu điểm và nhược điểm của mạ chân không:
1) Có rất nhiều loại vật liệu nhựa có thể được mạ điện.
2) Có thể mạ màu với nhiều màu sắc phong phú.
3) Tính chất của nhựa không thay đổi trong quá trình mạ điện, và việc mạ điện cục bộ rất thuận tiện.
4) Không thải chất lỏng, bảo vệ môi trường.
5) Có thể thực hiện mạ chân không không dẫn điện.
6) Mạ điện cho hiệu quả sáng bóng hơn so với mạ nước.
7) Năng suất của phương pháp mạ chân không cao hơn so với phương pháp mạ bằng nước.

Những thiếu sót của nó như sau:
1) Tỷ lệ sản phẩm lỗi của quá trình mạ chân không cao hơn so với mạ nước.
2) Giá thành mạ chân không cao hơn so với mạ nước.
3) Bề mặt được phủ bằng phương pháp hút chân không không có khả năng chống mài mòn và cần được bảo vệ bằng tia UV, trong khi phương pháp mạ nước nói chung không cần tia UV.

IV. Công nghệ trang trí trong khuôn (IMD/In-Mold Decoration Technology)

1. Tên tiếng Trung của IMD: Công nghệ trang trí trong khuôn, còn được gọi là công nghệ không cần lớp phủ. Tên tiếng Anh: In-MoldDecoration, IMD là một công nghệ trang trí bề mặt phổ biến trên toàn thế giới, bao gồm lớp màng trong suốt được làm cứng bề mặt, lớp in hoa văn ở giữa, lớp phun phía sau và lớp mực ở giữa, giúp sản phẩm có khả năng chống ma sát, ngăn ngừa trầy xước bề mặt và giữ màu sắc tươi sáng, bền lâu, không dễ phai màu.

Công nghệ trang trí trong khuôn (IMD) là một quy trình sản xuất tự động tương đối mới. So với quy trình truyền thống, IMD có thể giảm số bước sản xuất và số lượng linh kiện tháo lắp, do đó có thể sản xuất nhanh hơn, tiết kiệm thời gian và chi phí. Nó cũng có ưu điểm là nâng cao chất lượng và tăng độ phức tạp của hình ảnh, đồng thời cải thiện độ bền sản phẩm. IMD hiện là phương pháp hiệu quả nhất, được áp dụng lên bề mặt màng bằng cách in, ép áp suất cao, cắt khuôn, và cuối cùng kết hợp với nhựa để tạo hình, loại bỏ các quy trình gia công phụ và giờ công, đặc biệt khi các quy trình in và sơn như đèn nền, nhiều bề mặt, giả kim loại, xử lý đường mảnh, hoa văn ánh sáng logic, nhiễu gân, v.v. không thể thực hiện được, thì đó là lúc cần sử dụng quy trình IMD.

Công nghệ trang trí trong khuôn IMD có thể thay thế nhiều quy trình truyền thống, chẳng hạn như truyền nhiệt, phun sơn, in ấn, mạ điện và các phương pháp trang trí bề ngoài khác. Đặc biệt, công nghệ này phù hợp với các sản phẩm liên quan như hình ảnh nhiều màu, đèn nền, v.v.

Dĩ nhiên, cần phải đặc biệt lưu ý ở đây: không phải tất cả các bề mặt nhựa được trang trí đều có thể thay thế bằng quy trình IMD, và IMD vẫn còn những hạn chế về kỹ thuật vật liệu (như mối quan hệ nghịch đảo giữa độ cứng và độ giãn, độ chính xác định vị, biên dạng và khoảng cách gờ, góc nghiêng, v.v.). Đối với các sản phẩm cụ thể, cần cung cấp tệp 3D để các kỹ sư chuyên nghiệp phân tích.

