Wąż jest ważną częścią codziennego pakowania chemikaliów, szeroko stosowane w takich produktach jak kremy do rąk, produkty czyszczące, kremy przeciwsłoneczne itp. Tradycyjne powłoki powierzchniowe węży to głównie dwuskładnikowe powłoki poliuretanowe na bazie rozpuszczalników. Chociaż dwuskładnikowe powłoki poliuretanowe charakteryzują się doskonałą elastycznością i możliwością wtórnego nadruku (brązowienia), ich wydajność sięga nawet 80%. Powyższa zawartość LZO (LZO) ogranicza ich zastosowanie, szczególnie w ostatnich latach. Wraz z ciągłym wzrostem świadomości ekologicznej w kraju i wśród obywateli, produkcja i stosowanie powłok o wysokiej zawartości LZO podlegają ścisłemu nadzorowi. Osiągnięto konsensus, że przyjazne dla środowiska powłoki węży czastąpić tradycyjne powłoki o wysokiej zawartości lotnych związków organicznych.
Obecnie uznane powłoki przyjazne dla środowiska obejmują: 1. Powłoki na bazie wody o zawartości LZO mniejszej niż 10%; 2. Powłoki o wysokiej zawartości części stałych, a nawet powłoki o pełnej zawartości części stałych powyżej 85%. Ponieważ obecny materiał bazowy węży to głównie polietylen (PE), cechy niskiego napięcia powierzchniowego i niskiej polarności tego typu materiału sprawiają, że powłoki na bazie wody nie mają dojrzałych precedensów w zakresie powłok węży. Powłoki o wysokiej zawartości części stałych utwardzane promieniowaniem UV (powłoki utwardzane promieniowaniem UV) stały się pierwszym wyborem przyjaznych dla środowiska powłok do węży na tym etapie ze względu na ich wysoką wydajność, oszczędność energii i ochronę środowiska. Jednak ze względu na właściwości powłok utwardzanych promieniowaniem UV, gdy ludzie używają powłok utwardzanych promieniowaniem UV do produkcji codziennych materiałów opakowaniowych do węży chemicznych, zazwyczaj napotykają problemy, takie jak słaba odporność powłoki na starzenie się pod wpływem światła, łatwe żółknięcie, pękanie powłoki, matowienie. Słaba odporność na zużycie, trudne wtórne drukowanie (brązowienie), nieprzyjemny zapach po malowaniu itp.
Niniejszy artykuł rozpoczyna się od omówienia podstawowych zasad utwardzania powłok UV, w połączeniu z ich rzeczywistym zastosowaniem, i szczegółowo omawia wyżej wymienione główne problemy w procesie powlekania i wtórnej dekoracji materiałów opakowaniowych węży stosowanych w przemyśle chemicznym. Na podstawie optymalizacji formuły powłoki, zgodnie z konkretną sytuacją producenta materiałów opakowaniowych, przedstawiono konkretne rozwiązania tych problemów.
Wprowadzenie do powłok utwardzanych promieniami UV
Utwardzanie światłem to szybko rozwijająca się, „zielona” technologia. Od lat 70. XX wieku technologia utwardzania światłem jest szeroko stosowana w powłokach, tuszach, środkach sieciujących i medycynie. Spośród nich, technologia utwardzania światłem ultrafioletowym (UV) jest obecnie najpowszechniej stosowaną technologią utwardzania światłem. Powłoki UV składają się głównie z fotoinicjatorów, nienasyconych żywic i monomerów, dodatków do kontroli powierzchni oraz niezbędnych pigmentów i wypełniaczy. W dziedzinie dekoracji powierzchni materiałów opakowaniowych do chemikaliów codziennego użytku, technologia utwardzania UV jest szeroko stosowana w natryskiwaniu, drukowaniu i innych dziedzinach. W powlekaniu materiałów opakowaniowych do węży chemicznych codziennego użytku, powłoki utwardzane promieniowaniem UV charakteryzują się szybkim utwardzaniem, wysokim połyskiem powierzchni, doskonałą odpornością na zarysowania i wysoką zawartością części stałych. Jako rozwijający się, przyjazny dla środowiska materiał powłokowy, w ostatnich latach cieszy się coraz większym zainteresowaniem.
Jednak, jak każdy inny materiał, powłoki utwardzane promieniowaniem UV również wiążą się z problemami, takimi jak żółknięcie, pękanie i niska odporność na zużycie podczas użytkowania. Niniejszy artykuł skupi się na omówieniu różnych typowych problemów związanych z powłokami UV nakładanymi na węże. Zaczynając od przyczyn problemów, przedstawimy metody ich rozwiązania, od projektu formuły powłoki po proces jej wytwarzania.
