Letku on tärkeä osa päivittäistä kemikaalipakkausta, jota käytetään laajalti tuotealoilla, kuten käsivoiteissa, puhdistusaineissa, aurinkosuojatuotteissa ja niin edelleen. Perinteiset letkupinnoitteet ovat pääasiassa liuotinpohjaisia kaksikomponenttisia polyuretaanipinnoitteita. Vaikka kaksikomponenttisilla polyuretaanipinnoitteilla on erinomainen suorituskyky pinnoitteen joustavuuden ja toissijaisen painatuksen (pronssauksen) suhteen, niiden suorituskyky on jopa 80 %. Edellä mainittu VOC-pitoisuus tekee niiden käytöstä rajoitettua, erityisesti viime vuosina, kun maan ja kansalaisten ympäristönsuojelutietoisuus on jatkuvasti vahvistunut maassamme, ja korkean VOC-pitoisuuden omaavien pinnoitteiden tuotantoa ja käyttöä valvotaan tiukasti. On päästy yksimielisyyteen siitä, että ympäristöystävälliset letkupinnoitteet...korvaa perinteiset korkean VOC-pitoisuuden omaavat pinnoitteet.
Tällä hetkellä tunnustettuihin ympäristöystävällisiin pinnoitteisiin kuuluvat: 1. Vesipohjaiset pinnoitteet, joiden VOC-pitoisuus on alle 10 %; 2. Korkean kiintoainepitoisuuden omaavat pinnoitteet tai jopa täyskiinteät pinnoitteet, joiden kiintoainepitoisuus on yli 85 %. Koska nykyinen letkujen perusmateriaali on pääasiassa polyeteeniä (PE), tämän tyyppisen materiaalin alhaisen pintajännityksen ja alhaisen polaarisuuden ansiosta vesipohjaisilla pinnoitteilla ei ole kypsää sovellusta letkujen pinnoitteissa. Korkean kiintoainepitoisuuden omaavat UV-kovettuvat pinnoitteet ovat tässä vaiheessa tulleet ensisijaiseksi valinnaksi ympäristöystävällisiksi pinnoitteiksi letkuille niiden korkean tehokkuuden, energiansäästön ja ympäristönsuojelun ansiosta. UV-kovettuvat pinnoitteet ovat kuitenkin ominaisuuksiltaan sellaisia, että päivittäisten kemikaaliletkujen pakkausmateriaalien valmistuksessa käytettäessä UV-kovettuvia pinnoitteita esiintyy yleensä ongelmia, kuten pinnoitteen heikko valovanhenemisen kestävyys, helppo kellastuminen, pinnoitteen halkeilu, mattapinta, huono kulutuskestävyys, vaikea toissijainen painatus (rusketus), epämiellyttävä haju maalauksen jälkeen jne.
Tässä artikkelissa lähdetään UV-kovettuvien pinnoitteiden perusperiaatteista ja niiden käytännön sovelluksista. Artikkelissa käsitellään perusteellisesti edellä mainittuja päivittäisissä kemikaaleissa käytettävien letkupakkausmateriaalien pinnoitus- ja toissijaisen koristelun pääongelmia. Pinnoitekaavan optimoinnin pohjalta ja pakkausmateriaalivalmistajan todellisen tilanteen mukaan tarjotaan erityisiä ratkaisuja näihin ongelmiin.
Johdatus UV-kovettuviin pinnoitteisiin
Valokovetus on nopeasti kehittyvä uusi "vihreä" teknologia. 1970-luvulta lähtien valokovetusteknologiaa on käytetty laajalti pinnoitteissa, musteissa, silloitusaineissa ja lääketieteen aloilla. Näistä ultraviolettivalolla kovetus (UV-kovetus) -teknologia on tällä hetkellä yleisimmin käytetty valokovetusteknologia. UV-pinnoitteet koostuvat pääasiassa fotoinitiaattoreista, tyydyttymättömistä hartseista ja monomeereistä, pinnan hallinta-aineista sekä tarvittavista pigmenteistä ja täyteaineista. Päivittäisten kemikaalien pakkausmateriaalien pinnan koristelussa UV-kovetusteknologiaa käytetään laajalti ruiskutuksessa, painatuksessa ja muilla aloilla. Päivittäisten kemikaalien letkujen pakkausmateriaalien pinnoituksessa UV-kovettuvat pinnoitteet ovat ominaisia nopealla kovettumisella, korkealla pintakiillolla, erinomaisella naarmuuntumisenestolla ja korkealla kiintoainepitoisuudella. Ympäristöystävällisenä pinnoitemateriaalina se on viime vuosina herättänyt yhä enemmän ihmisten huomiota.
Kuten kaikilla muillakin materiaaleilla, myös UV-kovettuvilla pinnoitteilla on ongelmia, kuten kellastuminen, halkeilu ja heikko kulutuskestävyys käytön aikana. Tässä artikkelissa keskitytään keskustelemaan letkuihin levitettävien UV-pinnoitteiden yleisistä ongelmista. Aloitetaan ongelmien syistä ja esitetään menetelmiä näiden ongelmien ratkaisemiseksi pinnoitteen kaavan suunnittelusta pinnoitteen valmistusprosessiin.