2. IMD bao gồm IML, IMF, IMR
IML: IN MOLDING LABEL (nghĩa là, đặt tấm giấy trang trí đã in và đục lỗ vào khuôn ép phun, sau đó bơm nhựa vào lớp mực ở mặt sau của tấm giấy đã được tạo hình, để nhựa và tấm giấy được kết hợp thành một công nghệ ép phun đóng rắn tích hợp. In → Đục lỗ → Bơm nhựa bên trong.) (Không kéo giãn, bề mặt cong nhỏ, dùng cho sản phẩm 2D);

IMF: IN MOLDING FILM (tương tự như IML nhưng chủ yếu được sử dụng cho gia công 3D trên nền tảng IML. In → đúc → đột dập → ép phun nhựa bên trong. Lưu ý: Hầu hết quá trình đúc là đúc chân không/áp suất cao PC.) (thích hợp cho các sản phẩm có độ giãn dài cao, sản phẩm 3D);

IMR: CON LĂN ÉP KHUÔN (trọng tâm là lớp tách trên hỗn hợp cao su. MÀNG PET → chất tách khuôn in → mực in → chất kết dính in → phun nhựa bên trong → liên kết mực và nhựa → sau khi mở khuôn, vật liệu cao su sẽ tự động tách khỏi mực. Loại này ở Nhật Bản được gọi là truyền nhiệt hoặc chuyển nhiệt. Máy này sử dụng phương pháp CUỘN, và việc căn chỉnh được vận hành bằng máy tính CCD. Chu kỳ tùy chỉnh tấm của nó tương đối dài, chi phí khuôn tương đối cao, và công nghệ này không được xuất khẩu, chỉ có ở Nhật Bản.) (Lớp màng trên bề mặt sản phẩm được loại bỏ, chỉ còn lại mực trên bề mặt sản phẩm.)

3. Sự khác biệt giữa IML, IMF và IMR (liệu có để lại lớp màng trên bề mặt hay không).
Ưu điểm của sản phẩm IMD:
1) Khả năng chống trầy xước, chống ăn mòn mạnh và tuổi thọ cao.
2) Hiệu ứng lập thể tốt.
3) Khả năng chống bụi, chống ẩm và chống biến dạng.
4) Có thể thay đổi màu sắc và họa tiết tùy ý.
5) Vị trí đặt mẫu chính xác.

V. Quy trình in lụa

1. In lụa là phương pháp in truyền thống nhưng vẫn được sử dụng rộng rãi.

1) Dùng gạt mực để thoa mực lên lưới in.
2) Sau đó dùng dụng cụ gạt mực để kéo mực phẳng về một phía theo một góc cố định. Lúc này, mực sẽ được in lên vật cần in nhờ sự thẩm thấu theo mẫu khi tạo khuôn in, và quá trình in có thể được lặp lại.
3) Màn hình in vẫn có thể tiếp tục sử dụng sau khi giặt.

2. Ứng dụng của in lụa: in trên giấy, in trên nhựa, in trên sản phẩm gỗ, in trên thủy tinh, in trên sản phẩm gốm sứ, in trên sản phẩm da, v.v.

VI. Quy trình in tampon

1. In tampon là một trong những phương pháp in đặc biệt. Nó có thể in văn bản, đồ họa và hình ảnh trên bề mặt của các vật thể có hình dạng bất thường, và hiện đang trở thành một phương pháp in đặc biệt quan trọng. Ví dụ, văn bản và hoa văn trên bề mặt điện thoại di động được in theo cách này, và việc in bề mặt của nhiều sản phẩm điện tử như bàn phím máy tính, nhạc cụ và đồng hồ đo đều được thực hiện bằng phương pháp in tampon.

2. Quy trình in tampon rất đơn giản. Người ta sử dụng khuôn in bằng thép (hoặc đồng, nhựa nhiệt dẻo), và dùng đầu in tampon cong làm bằng vật liệu cao su silicon để nhúng mực từ khuôn in lên bề mặt vật cần in, sau đó bạn có thể in chữ, hoa văn, v.v. bằng cách ấn lên bề mặt vật cần in.

