화장품 포장재의 표면 처리 공정은 색상, 코팅, 공정, 장비 등의 효과적인 통합의 결과입니다. 각기 다른 공정은 완제품 포장재에 다양한 효과를 만들어냅니다. 이 글은 다음 사람이 편집했습니다.상하이 레인보우 패키지,23가지 표면 처리 공정을 빠르게 살펴보겠습니다.
1. 분무 공정
1. 스프레이 도장은 플라스틱이나 하드웨어 등 다양한 표면에 가장 흔하게 사용되는 표면 처리 방식입니다. 스프레이 도장에는 오일 스프레이, 파우더 스프레이 등이 있으며, 그중에서도 오일 스프레이가 가장 일반적입니다. 스프레이로 도포된 코팅은 일반적으로 페인트라고 하며, 수지, 안료, 용제 및 기타 첨가제로 구성됩니다. 플라스틱 스프레이 도장은 보통 두 겹으로 이루어지는데, 표면의 색상을 내는 층을 탑코트라고 하고, 가장 투명한 층을 보호 페인트라고 합니다.
2. 분무 공정 소개:
1) 사전 청소. 예를 들어 정전기 먼지 제거.
2) 상도 도료를 뿌립니다. 상도 도료는 일반적으로 표면에 보이는 색상입니다.
3) 마감재를 건조합니다. 건조 방법에는 상온 자연 건조와 특수 오븐 건조가 있습니다.
4) 마무리를 식히세요. 오븐 건조를 할 경우 냉각이 필수적입니다.
5) 보호 페인트를 스프레이로 칠하십시오. 보호 페인트는 일반적으로 상도 도료를 보호하는 데 사용되며, 대부분 투명 페인트입니다.
6) 보호 페인트 경화.
7) 품질 관리 검사. 요구 사항이 충족되었는지 확인합니다.
3. 고무 오일
고무유는 탄성 페인트, 촉감 페인트 등으로도 불리며, 2액형 고탄성 손 페인트입니다. 이 페인트를 뿌린 제품은 특수하게 부드러운 촉감과 높은 탄성을 지닌 표면을 갖게 됩니다. 고무유의 단점은 높은 가격과 일반적인 내구성, 그리고 장기간 사용 후 쉽게 벗겨지는 현상입니다. 고무유는 통신 제품, 시청각 제품, MP3 플레이어, 휴대폰 케이스, 장식품, 레저 및 엔터테인먼트 제품, 게임 콘솔, 미용 기기 등 다양한 분야에 널리 사용됩니다.
4. UV 페인트
1) UV 페인트UV는 자외선(Ultra-VioletRay)의 영어 약자입니다. 일반적으로 사용되는 UV 파장 범위는 200~450nm입니다. UV 페인트는 자외선에 노출될 때만 경화됩니다.
2) UV 페인트의 특징: 투명하고 밝으며, 높은 경도, 빠른 경화 속도, 높은 생산 효율, 보호 상도 코팅, 표면 경화 및 광택 개선.
2. 수도금 공정
1. 수도금은 전기화학적 공정입니다. 일반적으로 도금이 필요한 제품 부품을 전해액에 담근 후 전류를 흘려 부품 표면에 금속이 균일하고 치밀하며 결합력이 강한 막을 형성하는 것으로 알려져 있습니다. 이는 금속 표면 마감에 효과적인 방법입니다.
2. 수도금에 적합한 재료: 가장 일반적인 재료는 ABS이며, 가급적 전기 도금용 ABS를 사용하는 것이 좋습니다. PP, PC, PE 등의 다른 일반 플라스틱은 수도금이 어렵습니다.
일반적인 표면 색상: 금색, 은색, 검정색, 건메탈색.
일반적인 전기 도금 효과: 고광택, 무광, 무광, 혼합 등
3. 진공 도금 공정
1. 진공 도금은 전기 도금의 일종으로, 고진공 장비에서 제품 표면에 얇은 금속 코팅을 입히는 방법입니다.
