හෝස් යනු දෛනික රසායනික ඇසුරුම්වල වැදගත් අංගයකි., අත් ක්රීම්, පිරිසිදු කිරීමේ නිෂ්පාදන, හිරු ආවරණ නිෂ්පාදන වැනි නිෂ්පාදන ක්ෂේත්රවල බහුලව භාවිතා වේ. සාම්ප්රදායික හෝස් මතුපිට ආලේපන ප්රධාන වශයෙන් ද්රාවක මත පදනම් වූ ද්වි-සංරචක පොලියුරේතන් ආලේපන වේ. ද්වි-සංරචක පොලියුරේතන් ආලේපන ආලේපන නම්යශීලීභාවය සහ ද්විතියික මුද්රණය (ලෝකඩ කිරීම) අනුව විශිෂ්ට කාර්ය සාධනයක් තිබුණද, ඒවායේ ක්රියාකාරිත්වය 80% තරම් ඉහළ අගයක් ගනී. ඉහත VOCs අන්තර්ගතය එය යෙදීමේදී සීමා කරයි, විශේෂයෙන් මෑත වසරවලදී, අපේ රටේ සහ පුරවැසියන්ගේ පාරිසරික ආරක්ෂණ දැනුවත්භාවය අඛණ්ඩව ශක්තිමත් කිරීමත් සමඟ, ඉහළ VOCs අන්තර්ගත ආලේපන නිෂ්පාදනය සහ භාවිතය දැඩි අධීක්ෂණයට යටත් වේ. පරිසර හිතකාමී හෝස් ආලේපන c බවට එකඟතාවයකට පැමිණ ඇත.සාම්ප්රදායික ඉහළ VOC අන්තර්ගත ආලේපන ප්රතිස්ථාපනය කිරීම.
වර්තමානයේ, පිළිගත් පරිසර හිතකාමී ආලේපනවලට ඇතුළත් වන්නේ: 1. 10% ට අඩු VOC අන්තර්ගතයක් සහිත ජලය මත පදනම් වූ ආලේපන; 2. ඉහළ ඝන ආලේපන හෝ 85% ට වැඩි ඝන අන්තර්ගතයක් සහිත සම්පූර්ණ ඝන ආලේපන. වත්මන් හෝස් පාදක ද්රව්ය ප්රධාන වශයෙන් පොලිඑතිලීන් (PE) ද්රව්යයක් බැවින්, මෙම වර්ගයේ ද්රව්යවල අඩු මතුපිට ආතතිය සහ අඩු ධ්රැවීයතාවයේ ලක්ෂණ නිසා ජල පාදක ආලේපන හෝස් ආලේපනයේ පරිණත යෙදුම් පූර්වාදර්ශ නොමැත. ඉහළ ඝන UV-සුව කළ හැකි ආලේපන (UV-සුව කළ හැකි ආලේපන) ඒවායේ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව, බලශක්ති ඉතිරිකිරීම් සහ පාරිසරික ආරක්ෂාව නිසා මෙම අදියරේදී හෝස් සඳහා පරිසර හිතකාමී ආලේපන සඳහා පළමු තේරීම බවට පත්ව ඇත. කෙසේ වෙතත්, UV-සුව කළ හැකි ආලේපනවල ලක්ෂණ නිසා, මිනිසුන් දෛනික රසායනික හෝස් ඇසුරුම් ද්රව්ය නිෂ්පාදනය සඳහා UV-සුව කළ හැකි ආලේපන භාවිතා කරන විට, ඔවුන් සාමාන්යයෙන් ආලේපනයේ දුර්වල ආලෝක වයසට යාමේ ප්රතිරෝධය, පහසුවෙන් කහ වීම, ආලේපනය ඉරිතලා යාම, මැට් දුර්වල ඇඳුම් ප්රතිරෝධය, දුෂ්කර ද්විතියික මුද්රණය (ලෝකඩ කිරීම), පින්තාරු කිරීමෙන් පසු හිතකර නොවන සුවඳ වැනි ගැටළු වලට මුහුණ දෙනු ඇත.
මෙම ලිපිය UV ආලේපනවල මූලික මූලධර්ම වලින් ආරම්භ වන අතර, සැබෑ යෙදුම සමඟ ඒකාබද්ධව, දෛනික රසායනික ද්රව්යවල භාවිතා කරන හෝස් ඇසුරුම් ද්රව්යවල ආලේපන සහ ද්විතියික අලංකරණ ක්රියාවලියේදී ඉහත සඳහන් කළ ප්රධාන ගැටළු ගැඹුරින් සාකච්ඡා කරනු ඇත. ආලේපන සූත්රය ප්රශස්ත කිරීමේ පදනම මත, ඇසුරුම් ද්රව්ය නිෂ්පාදකයාගේ නිශ්චිත සත්ය තත්ත්වය අනුව මෙම ගැටළු සඳහා නිශ්චිත විසඳුම් ලබා දෙයි.
