A tömlő a mindennapi vegyi csomagolás fontos része, széles körben használják olyan termékterületeken, mint a kézkrém, tisztítószerek, fényvédő termékek stb. A hagyományos tömlőfelület-bevonatok főként oldószer alapú, kétkomponensű poliuretán bevonatok. Bár a kétkomponensű poliuretán bevonatok kiváló teljesítményt nyújtanak a bevonat rugalmassága és a másodlagos nyomtatás (bronzosítás) tekintetében, teljesítményük akár 80%. A fenti VOC-tartalom korlátozott alkalmazást tesz lehetővé, különösen az elmúlt években, az ország és a polgárok környezetvédelmi tudatosságának folyamatos erősödésével hazánkban a magas VOC-tartalmú bevonatok gyártása és felhasználása szigorú felügyelet alatt áll. Konszenzus született arról, hogy a környezetbarát tömlőbevonatok...és helyettesíti a hagyományos, magas VOC-tartalmú bevonatokat.
Jelenleg az elismert környezetbarát bevonatok a következők: 1. 10%-nál kevesebb VOC-tartalmú vízbázisú bevonatok; 2. Nagy szilárdanyag-tartalmú bevonatok vagy akár teljes szilárdanyag-tartalmú bevonatok 85%-nál nagyobb szilárdanyag-tartalommal. Mivel a jelenlegi tömlőalapanyag főként polietilén (PE) anyag, az ilyen típusú anyagok alacsony felületi feszültsége és alacsony polaritása miatt a vízbázisú bevonatoknak nincsenek kiforrott alkalmazási előzményeik a tömlőbevonatokban. A nagy szilárdanyag-tartalmú UV-keményedő bevonatok (UV-keményedő bevonatok) a környezetbarát tömlőbevonatok elsődleges választásává váltak ebben a szakaszban, nagy hatékonyságuk, energiatakarékosságuk és környezetvédelmük miatt. Az UV-keményedő bevonatok tulajdonságai miatt azonban, amikor az emberek UV-keményedő bevonatokat használnak a mindennapi vegyi tömlőcsomagolóanyagok gyártásához, általában olyan problémákkal szembesülnek, mint a bevonat gyenge fényöregedési ellenállása, a bevonat könnyű sárgulása, repedése, mattulás, gyenge kopásállóság, nehéz másodlagos nyomtatás (bronzosodás), kellemetlen szag festés után stb.
Ez a cikk az UV-keményedő bevonatok alapelveivel kezdődik, a tényleges alkalmazással ötvözve, és mélyrehatóan tárgyalja a fent említett főbb problémákat a napi vegyi anyagokban használt tömlőcsomagolóanyagok bevonási és másodlagos díszítési folyamatában. A bevonat formulájának optimalizálása alapján, a csomagolóanyag-gyártó konkrét tényleges helyzete szerint konkrét megoldásokat kínál ezekre a problémákra.
Bevezetés az UV-száradású bevonatokba
A fotokeményítés egy gyorsan fejlődő „zöld” új technológia. Az 1970-es évek óta a fotokeményítési technológiát széles körben alkalmazzák bevonatokban, festékekben, térhálósítószerekben és az orvostudományban. Ezek közül az ultraibolya fényre keményedő (UV-keményedő) technológia jelenleg a legelterjedtebb fényre keményedő technológia. Az UV-bevonatok főként fotoiniciátorokból, telítetlen gyantákból és monomerekből, felületszabályozó adalékanyagokból, valamint a szükséges pigmentekből és töltőanyagokból állnak. A mindennapi vegyi csomagolóanyagok felületdekorációjának területén az UV-keményedő technológiát széles körben alkalmazzák a permetezésben, nyomtatásban és más területeken. A mindennapi vegyi tömlőcsomagolóanyagok bevonásában az UV-keményedő bevonatokat gyors kötés, magas felületi fényesség, kiváló karcállóság és magas szilárdanyag-tartalom jellemzi. Mint feltörekvő környezetbarát bevonóanyag, az utóbbi években egyre több ember figyeli fel.
Azonban, mint minden más anyagnak, az UV-fényre keményedő bevonatoknak is vannak problémáik, mint például a sárgulás, a repedés és a gyenge kopásállóság használat közben. Ez a cikk a tömlőkre felvitt UV-bevonatok különféle gyakori problémáinak tárgyalására összpontosít, a problémák okaitól kezdve, és a problémák megoldására szolgáló módszereket javasolja a bevonat formulájának tervezésétől a bevonat előállításának folyamatáig.