2. 진공 도금 공정 흐름: 표면 세척 – 정전기 방지 – 프라이머 스프레이 – 프라이머 소성 – 진공 코팅 – 상도 스프레이 – 상도 소성 – 품질 검사 – 포장.
3. 진공 도금의 장점과 단점:
1) 전기 도금이 가능한 플라스틱 재질은 매우 많습니다.
2) 풍부한 색상을 사용하여 컬러 도금이 가능합니다.
3) 도금 과정에서 플라스틱의 물성이 변하지 않으며, 부분 도금이 편리합니다.
4) 폐액이 없어 환경 보호에 도움이 됩니다.
5) 비전도성 진공 도금이 가능합니다.
6) 전기 도금 효과는 수 도금보다 점점 더 밝아집니다.
7) 진공 도금의 생산성은 수냉 도금보다 높다.
그 단점은 다음과 같습니다.
1) 진공 도금의 불량률은 수도금보다 높다.
2) 진공 도금 가격은 수냉 도금 가격보다 높다.
3) 진공 도금 표면은 내마모성이 없으므로 자외선 차단이 필요하지만, 수성 도금은 일반적으로 자외선 차단이 필요하지 않습니다.
4. IMD/인몰드 장식 기술
1. IMD의 중국어 명칭: 금형 내 장식 기술(In-mold decoration technology), 코팅 없는 기술(coating-free technology)이라고도 합니다. 영어 명칭: In-MoldDecoration, IMD는 국제적으로 널리 사용되는 표면 장식 기술로, 표면 경화 투명 필름, 중간 인쇄 패턴층, 후면 사출층, 잉크층으로 구성되어 제품의 마찰 저항성을 높이고 표면 긁힘을 방지하며 색상을 오랫동안 선명하게 유지하고 쉽게 변색되지 않도록 합니다.
IMD(인몰드 데코레이션)는 비교적 새로운 자동화 생산 공정입니다. 기존 공정에 비해 생산 단계를 줄이고 분해 부품 수를 최소화하여 생산 속도를 높이고 시간과 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 품질 향상, 이미지 복잡성 증가, 제품 내구성 향상이라는 장점도 있습니다. IMD는 현재 가장 효율적인 방법으로, 필름 표면에 인쇄, 고압 성형, 다이 커팅을 적용한 후 최종적으로 플라스틱과 결합하여 성형합니다. 따라서 2차 가공 절차와 노동 시간을 줄일 수 있으며, 특히 백라이트, 다면체, 금속 무늬, 헤어라인 처리, 논리적 발광 패턴, 리브 간섭 등의 인쇄 및 도장 공정이 어려운 경우에 IMD 공정을 적용할 수 있습니다.
IMD(인몰드 데코레이션)는 열전사, 스프레이, 인쇄, 전기 도금 등과 같은 기존의 외관 장식 공정을 대체할 수 있습니다. 특히 다색 이미지, 백라이트 등과 같은 관련 제품에 이러한 기술이 필요합니다.
물론, 여기서 특별히 유의해야 할 점은 모든 플라스틱 표면 장식을 IMD 공정으로 대체할 수 있는 것은 아니며, IMD 공정에도 여전히 재료 기술적 한계(예: 경도와 신장률의 반비례 관계, 위치 정확도, 프로파일 및 범프 간격, 드래프트 각도 등)가 존재한다는 것입니다. 특정 제품의 경우, 전문 엔지니어의 분석을 위해 3D 파일을 제공해 주셔야 합니다.
2. IMD에는 IML, IMF, IMR이 포함됩니다.
IML: 인몰딩 라벨(In Molding Label, 즉, 인쇄 및 펀칭된 장식 시트를 사출 금형에 넣은 후, 성형 시트 뒷면의 잉크층에 수지를 주입하여 수지와 시트가 일체형으로 경화되는 성형 기술입니다. 인쇄 → 펀칭 → 내부 플라스틱 주입). (늘어짐이 없고, 곡면이 작으며, 2D 제품에 사용됩니다.)