3. Sự khác biệt giữa in tampon và in lụa:
1) In tampon thích hợp cho các bề mặt không đều và bề mặt cong, trong khi in lụa thích hợp cho các bề mặt phẳng và các bề mặt cong nhỏ.
2) In tampon cần sử dụng tấm thép, còn in lụa được dùng cho mục đích in lụa.
3) In tampon là kỹ thuật in chuyển nhiệt, trong khi in lụa là kỹ thuật in trực tiếp không cần mực.
4) Thiết bị cơ khí mà hai bên sử dụng khá khác nhau.

VII. Quá trình chuyển nước

1. In chuyển nước, thường được gọi là in decal nước, là quá trình chuyển các họa tiết và hình ảnh trên màng phim tan trong nước lên bề mặt vật liệu thông qua áp lực của nước.

2. So sánh giữa in chuyển nước và in màng mỏng (IML):
Quy trình IML: Vị trí của họa tiết chính xác, họa tiết có thể được cuộn tùy ý (không thể cuộn vát cạnh hoặc đảo ngược), hiệu ứng họa tiết có thể thay đổi và màu sắc không bao giờ phai.
In chuyển nước: vị trí họa tiết không chính xác, độ phủ họa tiết bị hạn chế, hiệu quả họa tiết bị hạn chế (không đạt được hiệu ứng in đặc biệt), và màu sắc sẽ bị phai.

Ⅻ. Quá trình truyền nhiệt

1. In chuyển nhiệt là một quy trình in ấn mới nổi, được du nhập từ nước ngoài hơn 10 năm nay. Phương pháp in được chia thành hai phần: in chuyển nhiệt và gia công chuyển nhiệt. In chuyển nhiệt sử dụng công nghệ in chấm (độ phân giải lên đến 300dpi), họa tiết được in sẵn trên bề mặt màng. Họa tiết in có nhiều lớp, màu sắc tươi sáng và luôn thay đổi, độ lệch màu nhỏ, khả năng tái tạo tốt, đáp ứng được yêu cầu của các nhà thiết kế họa tiết và phù hợp cho sản xuất hàng loạt; gia công chuyển nhiệt sử dụng máy gia công chuyển nhiệt xử lý một lần (gia nhiệt và ép) để chuyển họa tiết tinh tế trên màng chuyển nhiệt lên bề mặt sản phẩm. Sau khi tạo hình, lớp mực và bề mặt sản phẩm được tích hợp, tạo nên vẻ ngoài chân thực và đẹp mắt, giúp nâng cao đáng kể chất lượng sản phẩm. Tuy nhiên, do hàm lượng kỹ thuật cao, nhiều vật liệu cần phải nhập khẩu.

2. Quy trình in chuyển nhiệt được áp dụng cho bề mặt của nhiều sản phẩm khác nhau như ABS, PP, nhựa, gỗ, kim loại phủ và các sản phẩm khác. Màng chuyển nhiệt có thể được thiết kế và sản xuất theo yêu cầu của khách hàng, và họa tiết có thể được chuyển lên bề mặt sản phẩm bằng phương pháp ép nóng để nâng cao chất lượng sản phẩm. Quy trình chuyển nhiệt được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp nhựa, mỹ phẩm, đồ chơi, thiết bị điện, vật liệu xây dựng, quà tặng, bao bì thực phẩm, văn phòng phẩm và nhiều ngành khác.

九、in nhuộm thăng hoa

1. Phương pháp này được tạo ra đặc biệt để trang trí bề mặt các sản phẩm đúc sẵn và sản phẩm nhựa 3D. Phương pháp này không thể cung cấp khả năng chống trầy xước và các hiệu ứng bảo vệ khác trên bề mặt sản phẩm. Ngược lại, nó có thể cung cấp chất lượng in khó phai màu, và ngay cả khi bị trầy xước, bạn vẫn có thể thấy màu sắc đẹp. Không giống như in lụa hoặc phủ vecni, phương pháp này cho độ bão hòa màu cao hơn nhiều so với các phương pháp tạo màu khác.