Fő problémák és megoldások az UV-száradású bevonatok napi vegyipari tömlőcsomagoló anyagokra történő felvitelével kapcsolatban
A sárgulás okai és megoldásai
Az UV-vel kikeményedett bevonatok sárgulásának fő oka az, hogy a bevonat olyan molekuláris szerkezeteket tartalmaz, amelyek képesek elnyelni egy adott hullámhosszú ultraibolya fényt. Egy adott hullámhosszú ultraibolya fény elnyelése után ezek az anyagok energiaszint-átmeneteket hoznak létre, és végül a bevonat oxidációját okozzák. Ha az oxidáció mértéke nem magas, a bevonat sárgulni fog, ezt nevezik „sárgulásának”.
(Bal kép – sárgulási jelenség, jobb kép – normális)
Az UV-bevonatok fő összetevői, amelyek képesek elnyelni az ultraibolya fényt, a következők:
1. Fotoiniciátor maradvány (ez a legfontosabb anyag, amely sárgulást okoz)
2. UV-aktivitást tartalmazó molekulaszerkezet (az UV-bevonat ezen része főként egy benzolgyűrűs szerkezetet tartalmazó anyag az UV-gyantában vagy monomerben)
3. Maradék, kikeményítetlen telítetlen kötések és más könnyen oxidálható anyagok (például aminocsoportok stb.)
A bevonat repedésének okai és megoldásai
A bevonat hajlásának és repedésének fő okai: 1. A bevonat tapadása az aljzathoz nem jó; 2. A bevonat szakadási nyúlása alacsony a kikeményedés után. A közhiedelem szerint a bevonat szívóssága nem jó.
Megoldások bevonat repedésére:
1. A képlettervezésből kiindulva jobb tapadású és szívósságú bevonatokat kell biztosítani;
2. A bevonási folyamat szabályozása szempontjából a konkrét módszerek a következők: 1. Az aljzat előkezelése, például lánggal, koronakisüléssel és egyéb kezelésekkel az aljzaton, vagy az előbevonat-kezelő szer előkezelése az aljzat felületi polaritásának növelése és az aljzat minőségének javítása érdekében. 2. A bevonási folyamat során a bevonat vastagságát megfelelően csökkenteni kell, a kikeményedési hőmérsékletet és az UV-keményedési energiát pedig növelni kell.
三、A kellemetlen szag okai és megoldásai
A bevonatos tömlő csípős szagot áraszt a termék elhelyezése után, különösen akkor, ha a termék hosszú ideig lezárt csomagolózsákban van, amikor a csomagolózsákot kinyitják. Ezen csípős szagok fő oka az, hogy a festékfilmben maradó alacsony forráspontú kis molekulájú vegyületek idővel a bevonat felületére vándorolnak, elpárolognak a levegőbe, és zárt környezetben folyamatosan felhalmozódnak. Ezeknek az alacsony forráspontú kis molekulájú vegyületeknek a forrásai főként a maradék oldószerek (olyan oldószerek, amelyek nem párolognak el teljesen), a maradék kis molekulájú monomerek (nem teljes kikeményedés), valamint a fotoiniciátorok és azok repedése által termelt kis molekulájú vegyületek (általában iniciátormaradványoknak nevezik).
A szag megszüntetésének módjai a kikeményedés után:
1. A készítménytervezéstől kezdve használjon nagy aktivitású iniciátorrendszert a felhasznált iniciátor mennyiségének csökkentése érdekében; növelje a multifunkcionális komponensek tartalmát a rendszerben, és használjon megfelelő lágyító komponenseket a kis molekulájú monomerek, különösen a monofunkciós kis molekulák mennyiségének csökkentése érdekében. Monomerfelhasználás.
2. A bevonási folyamat szabályozása szempontjából a bevonat vastagságának megfelelő csökkentése, a kikeményedési hőmérséklet növelése és az UV-keményedési energia csökkentheti a kellemetlen szagok képződését.
A matt tömlő gyenge karcállóságának okai és megoldásai
A matt bevonat gyenge karcállóságának oka az, hogy a bevonat matt hatását főként a bevonat felületének fényre gyakorolt diffúz visszaverődése okozza, a bevonat felületének diffúz visszaverődését pedig főként a bevonat felületének és a bevonat felületének érdessége okozza. Magának a rétegnek az összeférhetetlensége merül fel. Az érdes felület dörzsölése nagyobb súrlódást okoz, ami miatt a bevonat hajlamosabb a karcolásokra, mint a magasfényű felület. Ezenkívül a matt bevonatban lévő poranyagok bizonyos mértékig roncsolják a bevonat felületének integritását, ami az egyik oka annak, hogy a matt bevonat nagyobb valószínűséggel karcolódik, mint a fényes bevonat.