IMF: 인몰딩 필름(IML과 거의 동일하지만 주로 IML 기반의 3D 가공에 사용됨. 인쇄 → 성형 → 펀칭 → 내부 플라스틱 사출. 참고: 대부분의 성형은 PC 진공/고압 성형임) (고연신 제품, 3D 제품에 적합)
IMR: 인몰딩 롤러(고무 컴파운드의 이형층에 초점을 맞춥니다. PET 필름 → 인쇄 이형제 → 인쇄 잉크 → 인쇄 접착제 → 내부 플라스틱 주입 → 잉크와 플라스틱 접착 → 금형을 열면 고무 재질이 잉크에서 자동으로 분리됩니다. 일본에서는 열전사 또는 열전사 방식이라고 부릅니다. 이 기계는 롤투롤 방식을 사용하며, 정렬은 CCD 컴퓨터로 제어됩니다. 시트 맞춤 제작 주기가 비교적 길고 금형 비용이 비교적 높으며, 기술이 수출되지 않고 일본에만 있습니다.) (제품 표면의 필름이 제거되어 제품 표면에 잉크만 남게 됩니다.)
3. IML, IMF 및 IMR의 차이점(표면에 필름이 남는지 여부).
IMD 제품의 장점:
1) 긁힘 방지, 강력한 부식 방지 및 긴 수명.
2) 뛰어난 입체 효과.
3) 방진, 방습 및 변형 방지 기능.
4) 색상과 패턴을 마음대로 변경할 수 있습니다.
5) 패턴 위치가 정확합니다.
5. 스크린 인쇄 공정
1. 스크린 인쇄는 말 그대로 스크린에 인쇄하는 것으로, 오래되었지만 널리 사용되는 인쇄 방법입니다.
1) 스퀴지를 사용하여 스크린에 잉크를 도포합니다.
2) 그런 다음 스크레이퍼를 사용하여 잉크를 일정한 각도로 한쪽으로 평평하게 끌어당깁니다. 이때, 스크린 제작 시 패턴에 따라 잉크가 침투하여 인쇄물에 인쇄되며, 인쇄를 반복할 수 있습니다.
3) 인쇄 스크린은 세척 후에도 계속 사용할 수 있습니다.
2. 스크린 인쇄 적용 분야: 종이 인쇄, 플라스틱 인쇄, 목재 제품 인쇄, 유리, 세라믹 제품 인쇄, 가죽 제품 인쇄 등
6. 패드 인쇄 공정
1. 패드 인쇄는 특수 인쇄 방식 중 하나로, 불규칙한 모양의 물체 표면에 텍스트, 그래픽 및 이미지를 인쇄할 수 있어 현재 중요한 특수 인쇄 기술로 자리 잡고 있습니다. 예를 들어, 휴대폰 표면의 텍스트와 패턴은 패드 인쇄 방식으로 인쇄되며, 컴퓨터 키보드, 계측기 등 많은 전자 제품의 표면 인쇄 또한 패드 인쇄를 통해 이루어집니다.
2. 패드 인쇄 공정은 매우 간단합니다. 강철(또는 구리, 열가소성 수지) 그라비아 활자를 사용하고, 실리콘 고무 재질의 곡면 패드 인쇄 헤드를 이용하여 활자 위의 잉크를 패드 인쇄 헤드 표면에 떨어뜨린 후, 원하는 물체의 표면을 눌러 글자, 무늬 등을 인쇄할 수 있습니다.
3. 패드 인쇄와 실크스크린 인쇄의 차이점:
1) 패드 인쇄는 불규칙한 표면과 곡면에 적합하고, 실크스크린 인쇄는 평평한 표면과 작은 곡면에 적합합니다.
2) 패드 인쇄는 강판에 노출시켜야 하며, 스크린 인쇄는 스크린 인쇄에 사용됩니다.
3) 패드 인쇄는 전사 인쇄 방식이고, 실크스크린 인쇄는 직접 인쇄 방식입니다.
4) 두 회사가 사용하는 기계 장비는 상당히 다릅니다.
7、물 이송 과정
1. 수전사 인쇄(일반적으로 수성 데칼이라고 함)는 수용성 필름에 있는 패턴이나 무늬를 물의 압력을 이용하여 기판으로 전사하는 것을 말합니다.