2. Thuốc nhuộm dùng trong phương pháp in chuyển nhiệt có thể thấm sâu vào bề mặt vật liệu khoảng 20-30 micron, vì vậy ngay cả khi bề mặt bị cọ xát hoặc trầy xước, màu sắc vẫn được giữ rất tươi sáng. Phương pháp này cũng được sử dụng rộng rãi trong nhiều sản phẩm khác nhau, bao gồm cả máy tính xách tay VAIO của SONY. Máy tính này sử dụng phương pháp này để tạo ra các lớp phủ bề mặt với màu sắc và hoa văn khác nhau, giúp sản phẩm trở nên độc đáo và cá tính hơn.

十、 quy trình sơn

1. Sấy sơn nghĩa là sau khi sơn hoặc quét, sản phẩm không được phép khô tự nhiên mà được đưa vào phòng sấy sơn, và lớp sơn được làm khô bằng nhiệt điện hoặc nhiệt hồng ngoại xa.

2. Sự khác biệt giữa sơn nung và sơn thông thường: Sau khi nung, lớp sơn sẽ bám chắc hơn, khó bong tróc, màng sơn đều màu và màu sắc tươi tắn.

3. Quy trình sơn mài đàn piano là một loại quy trình sơn mài nung. Quy trình này rất phức tạp. Đầu tiên, cần phải trét bột bả lên tấm gỗ làm lớp nền cho lớp sơn phun; sau khi làm phẳng bột bả, chờ cho bột bả khô, đánh bóng và làm mịn; sau đó lặp lại quy trình. Phun lớp sơn lót 3-5 lần, sau mỗi lần phun, đánh bóng bằng giấy nhám ướt và vải nhám; cuối cùng, phun 1-3 lớp sơn phủ bóng, sau đó sử dụng phương pháp nung ở nhiệt độ cao để làm khô lớp sơn, độ dày của lớp sơn lót trong suốt sau khi khô khoảng 0,5mm-1,5mm, ngay cả khi nhiệt độ của cốc sắt là 60-80 độ, bề mặt cũng không bị ảnh hưởng!

十一, Quá trình oxy hóa

1. Quá trình oxy hóa đề cập đến phản ứng hóa học giữa một vật thể và oxy trong không khí, được gọi là phản ứng oxy hóa, đây là một hiện tượng tự nhiên. Quá trình oxy hóa được mô tả ở đây đề cập đến quá trình xử lý bề mặt của các sản phẩm phần cứng.

2. Quy trình sản xuất: giặt kiềm – giặt – tẩy trắng – giặt – hoạt hóa – giặt – oxy hóa nhôm – giặt – nhuộm – giặt – niêm phong – giặt – sấy – kiểm tra chất lượng – lưu trữ.

3. Vai trò của quá trình oxy hóa: bảo vệ, trang trí, tạo màu, cách điện, tăng cường độ bám dính với lớp phủ hữu cơ và tăng cường độ bám dính với lớp phủ vô cơ.

4. Quá trình oxy hóa thứ cấp: Bằng cách chặn hoặc khử oxy hóa bề mặt sản phẩm, sản phẩm bị oxy hóa hai lần, được gọi là quá trình oxy hóa thứ cấp.
1) Nhiều màu sắc khác nhau xuất hiện trên cùng một sản phẩm. Hai màu đó có thể gần giống nhau hoặc khác nhau.
2) Sản xuất LOGO nổi trên bề mặt sản phẩm. LOGO nổi trên bề mặt sản phẩm có thể được dập nổi và tạo hình, hoặc thu được bằng phương pháp oxy hóa thứ cấp.

Mười hai, Quy trình vẽ cơ khí

1. Kéo sợi cơ học là quá trình tạo ra các vết hằn trên bề mặt sản phẩm bằng phương pháp gia công cơ khí. Có nhiều loại kéo sợi cơ học, chẳng hạn như vân thẳng, vân ngẫu nhiên, vân xoắn, vân lượn sóng và vân hình mặt trời.