Tärkeimmät ongelmat ja ratkaisut, kun UV-kovettuvia pinnoitteita levitetään päivittäisiin kemikaaliletkujen pakkausmateriaaleihin
Kellastumisen syyt ja ratkaisut
UV-kovetettujen pinnoitteiden kellastumisen pääasiallinen syy on pinnoitteen molekyylirakenteet, jotka voivat absorboida tietyn aallonpituuden ultraviolettivaloa. Tietyn aallonpituuden ultraviolettivalon absorboinnin jälkeen nämä aineet aiheuttavat energiatasomuutoksia ja lopulta pinnoitteen hapettumista. Kun hapettumisaste ei ole korkea, se muuttuu ulkonäöltään keltaiseksi, mikä tunnetaan yleisesti nimellä "keltastuminen".
(Vasen kuva – kellastumisilmiö, oikea kuva – normaali)
UV-pinnoitteiden tärkeimmät ultraviolettisäteilyä absorboivat komponentit ovat:
1. Fotoinitiaattorijäämä (tämä on tärkein kellastumista aiheuttava aine)
2. UV-aktiivisuutta sisältävä molekyylirakenne (tämä osa UV-pinnoitteesta on pääasiassa aine, jonka UV-hartsissa tai -monomeerissä on bentseenirengasrakenne)
3. Jäljelle jääneet kovettumattomat tyydyttymättömät sidokset ja muut helposti hapettuvat aineet (kuten aminoryhmät jne.)
Pinnoitteen halkeilun syyt ja ratkaisut
Pääasialliset syyt pinnoitteen taipumiseen ja halkeiluun: 1. Pinnoitteen tarttuvuus alustaan ei ole hyvä; 2. Pinnoitteen murtovenymä kovettumisen jälkeen on alhainen. Yleinen sanonta on, että pinnoitteen sitkeys ei ole hyvä.
Ratkaisuja pinnoitteen halkeiluun:
1. Aloita kaavan suunnittelusta ja anna pinnoitteille parempi tarttuvuus ja sitkeys;
2. Pinnoitusprosessin hallinnan kannalta erityisiä menetelmiä ovat: 1. Alustan esikäsittely, kuten liekki, korona ja muut alustan käsittelyt tai esipinnoituskäsittelyaineen esikäsittely alustan pinnan polaarisuuden lisäämiseksi ja alustan laadun parantamiseksi. 2. Pinnoitusprosessin aikana pinnoitteen paksuutta on pienennettävä asianmukaisesti ja kovetuslämpötilaa ja UV-kovetusenergiaa on nostettava.
Epämiellyttävän hajun syyt ja ratkaisut
Päällystetystä letkusta tulee pistävä haju, kun tuote asetetaan siihen, varsinkin jos tuote on suljettuna pakkauspussiin pitkään, kun pakkauspussi avataan. Näiden pistävien hajujen pääasiallinen syy on se, että maalikalvoon jääneet matalalla kiehuvat pienimolekyyliset yhdisteet siirtyvät ajan myötä pinnoitteen pinnalle, haihtuvat ilmaan ja kerääntyvät jatkuvasti suljetussa ympäristössä. Näiden matalalla kiehuvien pienimolekyylisten yhdisteiden lähteet ovat pääasiassa jäännösliuottimet (liuottimet, jotka eivät ole täysin haihtuneet), jäännöspienmolekyyliset monomeerit (epätäydellinen kovettuminen) ja fotoinitiaattoreiden ja niiden krakkauksen tuottamat pienimolekyyliset yhdisteet (yleisesti tunnettu initiaattorijäännöksinä).
Keinoja hajun ratkaisemiseksi kovettumisen jälkeen:
1. Käytä formulaatiosuunnittelusta alkaen erittäin aktiivista initiaattorijärjestelmää vähentääksesi käytetyn initiaattorin määrää; lisää monitoimisten komponenttien pitoisuutta järjestelmässä ja käytä sopivia pehmittimiä pienimolekyylisten monomeerien, erityisesti monofunktionaalisten pienmolekyylien, määrän vähentämiseksi. Monomeerien käyttö.
2. Pinnoitusprosessin hallinnan näkökulmasta pinnoitteen paksuuden asianmukainen pienentäminen, kovetuslämpötilan nostaminen ja UV-kovetusenergian lisääminen voivat vähentää epämiellyttävien hajujen syntymistä.