2. 수전사 인쇄와 IML 비교:
IML 공정: 패턴의 위치가 정확하고, 패턴을 자유롭게 감싸듯이 인쇄할 수 있으며(모서리 가공이나 반전 인쇄는 감싸듯이 인쇄할 수 없음), 패턴 효과를 다양하게 표현할 수 있고, 색상이 절대 바래지 않습니다.
수전사 인쇄: 패턴 위치가 정확하지 않고, 패턴이 감싸는 범위가 제한적이며, 패턴 효과가 제한적이고(특수 인쇄 효과를 구현할 수 없음), 색상이 바래질 수 있습니다.
8、열전달 공정
1. 열전사 인쇄는 10년 이상 해외에서 도입된 신흥 인쇄 공정입니다. 이 공정의 인쇄 방식은 크게 전사 필름 인쇄와 전사 가공으로 나뉩니다. 전사 필름 인쇄는 도트 인쇄(해상도 최대 300dpi) 방식을 사용하며, 필름 표면에 패턴을 미리 인쇄합니다. 인쇄된 패턴은 레이어가 풍부하고 색상이 선명하며 끊임없이 변화하고, 색수차가 적고 재현성이 뛰어나 패턴 디자이너의 요구 사항을 충족하며 대량 생산에 적합합니다. 전사 가공은 열전사 장비를 통해 한 번의 공정(가열 및 압력)으로 전사 필름의 정교한 패턴을 제품 표면에 전사합니다. 성형 후, 잉크층과 제품 표면이 일체화되어 사실적이고 아름다운 마감을 제공하며 제품의 고급스러움을 크게 향상시킵니다. 그러나 이 공정은 기술적인 비중이 높고 많은 재료를 수입해야 합니다.
2. 열전사 인쇄 공정은 ABS, PP, 플라스틱, 목재, 코팅 금속 등 다양한 제품 표면에 적용됩니다. 열전사 필름은 고객 요구 사항에 따라 설계 및 제작할 수 있으며, 열압착을 통해 패턴을 제품 표면에 전사하여 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 열전사 공정은 플라스틱, 화장품, 장난감, 가전제품, 건축 자재, 선물, 식품 포장, 문구류 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
9, 승화 염료 인쇄
1. 이 방법은 조립식 제품 및 3차원 플라스틱 제품의 표면 장식을 위해 특별히 개발되었습니다. 이 방법은 제품 표면에 긁힘 방지 및 기타 보호 효과를 제공하지는 않습니다. 그러나 쉽게 변색되지 않는 인쇄 품질을 제공하며, 긁히더라도 아름다운 색상을 그대로 유지합니다. 스크린 인쇄나 바니싱과는 달리, 이 방법은 다른 착색 방법보다 훨씬 높은 색상 채도를 구현합니다.
2. 승화 인쇄에 사용되는 염료는 소재 표면으로 약 20~30미크론까지 침투할 수 있으므로, 표면에 흠집이 나거나 긁히더라도 색상이 매우 선명하게 유지됩니다. 이 방식은 소니의 노트북 컴퓨터 VAIO를 비롯한 다양한 제품에 널리 사용되고 있습니다. VAIO 컴퓨터에는 이 방식을 적용하여 다양한 색상과 패턴의 표면 처리를 함으로써 더욱 독특하고 개성 있는 제품을 만들 수 있습니다.
10. 도색 공정
1. 베이킹 페인트란 도색이나 붓질 후 작업물을 자연 건조시키지 않고 페인트 베이킹실로 보내 전기 가열이나 원적외선 가열을 통해 페인트 층을 경화시키는 것을 의미합니다.
2. 소성 페인트와 일반 페인트의 차이점: 소성 페인트는 페인트층의 밀착성이 더욱 강해져 쉽게 벗겨지지 않으며, 도막이 고르고 색상이 선명합니다.