2. Vật liệu thích hợp cho việc vẽ kỹ thuật:
1) Gia công kéo sợi cơ khí thuộc quy trình xử lý bề mặt của các sản phẩm kim loại.
2) Sản phẩm nhựa không thể được kéo sợi trực tiếp bằng máy. Sản phẩm nhựa sau khi mạ nước cũng có thể tạo được kết cấu bằng cách kéo sợi, nhưng lớp phủ không được quá mỏng, nếu không sẽ dễ bị vỡ.
3) Trong số các vật liệu kim loại, các loại được gia công bằng phương pháp kéo cơ khí phổ biến nhất là nhôm và thép không gỉ. Do độ cứng bề mặt và độ bền của nhôm thấp hơn so với thép không gỉ, nên hiệu quả kéo cơ khí của nhôm tốt hơn so với thép không gỉ.
4) Các sản phẩm phần cứng khác.

quy trình khắc laser

1. Khắc laser, còn được gọi là khắc dấu laser, là một quy trình xử lý bề mặt sử dụng các nguyên lý quang học.

2. Các lĩnh vực ứng dụng của khắc laser: Khắc laser phù hợp với hầu hết các vật liệu, thường được sử dụng trong các lĩnh vực kim loại và nhựa. Ngoài ra, còn có các sản phẩm từ tre và gỗ, mica, tấm kim loại, thủy tinh, đá, pha lê, Corian, giấy, tấm hai màu, alumina, da, nhựa, nhựa epoxy, nhựa polyester, kim loại phun, v.v.

3. Sự khác biệt giữa kéo dây bằng laser và kéo dây bằng cơ khí:
1) Vẽ kỹ thuật là tạo ra các đường nét bằng phương pháp gia công cơ khí, trong khi vẽ laser là tạo ra các đường nét bằng cách đốt cháy năng lượng ánh sáng của tia laser.
2) Nói một cách tương đối, các đường vẽ bằng máy móc không được rõ nét lắm, trong khi các đường vẽ bằng laser thì rõ nét hơn.
3) Bề mặt của bản vẽ cơ khí có năm chỗ lồi, trong khi bề mặt của bản vẽ laser có các chỗ lồi.

十四、 Cắt tỉa nổi bật

Gia công viền bóng cao cấp là quá trình cắt một cạnh vát sáng bóng trên cạnh của sản phẩm kim loại bằng máy CNC tốc độ cao.
1) Nó thuộc về quy trình xử lý bề mặt của các sản phẩm phần cứng.
2) Trong số các vật liệu kim loại, nhôm là loại được sử dụng rộng rãi nhất cho việc đánh bóng bề mặt, bởi vì vật liệu nhôm tương đối mềm, có khả năng cắt gọt tuyệt vời và có thể tạo ra hiệu ứng bề mặt rất sáng bóng.
3) Chi phí gia công cao, và phương pháp này thường được sử dụng để cắt cạnh các chi tiết kim loại.
4) Điện thoại di động, các sản phẩm điện tử và sản phẩm kỹ thuật số được sử dụng rộng rãi.

十五, bó hoa

1. Hoa văn dập nổi là phương pháp cắt các đường vân trên bề mặt sản phẩm bằng máy móc.

2. Địa điểm áp dụng cho hoa theo lô:
1) Nó thuộc về quy trình xử lý bề mặt của các sản phẩm phần cứng.
2) Tấm biển tên bằng kim loại, nhãn sản phẩm hoặc LOGO công ty trên đó có các đường kẻ sọc nghiêng hoặc thẳng.
3) Trên bề mặt các sản phẩm phần cứng có một số đường rãnh sâu rõ rệt.

phun cát

Phun cát là một quá trình làm sạch và làm nhám bề mặt vật liệu bằng cách tác động của dòng cát tốc độ cao. Sử dụng khí nén làm nguồn năng lượng để tạo thành chùm tia tốc độ cao, phun vật liệu (cát quặng đồng, cát thạch anh, đá mài, cát sắt, cát Hải Nam) lên bề mặt phôi cần xử lý với tốc độ cao, làm thay đổi hình dạng hoặc bề mặt ngoài của phôi. Do tác động và hiệu ứng cắt của chất mài mòn lên bề mặt phôi, bề mặt phôi có thể đạt được độ sạch và độ nhám khác nhau, từ đó cải thiện các tính chất cơ học của bề mặt phôi, nâng cao khả năng chống mỏi của phôi, tăng độ bám dính giữa các lớp sơn phủ, kéo dài tuổi thọ của màng sơn và tạo điều kiện thuận lợi cho việc làm phẳng và trang trí lớp sơn.