Syitä ja ratkaisuja mattaletkun huonoon naarmuuntumattomuuteen
Mattapinnoitteen heikon naarmuuntumisen syynä on se, että pinnoitteen mattaefekti syntyy pääasiassa pinnoitteen pinnan hajaheijastuksesta valossa, ja pinnoitteen pinnan hajaheijastus johtuu pääasiassa pinnoitteen ja pinnoitteen pinnan karheudesta. Itse kerroksen yhteensopimattomuus syntyy. Karhean pinnan hankaaminen lisää kitkaa, minkä vuoksi pinnoite on alttiimpi naarmuuntumiselle kuin kiiltävä pinta. Lisäksi mattapinnoitteen jauhemaiset aineet tuhoavat pinnoitteen pinnan eheyden jossain määrin, mikä on yksi syy siihen, miksi mattapinnoite naarmuuntuu todennäköisemmin kuin kiiltävä pinnoite.
(Mattapintainen tuubi naarmuuntuu helposti ja muuttuu valkoiseksi hierottaessa)
Ratkaisuja naarmuille:
1. Jakelusuunnittelusta alkaen mattahartsin osan käyttäminen maalin jauhekomponenttien korvaamiseen voi vähentää pinnoitteen pinnan karheutta ja lisätä pinnoitteen pigmentti-emässuhdetta pinnoitteen matta-asteen varmistamiseksi ja lopulta parantaa mattapinnoitettujen pintojen naarmuuntumisenkestävyyttä.
2. Pinnoitusprosessin hallinnasta alkaen pinnoitteen paksuuden asianmukainen pienentäminen, kovetuslämpötilan nostaminen ja UV-kovetusenergian lisääminen voivat parantaa mattapinnoitteen pinnan naarmuuntumisenkestävyyttä.
Syitä ja ratkaisuja huonoon kuumaleimaustehoon
Huonon kuumaleimaustuloksen pääasialliset syyt ovat: 1. Pinnoite ei sovi kuumaleimauspaperiin, mikä johtaa epätäydelliseen kuumaleimaukseen tai huonoon tarttuvuuteen; Toiseksi, prosessinohjaus kuumaleimauksen aikana on epävakaa.
Ratkaisuja huonoon kuumaleimaukseen:
1. Formuloinnin näkökulmasta Weixi Chemical lisää formulaatioon luovasti lämpötilaherkkiä aineita. Tällaisilla aineilla on korkea kovuus ja alhainen pintajännitys huoneenlämmössä, mutta kun lämpötila saavuttaa tai ylittää sen faasimuutoslämpötilan, tämän tyyppinen materiaali käy läpi faasimuutoksen, jossa kovuus laskee jyrkästi ja pintajännitys kasvaa. Kuumaleimausprosessin aikana kuumaleimausosan lämpötila nousee nopeasti aineen faasimuutoslämpötilan yläpuolelle, joten kuumaleimausosan kovuus laskee huomattavasti ja pintajännitys kasvaa, mikä parantaa kuumaleimauspaperin ja pinnoitteen välistä tarttuvuutta ja kuumaleimauksen eheyttä. Kun pronssausprosessi on valmis, lämpötila laskee faasimuutoslämpötilan alapuolelle ja pinnoitteen kovuus palautuu.
2. Prosessinohjauksen näkökulmasta on tärkeää valita pinnoitteeseen sopiva pronssipaperi ja -prosessi, ja pronssilämpötilaa ja puristusvoimaa on tarpeen nostaa pronssin aikana, mikä parantaa pronssin eheyttä ja tarttuvuutta.
UV-tyyppinen PE-letkulakka korvaa vähitellen kaksikomponenttiset polyuretaanipinnoitteet. Se on kansallinen turvallisuustuotanto, puhdas tuotanto, hiilidioksidipäästöjen vähentäminen ja ympäristönsuojeluvaatimukset. Jotkin UV-lakan valmistuksen aikana ilmenevät ongelmat voidaan ratkaista lakalla. Valmistajan kaavan säätö, laitevalmistajan prosessien säätö ja letkutehdas ratkaistaan yhteistyössä.
Shanghain sateenkaaren teollisuusyritys, Ltd.tarjoaa yhden luukun ratkaisun kosmetiikkapakkauksiin. Jos pidät tuotteistamme, voit ottaa meihin yhteyttä,
Verkkosivusto:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008615921375189
光固化是一种快速发展的“绿色”新技术，从20世纪70年代至今，光固化技术已广泛应于涂料，油墨，交联剂以及医疗等领域。其中紫外光固化（UV固化）技术是目前应用最为广泛的光固化技术。UV涂料主要由光引发剂、不饱和树脂及单体、表面控制助剂以及必要的颜填料组成。在日化包装材料表面装饰领域，UV固化技术被广泛应用于喷涂，印刷等领域。在日化软管包装材料涂装中，UV固化涂料以其快速固化、表面光泽高、耐刮擦性能优异、固含量高的特点，做为一种新兴的环境友好型涂装材料，近年来越来越引起人们的关注.
然而，同其他任何材料一样，UV固化涂料在使用过程中也会存在诸如黄变、开裂、哑光耐磨性差等问题，本文将重点就应用于软管的UV涂料常见的各种问题进行讨论，从问题产生的原因出发，提出从涂料配方设计到涂料施工过程的解决这些问题的方法.
Julkaisun aika: 06.01.2023