3. 피아노 래커 도장 공정은 일종의 소성 래커 공정입니다. 그 과정은 매우 복잡합니다. 먼저, 스프레이 페인트의 바탕층으로 목재판에 퍼티를 바릅니다. 퍼티를 고르게 펴고 건조시킨 후, 표면을 연마하고 매끄럽게 합니다. 이 과정을 반복합니다. 프라이머를 3~5회 분사하고, 매번 분사 후 물사포와 연마포로 연마합니다. 마지막으로, 광택 상도 페인트를 1~3회 분사한 후 고온 소성으로 페인트층을 경화시킵니다. 프라이머와 경화된 투명 페인트의 두께는 약 0.5mm~1.5mm 정도이며, 철컵 온도가 60~80도에 달하더라도 표면에 아무런 문제가 없습니다.
十一、산화 과정
1. 산화란 물체와 공기 중의 산소가 반응하여 발생하는 화학 반응을 말하며, 이는 자연 현상입니다. 여기서 설명하는 산화는 하드웨어 제품의 표면 처리 공정을 의미합니다.
2. 공정 흐름: 알칼리 세척 – 세척 – 표백 – 세척 – 활성화 – 세척 – 알루미늄 산화 – 세척 – 염색 – 세척 – 밀봉 – 세척 – 건조 – 품질 검사 – 보관.
3. 산화의 역할: 보호, 장식, 착색, 절연, 유기 코팅과의 접착력 향상, 무기 코팅층과의 접착력 향상.
4. 2차 산화: 제품 표면을 차단하거나 탈산화시킴으로써 제품이 두 번 산화되는데, 이를 2차 산화라고 합니다.
1) 동일한 제품에 여러 가지 색상이 나타날 수 있습니다. 두 색상은 비슷할 수도 있고 완전히 다를 수도 있습니다.
2) 제품 표면에 돌출된 로고 제작. 제품 표면의 돌출된 로고는 스탬핑 및 성형 방식으로 제작하거나 2차 산화 처리를 통해 얻을 수 있습니다.
12. 기계 도면 작성 과정
1. 기계식 와이어 드로잉은 기계적 가공을 통해 제품 표면에 무늬를 새기는 공정입니다. 기계식 와이어 드로잉에는 직선 무늬, 불규칙 무늬, 실 무늬, 골 무늬, 햇살 무늬 등 여러 종류가 있습니다.
2. 기계 제도에 적합한 재료:
1) 기계식 와이어 드로잉은 하드웨어 제품의 표면 처리 공정에 속합니다.
2) 플라스틱 제품은 직접 기계 인발이 불가능합니다. 수성 도금 처리된 플라스틱 제품은 기계 인발을 통해 원하는 질감을 얻을 수 있지만, 도금층이 너무 얇으면 쉽게 파손될 수 있습니다.
3) 금속 재료 중에서 기계 인발에 가장 흔히 사용되는 재료는 알루미늄과 스테인리스강입니다. 알루미늄은 표면 경도와 강도가 스테인리스강보다 낮기 때문에 기계 인발 효과가 스테인리스강보다 우수합니다.
4) 기타 하드웨어 제품.
十三、레이저 조각 공정
1. 레이저 조각(레이저 마킹이라고도 함)은 광학 원리를 이용한 표면 처리 공정입니다.
2. 레이저 조각 적용 분야: 레이저 조각은 거의 모든 재료에 적합하며, 하드웨어 및 플라스틱이 일반적인 적용 분야입니다. 그 외에도 대나무 및 목재 제품, 플렉시글라스, 금속판, 유리, 석재, 크리스털, 코리안, 종이, 투톤 플레이트, 알루미나, 가죽, 플라스틱, 에폭시 수지, 폴리에스터 수지, 스프레이 금속 등 다양한 분야에 적용할 수 있습니다.
3. 레이저 와이어 드로잉과 기계식 와이어 드로잉의 차이점:
1) 기계 도면은 기계 가공을 통해 선을 만드는 것이고, 레이저 도면은 레이저의 빛 에너지를 이용하여 선을 태워 만드는 것입니다.
2) 상대적으로 기계식 도면의 선은 그다지 선명하지 않은 반면, 레이저 도면의 선은 선명합니다.
3) 기계식 드로잉의 표면에는 5개의 돌기가 있는 반면, 레이저 드로잉의 표면에는 돌기가 없습니다.