2. Phạm vi ứng dụng của phun cát
1) Việc phủ lớp bảo vệ và xử lý sơ bộ bằng phun cát để tăng độ nhám cho bề mặt phôi có thể loại bỏ tất cả các chất bẩn như rỉ sét trên bề mặt phôi, tạo nên một lớp nền tảng rất quan trọng (hay còn gọi là bề mặt nhám), và có thể sử dụng các loại giấy nhám có kích thước hạt khác nhau để đạt được các mức độ nhám khác nhau, giúp cải thiện đáng kể lực liên kết giữa phôi và lớp sơn/mạ. Hoặc làm cho các bộ phận liên kết chắc chắn hơn và có chất lượng tốt hơn.
2) Làm sạch và đánh bóng bề mặt thô ráp của vật đúc và chi tiết gia công sau khi xử lý nhiệt: Phun cát có thể làm sạch tất cả bụi bẩn (như lớp oxit, dầu mỡ và các cặn bẩn khác) trên bề mặt vật đúc, vật rèn và chi tiết gia công sau khi xử lý nhiệt, đồng thời đánh bóng bề mặt chi tiết gia công để cải thiện độ nhẵn mịn. Điều này giúp chi tiết gia công có màu kim loại đồng đều và nhất quán, làm cho vẻ ngoài của chi tiết gia công đẹp và bắt mắt hơn.
3) Làm sạch bavia và làm đẹp bề mặt các chi tiết gia công: Phun cát có thể làm sạch các bavia nhỏ trên bề mặt phôi và làm cho bề mặt phôi mịn hơn, loại bỏ tác hại của bavia và nâng cao chất lượng phôi. Ngoài ra, phun cát còn có thể tạo ra các góc bo tròn nhỏ tại các điểm nối trên bề mặt phôi, giúp phôi đẹp hơn và chính xác hơn.
4) Cải thiện tính chất cơ học của các chi tiết. Sau khi phun cát, các chi tiết cơ khí có thể tạo ra bề mặt nhẵn mịn đồng đều, giúp dầu bôi trơn được giữ lại tốt hơn, từ đó cải thiện điều kiện bôi trơn, giảm tiếng ồn và kéo dài tuổi thọ của máy.
5) Hiệu ứng ánh sáng: Đối với một số chi tiết gia công đặc biệt, phun cát có thể tạo ra độ phản chiếu hoặc độ mờ khác nhau tùy ý. Ví dụ như mài các chi tiết bằng thép không gỉ và nhựa, đánh bóng đồ ngọc, làm mờ bề mặt đồ gỗ, tạo hoa văn trên bề mặt kính mờ và xử lý tạo vân trên bề mặt vải.

ăn mòn

1. Ăn mòn là quá trình khắc ăn mòn, đề cập đến việc sử dụng các mảnh vụn để tạo ra các hình dạng hoặc chữ trên bề mặt kim loại.

2. Ứng dụng chống ăn mòn:
1) Nó thuộc về quy trình xử lý bề mặt của các sản phẩm phần cứng.
2) Bề mặt trang trí, có thể tạo ra một số họa tiết và ký tự tinh tế hơn trên bề mặt kim loại.
3) Quá trình ăn mòn có thể xử lý các lỗ và rãnh rất nhỏ.
4) Khắc khuôn và cắn hoa.

十八, đánh bóng

1. Sử dụng các dụng cụ hoặc phương pháp khác để làm sáng bề mặt phôi trong quá trình đánh bóng. Mục đích chính là để có được bề mặt nhẵn mịn hoặc bóng như gương, và đôi khi cũng được sử dụng để loại bỏ độ bóng (làm mờ).