(A matt tubus könnyen megkarcolódik és dörzsölés hatására kifehéredik)
Megoldások karcolásokra:
1. Az eloszlási tervtől kezdve, a matt gyanta egy részének a festék por komponenseinek helyettesítésére való felhasználása csökkentheti a bevonat felületének érdességét és növelheti a bevonat pigment-bázis arányát a bevonat matt fokának biztosítása mellett, és végül javíthatja a matt bevonatú felületek karcállóságát.
2. A bevonási folyamat szabályozásától kezdve a bevonat vastagságának megfelelő csökkentésével, a kikeményedési hőmérséklet növelésével és az UV-keményedési energiával javítható a matt bevonat felületének karcállósága.
A gyenge melegsajtolási teljesítmény okai és megoldásai
A gyenge melegsajtolási teljesítmény fő okai a következők: 1. A bevonat nem illeszkedik a melegsajtoló papírhoz, ami hiányos melegsajtolást vagy gyenge tapadást eredményez; Másodszor, a melegsajtolás során a folyamatszabályozás instabil.
Megoldások a rossz minőségű meleg sajtolásra:
1. A formuláció szempontjából a Weixi Chemical kreatívan visz be hőmérséklet-érzékeny anyagokat a készítménybe. Az ilyen anyagok szobahőmérsékleten nagy keménységgel és alacsony felületi feszültséggel rendelkeznek, de amikor a hőmérséklet eléri vagy meghaladja a fázisátmeneti hőmérsékletét, ez a fajta anyag fázisátmeneten megy keresztül, a keménység hirtelen csökkenésével és a felületi feszültség növekedésével. A melegsajtolás során, mivel a melegsajtolt alkatrész hőmérséklete gyorsan az anyag fázisátmeneti hőmérséklete fölé emelkedik, a melegsajtolt alkatrész keménysége jelentősen csökken, a felületi feszültség pedig megnő, ezáltal javítva a melegsajtolt papír és a bevonat közötti tapadást, valamint a melegsajtolt alkatrész integritását. A bronzozási folyamat befejeződése után a hőmérséklet a fázisátmeneti hőmérséklet alá csökken, és a bevonat keménysége helyreáll.
2. A folyamatirányítás szempontjából elsőbbséget kell adni a bevonatnak megfelelő bronzpapír és eljárás kiválasztásának, és a bronzozás során megfelelően növelni kell a bronzozási hőmérsékletet és a préserőt, ami elősegíti a bronzozás integritásának és tapadásának javítását.
Az UV-típusú PE tömlőlakk fokozatosan felváltja a kétkomponensű poliuretán bevonatokat. Ez egy nemzeti biztonsági gyártási, tiszta gyártási, szén-dioxid-kibocsátás-csökkentési és környezetvédelmi követelmény. Az UV-lakk gyártása során felmerülő néhány problémát a lakk megoldhat. A gyártó képletének módosítását, a berendezésgyártó folyamatának módosítását és a tömlőgyár közösen oldja meg.
Shanghai Rainbow Ipari Kft.egyablakos megoldást kínál a kozmetikai csomagoláshoz. Ha tetszenek termékeink, vegye fel velünk a kapcsolatot,
Weboldal:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
光固化是一种快速发展的“绿色”新技术，从20世纪70年代至今，光固化技术已广泛应于涂料，油墨，交联剂以及医疗等领域。其中紫外光固化（UV固化）技术是目前应用最为广泛的光固化技术.UV涂.料主要由光引发剂、不饱和树脂及单体、表面控制助剂以及必要的颜填料组成。在日化包装材料表面装饰领域，UV固化技术被广泛应用于喷涂，印刷等领域。在日化软管包装材料涂装中，UV固化涂料以其快速固化、表面光泽高、耐刮擦性能优异、固含量高的特点，做为一种新兴的环境友好型涂装材料，近年来越来越引起人们的关注.
然而，同其他任何材料一样，UV固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄变、开裂、哑光耐磨性差等问题，本文将重点就应用于软管的UV涂料常见的各种问题进行讨论，从问题产生的原因出发，提出从涂料配方设计到涂料施工过程的解决这些问题的方法.
Közzététel ideje: 2023. január 6.