UV සුව කිරීමේ ආලේපන හැඳින්වීම
ඡායාරූපකරණය යනු වේගයෙන් සංවර්ධනය වන "හරිත" නව තාක්ෂණයකි. 1970 ගණන්වල සිට, ආලේපන, තීන්ත, හරස් සම්බන්ධක කාරක සහ වෛද්ය ක්ෂේත්රවල ඡායාරූපකරණ තාක්ෂණය බහුලව භාවිතා වේ. ඒවා අතර, පාරජම්බුල කිරණ සුව කිරීමේ (UV සුව කිරීමේ) තාක්ෂණය වර්තමානයේ බහුලව භාවිතා වන ආලෝක සුව කිරීමේ තාක්ෂණයයි. UV ආලේපන ප්රධාන වශයෙන් ප්රභා ආරම්භක, අසංතෘප්ත දුම්මල සහ මොනෝමර්, මතුපිට පාලන ආකලන සහ අවශ්ය වර්ණක සහ පිරවුම් වලින් සමන්විත වේ. දෛනික රසායනික ඇසුරුම් ද්රව්යවල මතුපිට අලංකරණ ක්ෂේත්රයේ, UV සුව කිරීමේ තාක්ෂණය ඉසීම, මුද්රණය සහ අනෙකුත් ක්ෂේත්රවල බහුලව භාවිතා වේ. දෛනික රසායනික හෝස් ඇසුරුම් ද්රව්යවල ආලේපනයේදී, UV-සුව කළ හැකි ආලේපන වේගවත් සුව කිරීම, ඉහළ මතුපිට ග්ලෝස්, විශිෂ්ට සීරීම් ප්රතිරෝධය සහ ඉහළ ඝන අන්තර්ගතය මගින් සංලක්ෂිත වේ. නැගී එන පරිසර හිතකාමී ආලේපන ද්රව්යයක් ලෙස, මෑත වසරවලදී වැඩි වැඩියෙන් ජනතාවගේ අවධානයට ලක්ව ඇත.
කෙසේ වෙතත්, වෙනත් ඕනෑම ද්රව්යයක් මෙන්, UV-සුව කළ හැකි ආලේපන ද භාවිතයේදී කහ වීම, ඉරිතැලීම් සහ දුර්වල ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වැනි ගැටළු ඇති කරයි. මෙම ලිපිය හෝස් වලට යොදන UV ආලේපනවල විවිධ පොදු ගැටළු සාකච්ඡා කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරනු ඇත. , ගැටළු වලට හේතු වලින් පටන් ගෙන, ආලේපන සූත්ර නිර්මාණයේ සිට ආලේපන ඉදිකිරීම් ක්රියාවලිය දක්වා මෙම ගැටළු විසඳීමට ක්රම ඉදිරිපත් කරන්න.
දෛනික රසායනික හෝස් ඇසුරුම් ද්රව්ය සඳහා UV ආලේපන යොදන විට ඇති ප්රධාන ගැටළු සහ විසඳුම්
一. කහ පැහැයට හේතු සහ විසඳුම්
UV-සුව කරන ලද ආලේපන කහ පැහැයට හැරීමට ප්රධාන හේතුව වන්නේ ආලේපනයේ නිශ්චිත තරංග ආයාමයක පාරජම්බුල කිරණ අවශෝෂණය කළ හැකි අණුක ව්යුහයන් අඩංගු වීමයි. නිශ්චිත තරංග ආයාමයක පාරජම්බුල කිරණ අවශෝෂණය කිරීමෙන් පසු, මෙම ද්රව්ය ශක්ති මට්ටමේ සංක්රාන්ති නිපදවන අතර අවසානයේ ආලේපනය ඔක්සිකරණය වීමට හේතු වේ. ඔක්සිකරණ මට්ටම ඉහළ මට්ටමක නොමැති විට, එය පෙනුමෙන් කහ පැහැයට හැරේ, එය සාමාන්යයෙන් "කහ වීම" ලෙස හැඳින්වේ.
