မိတ်ဆက်- အလှကုန်ထုပ်ပိုးပစ္စည်းများတွင် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းသည် အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ ပထမလုပ်ငန်းစဉ်မှာ မကြာခဏဆိုသလို ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးနှင့် ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည့် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းဖြစ်သည်။ ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အနေအထားတွင် ကျုံ့ခြင်း၊ အရည်ပျော်ခြင်း၊ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်ခြင်း၊ အပူဒဏ်ခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်များနှင့် အလွယ်တကူ ရေဓာတ်ပြိုကွဲနိုင်သော ပလတ်စတစ်များ၊ ဖိစီးမှုကွဲအက်ခြင်းနှင့် အရည်ပျော်အက်ကွဲခြင်း၊ အပူစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အအေးခံနှုန်းနှင့် အစိုဓာတ်စုပ်ယူခြင်းကဲ့သို့သော အချက် ၇ ချက်ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ ဤဆောင်းပါးကို ရေးသားသူရှန်ဟိုင်း သက်တံ့ရောင် ပက်ကေ့ဂျ်Youpin ရဲ့ ထောက်ပံ့ရေးကွင်းဆက်မှာ သင့်သူငယ်ချင်းတွေ ကိုးကားနိုင်အောင် ဒီအချက် ၇ ချက်ရဲ့ သက်ဆိုင်ရာအကြောင်းအရာကို မျှဝေပါ။
ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း
ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း သို့မဟုတ် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းဟုလည်း လူသိများသော သည် ထိုးသွင်းခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းကို ပေါင်းစပ်ထားသော ပုံသွင်းနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းနည်းလမ်း၏ အားသာချက်များမှာ ထုတ်လုပ်မှုအမြန်နှုန်းမြန်ဆန်ခြင်း၊ စွမ်းဆောင်ရည်မြင့်မားခြင်း၊ လည်ပတ်မှုကို အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်နိုင်ခြင်း၊ အရောင်အမျိုးမျိုးရှိခြင်း၊ ပုံသဏ္ဍာန်များကို ရိုးရှင်းသောပုံစံမှ ရှုပ်ထွေးသောပုံစံအထိ၊ အရွယ်အစားကို ကြီးသောပုံစံမှ သေးငယ်သောပုံစံအထိ ခွဲခြားနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်၏အရွယ်အစားသည် တိကျမှန်ကန်ခြင်း၊ ထုတ်ကုန်ကို အပ်ဒိတ်လုပ်ရလွယ်ကူခြင်းနှင့် ရှုပ်ထွေးသောပုံစံများအဖြစ် ပြုလုပ်နိုင်သည်။ အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းသည် ရှုပ်ထွေးသောပုံစံများပါသည့် ထုတ်ကုန်များကဲ့သို့သော အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နယ်ပယ်များအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ အပူချိန်တစ်ခုတွင်၊ လုံးဝအရည်ပျော်သွားသော ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းကို ဝက်အူဖြင့် မွှေပြီး မှိုအခေါင်းပေါက်ထဲသို့ မြင့်မားသောဖိအားဖြင့် ထိုးသွင်းကာ အအေးခံပြီး ပုံသွင်းထုတ်ကုန်တစ်ခုရရှိရန် အစိုင်အခဲပြုလုပ်သည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ရှုပ်ထွေးသောပုံစံများပါသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် သင့်လျော်ပြီး အရေးကြီးသော လုပ်ငန်းစဉ်နည်းလမ်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။
01
ကျုံ့ခြင်း
သာမိုပလတ်စတစ်ပုံသွန်းလောင်းခြင်း၏ ကျုံ့ခြင်းကို ထိခိုက်စေသောအချက်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
၁) ပလတ်စတစ်အမျိုးအစားများ- သာမိုပလတ်စတစ်များ၏ ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်ခြင်း၊ အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုပြင်းထန်ခြင်း၊ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများတွင် ကျန်ရှိသောဖိစီးမှုကြီးမားခြင်း၊ မော်လီကျူးဦးတည်ချက်ပြင်းထန်ခြင်းနှင့် အခြားအချက်များကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ထုထည်ပြောင်းလဲမှုများရှိနေသေးသောကြောင့် သာမိုဆက်ပလတ်စတစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကျုံ့နှုန်းပိုများပြီး ကျုံ့အကွာအဝေးကျယ်ပြန့်ကာ ဦးတည်ချက်လည်း ထင်ရှားပါသည်။ ထို့အပြင် ပုံသွင်းခြင်း၊ အပူပေးခြင်း သို့မဟုတ် စိုထိုင်းဆထိန်းညှိခြင်းပြီးနောက် ကျုံ့ခြင်းသည် သာမိုဆက်ပလတ်စတစ်များထက် ယေဘုယျအားဖြင့် ပိုများပါသည်။