十4、 하이라이트 트리밍
고광택 마감은 고속 CNC 기계를 사용하여 하드웨어 제품의 모서리에 밝고 경사진 모서리를 만드는 것입니다.
1) 이는 하드웨어 제품의 표면 처리 공정에 속합니다.
2) 금속 재료 중에서 알루미늄은 고광택 트리밍에 가장 널리 사용되는데, 이는 알루미늄 재료가 비교적 부드럽고 절삭 성능이 우수하며 매우 밝은 표면 효과를 얻을 수 있기 때문입니다.
3) 가공 비용이 높으며, 일반적으로 금속 부품의 모서리 절단에 사용됩니다.
4) 휴대전화, 전자제품, 디지털 제품이 널리 사용되고 있다.
十五、꽃다발
1. 배치 플라워는 기계 가공을 통해 제품 표면에 선을 새기는 방법입니다.
2. 대량 꽃 배송 가능 장소:
1) 이는 하드웨어 제품의 표면 처리 공정에 속합니다.
2) 금속 명판, 제품 라벨 또는 회사 로고에 경사 또는 직선 세공 줄무늬가 있습니다.
3) 하드웨어 제품의 표면에는 뚜렷하게 드러나는 깊은 선들이 몇 가지 있습니다.
十六, 샌드블래스팅
샌드블라스팅은 고속으로 분사되는 모래의 충격을 이용하여 기판 표면을 세척하고 거칠게 만드는 공정입니다. 압축 공기를 동력으로 사용하여 고속 제트 빔을 형성하고, 이 분사 재료(구리 광석 모래, 석영 모래, 연마재, 철 모래, 하이난 모래)를 처리할 공작물 표면에 고속으로 분사합니다. 이를 통해 공작물 표면의 외관이나 형상이 변화됩니다. 연마재의 충격 및 절삭 효과로 인해 공작물 표면은 일정 수준의 청결도와 다양한 거칠기를 얻게 되며, 따라서 공작물 표면의 기계적 특성이 향상됩니다. 결과적으로 공작물의 피로 저항성이 개선되고, 층간 접착력이 증가하여 코팅막의 내구성이 향상되며, 도장면의 평활도 및 장식성이 향상됩니다.
2. 샌드블라스팅 적용 범위
1) 공작물 코팅 및 전처리 샌드블라스팅은 공작물 표면의 녹과 같은 모든 오염 물질을 제거하고, 공작물 표면에 매우 중요한 기본 구조(소위 거친 표면)를 형성합니다. 또한, 입자 크기가 다른 연마재를 사용하여 다양한 정도의 거칠기를 구현함으로써 공작물과 도료 및 도금 사이의 접착력을 크게 향상시키거나, 접합 부품을 더욱 견고하고 품질 좋게 만들 수 있습니다.
2) 열처리 후 주조품 및 가공품의 거친 표면 세척 및 연마: 샌드블라스팅은 열처리 후 주조품, 단조품 및 가공품 표면의 산화막, 기름때 등의 오염 물질을 제거하고, 가공품 표면을 연마하여 표면 평활도를 향상시킬 수 있습니다. 이를 통해 가공품의 금속 색상이 균일하고 고르게 나타나 더욱 아름답고 보기 좋은 외관을 얻을 수 있습니다.
3) 가공 부품의 버 제거 및 표면 미화: 샌드블라스팅은 가공물 표면의 미세한 버를 제거하여 표면을 더욱 매끄럽게 만들어 버로 인한 손상을 방지하고 가공물의 품질을 향상시킵니다. 또한, 샌드블라스팅은 가공물 표면 접합부의 모서리를 둥글게 처리하여 가공물을 더욱 아름답고 정밀하게 만듭니다.
4) 부품의 기계적 특성을 향상시킵니다. 샌드블라스팅 처리 후, 기계 부품 표면에 균일하고 미세한 요철 표면을 형성하여 윤활유가 잘 저장되도록 함으로써 윤활 조건을 개선하고 소음을 줄이며 기계의 수명을 연장할 수 있습니다.