(වම් පින්තූරය - කහ පැහැ ගැන්වීමේ සංසිද්ධිය, දකුණු පින්තූරය - සාමාන්ය)
පාරජම්බුල කිරණ අවශෝෂණය කරගත හැකි UV ආලේපනවල ප්රධාන සංරචක වන්නේ:
1. ෆොටෝඉනිටියේටර් අපද්රව්ය (කහ පැහැයට හේතු වන වැදගත්ම ද්රව්යය මෙයයි)
2. UV ක්රියාකාරකම් අඩංගු අණුක ව්යුහය (UV ආලේපනයේ මෙම කොටස ප්රධාන වශයෙන් UV දුම්මල හෝ මොනෝමරයේ බෙන්සීන් වළලු ව්යුහයක් අඩංගු ද්රව්යයකි)
3. අවශේෂ සුව නොකළ අසංතෘප්ත බන්ධන සහ අනෙකුත් පහසුවෙන් ඔක්සිකරණය කළ හැකි ද්රව්ය (ඇමයිනෝ කාණ්ඩ ආදිය)
ආලේපන ඉරිතැලීම් වලට හේතු සහ විසඳුම්
ආලේපනය නැමීමට සහ ඉරිතලා යාමට ප්රධාන හේතු: 1. උපස්ථරයට ආලේපනයේ ඇලවීම හොඳ නැත; 2. සුව කිරීමෙන් පසු ආලේපනය කැඩී යාමේදී දිගු වීම අඩුය. ජනප්රිය කියමන වන්නේ ආලේපනයේ තද බව හොඳ නැති බවයි.
ආලේපන ඉරිතැලීම් සඳහා විසඳුම්:
1. සූත්ර නිර්මාණයේ සිට, වඩා හොඳ ඇලීමක් සහ තද බවක් සහිත ආලේපන ලබා දෙන්න;
2. ආලේපන ක්රියාවලිය පාලනය කිරීමේදී, නිශ්චිත ක්රම වන්නේ: 1. උපස්ථරයේ මතුපිට ධ්රැවීයතාව වැඩි කිරීමට සහ උපස්ථරයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට උපස්ථරයට පෙර ප්රතිකාර කිරීම, දැල්ල, කොරෝනා සහ උපස්ථරය මත වෙනත් ප්රතිකාර හෝ පූර්ව ආලේපන ප්රතිකාර කාරකය පූර්ව ප්රතිකාර කිරීම. 2. ආලේපන ක්රියාවලියේදී, ආලේපන ඝණකම සුදුසු පරිදි අඩු කළ යුතු අතර, සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ UV සුව කිරීමේ ශක්තිය වැඩි කළ යුතුය.
三、 අහිතකර ගන්ධයට හේතු සහ විසඳුම්
නිෂ්පාදිතය තැබූ විට, විශේෂයෙන් ඇසුරුම් බෑගය විවෘත කළ විට, නිෂ්පාදිතය දිගු වේලාවක් ඇසුරුම් බෑගයේ මුද්රා තබා ඇත්නම්, ආලේපිත හෝස් එකට තියුණු සුවඳක් දැනේ. මෙම තියුණු ගන්ධයන් ඇතිවීමට ප්රධාන හේතුව වන්නේ තීන්ත පටලයේ ඉතිරිව ඇති අඩු තාපාංක කුඩා අණුක සංයෝග කාලයත් සමඟ ආලේපනයේ මතුපිටට සංක්රමණය වී වාතයට වාෂ්ප වී සංවෘත පරිසරයක අඛණ්ඩව එකතු වීමයි. මෙම අඩු තාපාංක කුඩා අණුක සංයෝගවල ප්රභවයන් වන්නේ ප්රධාන වශයෙන් අවශේෂ ද්රාවක (සම්පූර්ණයෙන්ම වාෂ්පීකරණය නොවන ද්රාවක), අවශේෂ කුඩා අණුක මොනෝමර් (අසම්පූර්ණ සුව කිරීම) සහ ප්රභා ආරම්භක මගින් නිපදවන කුඩා අණුක සංයෝග සහ ඒවායේ ඉරිතැලීම් (සාමාන්යයෙන් ආරම්භක අපද්රව්ය ලෙස හැඳින්වේ) ය.
සුව කිරීමෙන් පසු සුවඳ විසඳීමට ක්රම:
1. සූත්රකරණ සැලසුමේ සිට, භාවිතා කරන ආරම්භක ප්රමාණය අඩු කිරීම සඳහා ඉතා ක්රියාකාරී ආරම්භක පද්ධතියක් භාවිතා කරන්න; පද්ධතියේ බහුකාර්ය සංරචකවල අන්තර්ගතය වැඩි කරන්න, සහ කුඩා අණු මොනෝමර් ප්රමාණය අඩු කිරීම සඳහා සුදුසු ප්ලාස්ටික්කරණ සංරචක භාවිතා කරන්න, විශේෂයෙන් ඒක ක්රියාකාරී කුඩා අණු. මොනෝමර් භාවිතය.