2. Các phương pháp đánh bóng thường dùng bao gồm: đánh bóng cơ học, đánh bóng hóa học, đánh bóng điện phân, đánh bóng siêu âm, đánh bóng bằng chất lỏng, mài và đánh bóng từ tính.

3. Các vị trí ứng dụng đánh bóng:
1) Nói chung, bất kỳ sản phẩm nào cần có bề mặt sáng bóng đều nên được đánh bóng.
2) Các sản phẩm nhựa không được đánh bóng trực tiếp, mà các dụng cụ mài mòn mới được đánh bóng.

十九, đồng hóa

1. Ép nhũ nóng, thường được gọi là dập nổi, là một quy trình in đặc biệt không sử dụng mực. Tấm kim loại được nung nóng, sau đó phủ lớp màng nhôm, và chữ hoặc hoa văn bằng vàng được dập nổi lên trên bản in. Với sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp màng nhôm dập nổi và bao bì, ứng dụng của ép nhũ nóng nhôm anod hóa ngày càng được mở rộng.

2. Quá trình mạ đồng sử dụng nguyên lý ép nóng để chuyển lớp nhôm trong nhôm anod hóa lên bề mặt chất nền, tạo hiệu ứng kim loại đặc biệt. Vì vật liệu chính được sử dụng để mạ đồng là lá nhôm anod hóa, nên mạ đồng còn được gọi là ép nóng nhôm anod hóa. Lá nhôm anod hóa thường được cấu tạo từ nhiều lớp vật liệu, chất nền thường là PE, tiếp theo là lớp phủ chống dính, lớp phủ màu, lớp phủ kim loại (mạ nhôm) và lớp phủ keo.
Quá trình cơ bản của việc mạ đồng diễn ra dưới áp lực, tức là trong trạng thái mà nhôm anod hóa được ép bởi tấm dập nóng và chất nền, nhôm anod hóa được nung nóng để làm tan chảy lớp nhựa silicon nóng chảy và chất kết dính. Độ nhớt của nhựa silicon giảm đi, và độ nhớt của chất kết dính nhạy nhiệt đặc biệt tăng lên sau khi được nung nóng và tan chảy, do đó lớp nhôm và lớp màng nền nhôm anod hóa được bóc ra và chuyển sang chất nền cùng một lúc. Khi áp lực được giải phóng, chất kết dính nhanh chóng nguội và đông cứng, và lớp nhôm được gắn chặt vào chất nền, hoàn thành quá trình dập nóng.

3. Có hai chức năng chính của kỹ thuật mạ đồng: thứ nhất là trang trí bề mặt, giúp tăng giá trị gia tăng của sản phẩm. Sự kết hợp giữa mạ đồng, dập nổi và các phương pháp gia công khác có thể thể hiện rõ hơn hiệu quả trang trí mạnh mẽ của sản phẩm; thứ hai là mang lại cho sản phẩm khả năng chống hàng giả cao, chẳng hạn như sử dụng định vị ba chiều và dập nóng logo thương hiệu. Sau khi sản phẩm được dập nóng, hoa văn rõ nét và đẹp, màu sắc tươi sáng và bắt mắt, đồng thời có khả năng chống mài mòn và chịu được thời tiết. Hiện nay, việc ứng dụng công nghệ mạ đồng trên nhãn thuốc lá in chiếm hơn 85%. Trong thiết kế đồ họa, mạ đồng có thể đóng vai trò là điểm nhấn cuối cùng và làm nổi bật chủ đề của thiết kế, đặc biệt là trong việc sử dụng trang trí cho nhãn hiệu và tên đã đăng ký.