5) 조명 효과 특수 목적 가공물의 경우, 샌드블라스팅을 통해 원하는 대로 다양한 반사 또는 무광 효과를 얻을 수 있습니다. 예를 들어 스테인리스 스틸 및 플라스틱 연마, 옥 제품 광택 처리, 목재 가구 표면 무광 처리, 무광 유리 표면 무늬 처리, 직물 표면 질감 가공 등이 있습니다.
十七、 부식
1. 부식은 부식 조각을 의미하며, 이는 작은 조각들을 이용하여 금속 표면에 무늬나 글자를 새기는 것을 말합니다.
2. 부식 방지 적용 분야:
1) 이는 하드웨어 제품의 표면 처리 공정에 속합니다.
2) 장식용 표면으로, 금속 표면에 더욱 섬세한 무늬나 문자를 새길 수 있습니다.
3) 부식 처리는 미세한 구멍과 홈을 가공할 수 있습니다.
4) 에칭 및 깨물어 만든 꽃 모양.
十八、연마하다
1. 연마 과정에서 다른 도구나 방법을 사용하여 공작물의 표면을 밝게 할 수 있습니다. 주된 목적은 매끄러운 표면이나 거울처럼 반짝이는 광택을 얻는 것이며, 때로는 광택을 제거(무광)하는 데에도 사용됩니다.
2. 일반적으로 사용되는 연마 방법은 다음과 같습니다: 기계적 연마, 화학적 연마, 전해 연마, 초음파 연마, 유체 연마, 자력 연삭 및 연마.
3. 광택제 도포 장소:
1) 일반적으로 표면이 밝아야 하는 모든 제품은 광택 처리를 해야 합니다.
2) 플라스틱 제품은 직접 연마하지 않고, 연마 도구를 사용하여 연마합니다.
十九、브론징
1. 핫 스탬핑은 잉크를 사용하지 않는 특수 인쇄 공정입니다. 금속판을 가열한 후 포일을 부착하여 금으로 글자나 무늬를 양각으로 새겨 넣습니다. 핫 스탬핑 포일 및 포장 산업의 급속한 발전과 함께 양극 산화 알루미늄 핫 스탬핑의 적용 범위가 점점 더 넓어지고 있습니다.
2. 브론징 공정은 열압착 전사 원리를 이용하여 양극 산화 처리된 알루미늄의 알루미늄 층을 기판 표면으로 전사하여 특수한 금속 효과를 내는 공정입니다. 브론징에 사용되는 주요 재료가 양극 산화 처리된 알루미늄 호일이기 때문에 브론징을 양극 산화 처리된 알루미늄 열간 스탬핑이라고도 합니다. 양극 산화 처리된 알루미늄 호일은 일반적으로 다층 구조로 이루어져 있으며, 기판은 주로 PE이고 그 위에 이형 코팅, 컬러 코팅, 금속 코팅(알루미늄 도금) 및 접착 코팅이 적용됩니다.
브론징의 기본 공정은 가압 상태에서 진행됩니다. 즉, 양극 산화 처리된 알루미늄이 열간 스탬핑 플레이트와 기판에 압착된 상태에서, 양극 산화 처리된 알루미늄이 가열되어 열 용융성 실리콘 수지층과 접착제가 녹습니다. 가열 및 용융 후 실리콘 수지의 점도는 낮아지고, 특수 열감응 접착제의 점도는 높아지므로 알루미늄 층과 양극 산화 처리된 알루미늄 기판 필름이 동시에 박리되어 기판에 전사됩니다. 압력이 해제되면 접착제가 급속히 냉각되어 경화되고, 알루미늄 층이 기판에 단단히 접착되어 열간 스탬핑 공정이 완료됩니다.