2. ආලේපන ක්රියාවලි පාලනයේ දෘෂ්ටිකෝණයෙන්, ආලේපන ඝණකම නිසි ලෙස අඩු කිරීම, සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සහ UV සුව කිරීමේ ශක්තිය මගින් හිතකර නොවන ගන්ධයන් ජනනය වීම අඩු කළ හැකිය.
විස්තර. මැට් හෝස් වල සීරීම් ප්රතිරෝධය දුර්වල වීමට හේතු සහ විසඳුම්.
මැට් ආලේපනයේ සීරීම් ප්රතිරෝධය දුර්වල වීමට හේතුව, ආලේපනයේ මැට් බලපෑම ප්රධාන වශයෙන් ආලෝකය මත ආලේපන මතුපිට විසරණය වන පරාවර්තනය මගින් නිපදවන අතර, ආලේපන මතුපිට විසරණය වන පරාවර්තනය ප්රධාන වශයෙන් ආලේපන මතුපිට සහ ආලේපන මතුපිට රළුබව නිසා ඇතිවේ. ස්ථරයේම නොගැලපීම ඇතිවේ. රළු මතුපිටක් අතුල්ලන විට, එය වැඩි ඝර්ෂණයක් ගෙන එනු ඇත, එමඟින් ආලේපනය ඉහළ දිලිසෙන මතුපිටකට වඩා සීරීම් වලට ගොදුරු වේ. ඊට අමතරව, මැට් ආලේපනයේ ඇති කුඩු ද්රව්ය ආලේපන මතුපිටේ අඛණ්ඩතාව යම් ප්රමාණයකට විනාශ කරනු ඇත, එය දිලිසෙන ආලේපනයට වඩා මැට් ආලේපනය සීරීමට ඉඩ ඇති එක් හේතුවකි.
(මැට් නළය සීරීමට පහසු වන අතර අතුල්ලන විට සුදු පැහැයට හැරේ)
සීරීම් සඳහා විසඳුම්:
1. බෙදාහැරීමේ සැලසුමේ සිට, තීන්තවල ඇති කුඩු සංරචක ප්රතිස්ථාපනය කිරීම සඳහා මැට් දුම්මලයෙන් කොටසක් භාවිතා කිරීමෙන් ආලේපන මතුපිට රළුබව අඩු කර ආලේපනයේ මැට් උපාධිය සහතික කිරීමේ පදනම යටතේ ආලේපනයේ වර්ණක-පාදක අනුපාතය වැඩි කළ හැකි අතර අවසානයේ මැට් ආලේපිත මතුපිට සීරීම් ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි.
2. ආලේපන ක්රියාවලිය පාලනය කිරීමෙන් පටන් ගෙන, ආලේපන ඝණකම නිසි ලෙස අඩු කිරීම, සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සහ UV සුව කිරීමේ ශක්තිය මගින් මැට් ආලේපන මතුපිට සීරීම් ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
五. දුර්වල උණුසුම් මුද්රා තැබීමේ ක්රියාකාරිත්වයට හේතු සහ විසඳුම්
දුර්වල උණුසුම් මුද්රා තැබීමේ ක්රියාකාරිත්වය සඳහා ප්රධාන හේතු වනුයේ: 1. ආලේපනය උණුසුම් මුද්රා තැබීමේ කඩදාසියට නොගැලපෙන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස අසම්පූර්ණ උණුසුම් මුද්රා තැබීම හෝ දුර්වල ඇලවීම සිදු වේ; දෙවනුව, උණුසුම් මුද්රා තැබීමේදී ක්රියාවලි පාලනය අස්ථායී වේ.