二十、Đổ xô

Chất liệu nhung thường được cho là chỉ mang tính trang trí, nhưng thực tế nó có nhiều ưu điểm. Ví dụ, trong hộp đựng trang sức và mỹ phẩm, chất liệu nhung cần được sử dụng để bảo vệ trang sức và mỹ phẩm. Nó cũng ngăn ngừa sự ngưng tụ hơi nước, vì vậy có thể được sử dụng trong nội thất ô tô, thuyền hoặc hệ thống điều hòa không khí. Hai trong số những ứng dụng sáng tạo nhất mà tôi có thể tưởng tượng là bộ đồ ăn bằng gốm sứ phủ nhung và máy hút bụi của Miele.

二十一、Trang trí ngoài khuôn

Trang trí ngoài khuôn thường được xem như một phần mở rộng của ép phun hơn là một quy trình riêng biệt. Việc phủ lớp vải lên lớp ngoài của điện thoại di động dường như đòi hỏi kỹ thuật khéo léo để tạo ra các hiệu ứng đặc biệt, điều mà trang trí ngoài khuôn có thể thực hiện nhanh chóng và đẹp mắt. Hơn nữa, nó có thể được thực hiện trực tiếp trên khuôn mà không cần thêm bất kỳ quy trình xử lý thủ công nào sau đó.

二十二, Lớp phủ tự phục hồi

1. Lớp phủ này có khả năng tự phục hồi kỳ diệu. Khi có những vết xước nhỏ hoặc đường kẻ mảnh trên bề mặt, chỉ cần sử dụng nguồn nhiệt, bề mặt sẽ tự sửa chữa các vết sẹo. Nguyên lý là sử dụng tính lưu động tăng lên của vật liệu polymer trong môi trường nhiệt độ cao, do đó sau khi nung nóng, chúng sẽ chảy về phía các vết xước hoặc chỗ lõm để lấp đầy chúng. Lớp hoàn thiện này mang lại độ bền chưa từng có cho vỏ điện thoại.
Khả năng bảo vệ của một số loại xe rất tốt, đặc biệt khi chúng ta đỗ xe dưới trời nắng, lớp phủ trên bề mặt sẽ tự động bắt đầu sửa chữa những vết xước nhỏ, giúp bề mặt xe luôn hoàn hảo.

2. Các ứng dụng liên quan: Ngoài việc bảo vệ các tấm thân xe, liệu sản phẩm này có thể được ứng dụng cho bề mặt các công trình xây dựng trong tương lai?

二十三、lớp phủ chống thấm

1. Lớp phủ chống thấm truyền thống phải được phủ thêm một lớp màng, điều này không chỉ làm mất thẩm mỹ mà còn làm thay đổi đặc tính bề mặt của vật thể. Lớp phủ chống thấm nano do công ty P2I phát minh sử dụng phương pháp lắng đọng chân không để gắn lớp phủ polymer chống thấm lên bề mặt vật liệu trong không gian kín ở nhiệt độ phòng. Vì độ dày của lớp phủ này được đo bằng nanomet, nên nó hầu như không thể nhận thấy từ bên ngoài. Phương pháp này phù hợp với tất cả các loại vật liệu và hình dạng hình học, thậm chí cả một số hình dạng phức tạp. Các vật thể kết hợp nhiều vật liệu cũng có thể được phủ lớp chống thấm thành công bởi P2I.

2. Các ứng dụng liên quan: Công nghệ này có thể cung cấp chức năng chống thấm nước cho các sản phẩm điện tử, quần áo, giày dép, v.v. Bao gồm cả khóa kéo quần áo và các khớp nối của sản phẩm điện tử có thể được phủ lớp chống thấm. Ngoài ra, các thiết bị khác như dụng cụ chính xác trong phòng thí nghiệm và thiết bị y tế cũng cần phải chống thấm nước. Ví dụ, một ống nhỏ giọt trong phòng thí nghiệm phải có chức năng chống thấm nước để ngăn chất lỏng bám dính, đảm bảo lượng chất lỏng trong thí nghiệm chính xác và không bị hư hại.

Công ty TNHH công nghiệp cầu vồng Thượng HảiCung cấp giải pháp trọn gói cho bao bì mỹ phẩm. Nếu bạn thích sản phẩm của chúng tôi, bạn có thể liên hệ với chúng tôi.
Trang web:
www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008613818823743