3. 브론징에는 크게 두 가지 기능이 있습니다. 첫째, 표면 장식으로 제품의 부가가치를 높일 수 있습니다. 브론징과 엠보싱 등의 가공 방법을 조합하면 제품의 장식 효과를 더욱 극대화할 수 있습니다. 둘째, 홀로그램 위치 지정이나 상표 로고의 열전사 인쇄와 같이 제품의 위조 방지 성능을 향상시키는 데 기여합니다. 열전사 인쇄 후에는 패턴이 선명하고 아름다우며, 색상이 밝고 눈길을 사로잡을 뿐만 아니라 내마모성 및 내후성도 뛰어납니다. 현재 담배 라벨 인쇄에 브론징 기술을 적용하는 비율은 85%를 넘습니다. 그래픽 디자인에서 브론징은 특히 상표 및 등록명의 장식적 활용에 있어 디자인의 주제를 강조하고 마무리 효과를 내는 데 중요한 역할을 합니다.
二十, 몰려들다
플로킹은 늘 장식용으로만 여겨지지만, 사실 많은 장점을 가지고 있습니다. 예를 들어, 보석함이나 화장품 케이스에서는 보석과 화장품을 보호하기 위해 플로킹이 사용됩니다. 또한 결로 현상을 방지해 주기 때문에 자동차 내부, 보트, 에어컨 시스템에도 사용할 수 있습니다. 제가 상상할 수 있는 가장 창의적인 활용법 두 가지는 플란넬 소재로 덮은 세라믹 식기와 밀레 진공청소기입니다.
二十一、틀에서 나온 장식
금형 외부 장식은 별도의 공정이라기보다는 사출 성형의 연장선으로 여겨지는 경우가 많습니다. 휴대폰 외피에 천을 씌우는 작업은 특수 효과를 내기 위해 정교한 기술이 요구되는 것처럼 보이지만, 금형 외부 장식을 이용하면 이러한 효과를 빠르고 아름답게 구현할 수 있습니다. 더욱이, 추가적인 수작업 후처리 없이 금형에 직접 적용할 수 있다는 장점이 있습니다.
2十이、자가 치유 코팅
1. 이 코팅은 놀라운 자가 복원 능력을 가지고 있습니다. 표면에 작은 흠집이나 미세한 선이 생겼을 때 열을 가하면 표면이 스스로 손상을 복구합니다. 고온 환경에서 고분자 소재의 유동성이 증가하여, 열에 의해 증가된 유동성으로 인해 흠집이나 움푹 들어간 곳으로 흘러 들어가 틈새를 메워주는 원리입니다. 이러한 마감 처리는 케이스에 전례 없는 내구성을 제공합니다.
일부 자동차의 보호 기능은 매우 뛰어난데, 특히 햇볕 아래에 주차하면 표면 코팅이 미세한 흠집이나 스크래치를 자동으로 복구하여 가장 완벽한 표면을 보여줍니다.
2. 관련 응용 분야: 차체 패널 보호 외에도 향후 건축물 표면에도 적용될 수 있지 않을까요?
2十三、방수 코팅
1. 기존의 방수 코팅은 필름층을 형성해야 하므로 미관상 좋지 않을 뿐만 아니라, 대상물의 표면 특성까지 변형시킵니다. P2I사가 개발한 나노 방수 코팅은 진공 스퍼터링 방식을 이용하여 밀폐된 공간에서 상온으로 폴리머 방수 코팅층을 대상물 표면에 부착합니다. 이 코팅은 나노미터 단위로 두께가 얇아 외부에서 거의 눈에 띄지 않습니다. 모든 종류의 재질과 기하학적 형상, 심지어 복잡한 형상에도 적용 가능하며, 여러 재질이 결합된 물체에도 P2I사의 방수 코팅을 성공적으로 적용할 수 있습니다.
2. 관련 응용 분야: 이 기술은 전자 제품, 의류, 신발 등에 방수 기능을 제공할 수 있습니다. 예를 들어, 의류의 지퍼나 전자 제품의 연결 부위에 코팅할 수 있습니다. 또한 실험실 정밀 기기 및 의료 장비와 같이 방수 기능이 필수적인 분야에도 적용할 수 있습니다. 실험실에서 사용하는 스포이드는 액체가 달라붙지 않도록 발수 기능이 있어야 실험 시 액체의 양을 정확하고 안전하게 사용할 수 있습니다.
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게시 시간: 2022년 4월 27일