Główne problemy i rozwiązania przy stosowaniu powłok utwardzanych promieniami UV na materiałach opakowaniowych węży do transportu chemikaliów
Przyczyny i rozwiązania problemu żółknięcia
Główną przyczyną żółknięcia powłok utwardzanych promieniowaniem UV jest fakt, że powłoka zawiera struktury molekularne, które mogą absorbować promieniowanie ultrafioletowe o określonej długości fali. Po pochłonięciu promieniowania ultrafioletowego o określonej długości fali, substancje te powodują przejścia między poziomami energetycznymi i ostatecznie utleniają powłokę. Gdy stopień utlenienia nie jest wysoki, powłoka żółknie, co potocznie nazywa się „żółknięciem”.
(Lewy obrazek – zjawisko żółknięcia, prawy obrazek – normalne)
Głównymi składnikami powłok UV, które mogą absorbować promieniowanie ultrafioletowe, są:
1. Pozostałość fotoinicjatora (to najważniejsza substancja powodująca żółknięcie)
2. Struktura molekularna zawierająca aktywność UV (ta część powłoki UV to głównie substancja zawierająca strukturę pierścienia benzenowego w żywicy UV lub monomerze)
3. Pozostałe nieutwardzone wiązania nienasycone i inne łatwo utleniające się substancje (takie jak grupy aminowe itp.)
Przyczyny i rozwiązania pękania powłok
Główne przyczyny zginania i pękania powłoki: 1. Słaba przyczepność powłoki do podłoża; 2. Niskie wydłużenie przy zerwaniu powłoki po utwardzeniu. Powszechnie uważa się, że wytrzymałość powłoki jest słaba.
Rozwiązania na pękanie powłok:
1. Począwszy od projektu formuły, zapewnij powłoki o lepszej przyczepności i wytrzymałości;
2. Z punktu widzenia kontroli procesu powlekania, konkretne metody to: 1. Wstępna obróbka podłoża, taka jak płomieniowa, koronowa i inne metody obróbki podłoża lub wstępna obróbka środkiem do wstępnej obróbki powłoki, w celu zwiększenia polarności powierzchni podłoża i poprawy jego jakości. 2. Podczas procesu powlekania należy odpowiednio zmniejszyć grubość powłoki, a także zwiększyć temperaturę utwardzania i energię utwardzania UV.
三、Przyczyny i rozwiązania nieprzyjemnego zapachu
Powlekany wąż będzie wydzielał ostry zapach po umieszczeniu produktu w opakowaniu, zwłaszcza jeśli produkt był długotrwale zamknięty w worku, po jego otwarciu. Główną przyczyną tych ostrych zapachów jest to, że niskowrzące związki małocząsteczkowe pozostające w warstwie farby migrują na powierzchnię powłoki z czasem, ulatniają się do powietrza i stale gromadzą się w zamkniętym środowisku. Źródłami tych niskowrzących związków małocząsteczkowych są głównie resztkowe rozpuszczalniki (rozpuszczalniki, które nie ulatniają się całkowicie), resztkowe monomery małocząsteczkowe (niepełne utwardzenie) oraz związki małocząsteczkowe wytwarzane przez fotoinicjatory i ich pękanie (powszechnie znane jako pozostałości inicjatorów).
Sposoby rozwiązania problemu zapachu po utwardzeniu:
1. Już na etapie projektowania formulacji należy zastosować wysoce aktywny układ inicjatorów, aby zmniejszyć ilość użytego inicjatora; zwiększyć zawartość składników wielofunkcyjnych w układzie oraz zastosować odpowiednie składniki plastyfikujące, aby zmniejszyć ilość monomerów małocząsteczkowych, zwłaszcza monofunkcyjnych. Wykorzystanie monomerów.
2. Z punktu widzenia kontroli procesu powlekania, odpowiednie zmniejszenie grubości powłoki, zwiększenie temperatury utwardzania i energii utwardzania UV może ograniczyć powstawanie nieprzyjemnych zapachów.
四. Przyczyny i rozwiązania słabej odporności matowego węża na zarysowania
Przyczyną niskiej odporności powłoki matowej na zarysowania jest fakt, że efekt matowienia powłoki powstaje głównie w wyniku rozproszonego odbicia światła od powierzchni powłoki, a rozproszone odbicie powierzchni powłoki wynika głównie z chropowatości powierzchni powłoki i samej powłoki. W rezultacie powstaje niekompatybilność samej warstwy. Pocieranie szorstkiej powierzchni powoduje większe tarcie, przez co powłoka jest bardziej podatna na zarysowania niż powierzchnia o wysokim połysku. Ponadto substancje proszkowe zawarte w powłoce matowej w pewnym stopniu niszczą integralność powierzchni powłoki, co jest jednym z powodów, dla których powłoka matowa jest bardziej podatna na zarysowania niż powłoka błyszcząca.