දුර්වල උණුසුම් මුද්රා තැබීම සඳහා විසඳුම්:
1. සූත්රගත කිරීමේ දෘෂ්ටිකෝණයෙන්, Weixi Chemical විසින් උෂ්ණත්ව සංවේදී ගුණ ඇති ද්රව්ය සූත්රගත කිරීමට නිර්මාණශීලීව හඳුන්වා දෙයි. එවැනි ද්රව්ය කාමර උෂ්ණත්වයේ දී ඉහළ දෘඪතාවක් සහ අඩු පෘෂ්ඨික ආතතියක් ඇත, නමුත් උෂ්ණත්වය එහි අවධි සංක්රාන්ති උෂ්ණත්වයට ළඟා වූ විට හෝ ඉක්මවා ගිය විට, මෙම වර්ගයේ ද්රව්ය දෘඪතාවයේ තියුණු අඩුවීමක් සමඟ පෘෂ්ඨික ආතතිය වැඩි වීමත් සමඟ අදියර සංක්රාන්තියකට භාජනය වේ. උණුසුම් මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලියේදී, උණුසුම් මුද්රා තැබීමේ කොටසෙහි උෂ්ණත්වය ද්රව්යයේ අවධි සංක්රාන්ති උෂ්ණත්වයට වඩා වේගයෙන් ඉහළ යන බැවින්, උණුසුම් මුද්රා තැබීමේ කොටසෙහි දෘඪතාව බෙහෙවින් අඩු වන අතර මතුපිට ආතතිය වැඩි වන අතර එමඟින් උණුසුම් මුද්රා තැබීමේ කඩදාසි සහ ආලේපනය අතර ඇලීම සහ උණුසුම් මුද්රා තැබීමේ අඛණ්ඩතාව වැඩි දියුණු වේ. ලෝකඩ ක්රියාවලිය අවසන් වූ විට, උෂ්ණත්වය අවධි සංක්රාන්ති උෂ්ණත්වයට වඩා පහත වැටෙන අතර ආලේපනයේ දෘඪතාව යථා තත්ත්වයට පත් වේ.
2. ක්රියාවලි පාලනයේ දෘෂ්ටිකෝණයෙන්, ආලේපනයට ගැලපෙන ලෝකඩ කඩදාසි සහ ක්රියාවලිය තෝරා ගැනීමට ප්රමුඛත්වය දෙන්න, සහ ලෝකඩකරණයේදී ලෝකඩකරණ උෂ්ණත්වය සහ පීඩන බලය සුදුසු ලෙස වැඩි කරන්න, එය ලෝකඩකරණයේ අඛණ්ඩතාව සහ ඇලවීම වැඩි දියුණු කිරීමට හිතකර වේ.
UV වර්ගයේ PE හෝස් වාර්නිෂ් ක්රමයෙන් සංරචක දෙකක පොලියුරේතන් ආලේපන ප්රතිස්ථාපනය කරනු ඇත. එය ජාතික ආරක්ෂණ නිෂ්පාදනයක්, පිරිසිදු නිෂ්පාදනයක්, කාබන් විමෝචනය අඩු කිරීම සහ පාරිසරික ආරක්ෂණ අවශ්යතා වේ. UV වාර්නිෂ් ඉදිකිරීමේදී පැන නගින සමහර ගැටළු වාර්නිෂ් මගින් විසඳා ගත හැකිය. නිෂ්පාදකයාගේ සූත්ර ගැලපීම, උපකරණ නිෂ්පාදකයාගේ ක්රියාවලි ගැලපීම සහ හෝස් කර්මාන්ත ශාලාව ඒකාබද්ධව විසඳනු ලැබේ.
ෂැංහයි රේන්බෝ කාර්මික සමාගම, සීමාසහිතරූපලාවන්ය ඇසුරුම් සඳහා එක්-නැවතුම් විසඳුමක් සපයයි. ඔබ අපගේ නිෂ්පාදන වලට කැමති නම්, ඔබට අප හා සම්බන්ධ විය හැකිය,
වෙබ් අඩවිය:www.rainbow-pkg.com/ වෙබ් අඩවිය
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
නම් WhatsApp: +008615921375189
光固化是一种快速发展的“绿色”新技术，从20世纪70年代至今，光固化技术已广泛应于涂料，油墨，交联剂以及医疗等领域。其中紫外光固化（UV固化）技术是目前应用最为广泛的光固化技术。UV涂料主要由光引发剂、不饱和树脂及单体、表面控制助剂以及必要的颜填料组成。在日化包装材料表面装饰领域，UV固化技术被广泛应用于喷涂，印刷等领域。在日化软管包装材料涂装中，UV固化涂料以其快速固化、表面光泽高、耐刮擦性能优异、固含量高的特点，做为一种新兴的环境友好型涂装材料，近年来越来越引起人们的关注。
然而，同其他任何材料一样，UV固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄变、开裂、哑光耐磨性差等问题，本文将重点就应用于软管的UV涂料常见的各种问题进行讨论，从问题产生的原因出发，提出从涂料配方设计到涂料施工过程的解决这些问题的方法。
පළ කිරීමේ කාලය: ජනවාරි-06-2023