(Matową tubę łatwo zarysować i po potarciu robi się biała)
Rozwiązania na zarysowania:
1. Zaczynając od projektu rozprowadzania, użycie części żywicy matowej w celu zastąpienia składników proszkowych w farbie może zmniejszyć chropowatość powierzchni powłoki i zwiększyć stosunek pigmentu do bazy powłoki, zapewniając w ten sposób matowy stopień powłoki, a wreszcie osiągnąć lepszą odporność na zarysowania matowych powierzchni powlekanych.
2. Zaczynając od kontroli procesu powlekania, odpowiednio zmniejszając grubość powłoki, zwiększając temperaturę utwardzania i energię utwardzania UV, można poprawić odporność powierzchni powłoki matowej na zarysowania.
Przyczyny i rozwiązania problemów z niską wydajnością tłoczenia na gorąco
Głównymi przyczynami słabej jakości tłoczenia na gorąco są: 1. Powłoka nie jest dobrana do papieru do tłoczenia na gorąco, co skutkuje niepełnym tłoczeniem na gorąco lub słabą przyczepnością; Po drugie, kontrola procesu podczas tłoczenia na gorąco jest niestabilna.
Rozwiązania problemów z nieefektywnym tłoczeniem na gorąco:
1. Z perspektywy formulacji, Weixi Chemical kreatywnie wprowadza do formulacji substancje wrażliwe na temperaturę. Takie substancje charakteryzują się wysoką twardością i niskim napięciem powierzchniowym w temperaturze pokojowej, ale gdy temperatura osiągnie lub przekroczy temperaturę przemiany fazowej, tego typu materiał przechodzi przemianę fazową z gwałtownym spadkiem twardości, któremu towarzyszy wzrost napięcia powierzchniowego. Podczas procesu tłoczenia na gorąco, ponieważ temperatura tłoczonego elementu szybko wzrasta powyżej temperatury przemiany fazowej substancji, twardość tłoczonego elementu ulega znacznemu zmniejszeniu, a napięcie powierzchniowe wzrasta, poprawiając w ten sposób przyczepność między papierem do tłoczenia na gorąco a powłoką oraz integralność tłoczenia na gorąco. Po zakończeniu procesu brązowania temperatura spada poniżej temperatury przemiany fazowej, a twardość powłoki powraca do normy.
2. Z punktu widzenia kontroli procesu, priorytetem jest wybór papieru brązującego i procesu, które pasują do powłoki, a także odpowiednie zwiększenie temperatury brązowania i siły nacisku podczas brązowania, co sprzyja poprawie integralności i przyczepności brązowania.
Lakiery UV do węży PE będą stopniowo zastępować dwuskładnikowe powłoki poliuretanowe. Jest to zgodne z krajowymi wymogami bezpieczeństwa produkcji, czystej produkcji, redukcji emisji dwutlenku węgla i ochrony środowiska. Niektóre problemy pojawiające się podczas produkcji lakierów UV można rozwiązać za pomocą lakieru. Dopasowanie formuły przez producenta, dostosowanie procesu przez producenta urządzeń i producenta węży jest wspólnym zadaniem.
Shanghai rainbow industrial co.,ltdzapewnia kompleksowe rozwiązanie w zakresie opakowań kosmetycznych. Jeśli podobają Ci się nasze produkty, możesz się z nami skontaktować,
Strona internetowa:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
光固化是一种快速发展的„绿色”新技术，从20世纪70年代至今，光固化技术已广泛应于涂料,油墨,交联剂以及医疗等领域。其中紫外UV 化）技术是目前应用最为广泛的光固化技术.UV涂料主要由光引发剂,不饱和树脂及单体,表面控制助剂以及必要的颜Zobacz więcej用于喷涂，印刷等领域。在日化软管包装材料涂装中，UV固化涂料以其快速固化,表面光泽高,耐刮擦性能优异,固含量高的特点,做为一种新兴的环境友好型涂装材料,近年来越来越引起人们的关注。
然而,同其他任何材料一样,UV固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄变,开裂,哑光耐磨性差等问题,本文将重点就应用于软管的UV涂料常见的各种问题进行讨论,从问题产生的原因出发,提出从涂料配方设计到涂料施工过程的解决这些问题的方法.
Czas publikacji: 06-01-2023