၂) ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ ဝိသေသလက္ခဏာများ။ အရည်ပျော်ပစ္စည်းသည် အခေါင်းပေါက်၏ မျက်နှာပြင်နှင့် ထိတွေ့သောအခါ၊ အပြင်ဘက်အလွှာကို ချက်ချင်းအအေးခံပြီး သိပ်သည်းဆနည်းသော အစိုင်အခဲအခွံတစ်ခု ဖွဲ့စည်းသည်။ ပလတ်စတစ်၏ အပူစီးကူးမှု ညံ့ဖျင်းခြင်းကြောင့်၊ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ အတွင်းပိုင်းအလွှာကို ဖြည်းဖြည်းချင်းအအေးခံပြီး ကျုံ့နိုင်သော သိပ်သည်းဆများသော အစိုင်အခဲအလွှာတစ်ခု ဖွဲ့စည်းသည်။ ထို့ကြောင့်၊ နံရံအထူ၊ အအေးခံနှေးကွေးခြင်းနှင့် သိပ်သည်းဆများသော အလွှာအထူတို့သည် ပိုမိုကျုံ့သွားလိမ့်မည်။
ထို့အပြင်၊ ထည့်သွင်းမှုများ ရှိနေခြင်း သို့မဟုတ် မရှိခြင်းနှင့် ထည့်သွင်းမှုများ၏ အပြင်အဆင်နှင့် ပမာဏသည် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု ဦးတည်ရာ၊ သိပ်သည်းဆ ဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် ကျုံ့နိုင်အားကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ ထို့ကြောင့် ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ဝိသေသလက္ခဏာများသည် ကျုံ့နိုင်ခြင်းနှင့် ဦးတည်ချက်အပေါ် ပိုမိုအကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသည်။
၃) အစာဝင်ပေါက်၏ပုံသဏ္ဍာန်၊ အရွယ်အစားနှင့် ဖြန့်ဖြူးမှုကဲ့သို့သောအချက်များသည် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုဦးတည်ချက်၊ သိပ်သည်းဆဖြန့်ဖြူးမှု၊ ဖိအားထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုနှင့် ပုံသွင်းချိန်တို့ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ တိုက်ရိုက်အစာဝင်ပေါက်များနှင့် ကြီးမားသော ဖြတ်ပိုင်းများ (အထူးသဖြင့် ပိုထူသော ဖြတ်ပိုင်းများ) ရှိသော အစာဝင်ပေါက်များသည် ကျုံ့မှုနည်းသော်လည်း ဦးတည်ချက်ပိုများပြီး အကျယ်နှင့် အရှည်တိုသော အစာဝင်ပေါက်တိုများသည် ဦးတည်ချက်နည်းသည်။ အစာဝင်ပေါက်နှင့်နီးသော သို့မဟုတ် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုဦးတည်ချက်နှင့်အပြိုင်ရှိသော ပေါက်များသည် ပိုမိုကျုံ့သွားလိမ့်မည်။
၄) ပုံသွင်းခြင်းအခြေအနေများ မှိုအပူချိန်မြင့်မားပြီး အရည်ပျော်ပစ္စည်းသည် ဖြည်းဖြည်းချင်းအေးသွားကာ သိပ်သည်းဆမြင့်မားကာ ကျုံ့ခြင်းလည်း များပြားသည်။ အထူးသဖြင့် ပုံဆောင်ခဲပစ္စည်းအတွက် ပုံဆောင်ခဲမြင့်မားခြင်းနှင့် ထုထည်ပြောင်းလဲမှုများပြားခြင်းကြောင့် ကျုံ့ခြင်းပိုမိုများပြားသည်။ မှိုအပူချိန်ဖြန့်ဖြူးမှုသည် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ အတွင်းပိုင်းနှင့် အပြင်ပိုင်းအအေးခံခြင်းနှင့် သိပ်သည်းဆတူညီမှုနှင့်လည်း ဆက်စပ်နေပြီး ၎င်းသည် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ကျုံ့ခြင်း၏ အရွယ်အစားနှင့် ဦးတည်ရာကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။
ထို့အပြင်၊ ဖိအားနှင့်အချိန်ကိုထိန်းထားခြင်းသည်လည်း ကျုံ့ခြင်းအပေါ် ပိုမိုသက်ရောက်မှုရှိပြီး ကျုံ့ခြင်းသည် သေးငယ်သော်လည်း ဖိအားများပြီး အချိန်ကြာသောအခါ ဦးတည်ချက်ပိုမိုကြီးမားသည်။ ထိုးသွင်းဖိအားမြင့်မားပြီး အရည်ပျော် viscosity ကွာခြားချက်နည်းပါးပြီး အလွှာအကြား ဖြတ်ဖိအားနည်းပါးပြီး ဖြုတ်ပုံသွင်းပြီးနောက် elastic rebound များပြားသောကြောင့် ကျုံ့ခြင်းကို သင့်လျော်သောပမာဏဖြင့် လျှော့ချနိုင်သည်။ ပစ္စည်းအပူချိန်မြင့်မားပြီး ကျုံ့ခြင်းသည် များပြားသော်လည်း ဦးတည်ချက်နည်းပါးသည်။ ထို့ကြောင့် ပုံသွင်းနေစဉ်အတွင်း မှိုအပူချိန်၊ ဖိအား၊ ထိုးသွင်းအမြန်နှုန်းနှင့် အအေးခံချိန်ကို ချိန်ညှိခြင်းသည်လည်း ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ ကျုံ့ခြင်းကို သင့်လျော်စွာ ပြောင်းလဲနိုင်သည်။
မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ ပလတ်စတစ်အမျိုးမျိုး၏ ကျုံ့နိုင်သောအကွာအဝေး၊ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ နံရံအထူနှင့်ပုံသဏ္ဍာန်၊ ဝင်ပေါက်ပုံစံ၏ အရွယ်အစားနှင့် ဖြန့်ဖြူးမှုတို့အပေါ် မူတည်၍ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ကျုံ့နှုန်းကို အတွေ့အကြုံအရ ဆုံးဖြတ်ပြီးနောက် အခေါင်းပေါက်အရွယ်အစားကို တွက်ချက်သည်။
တိကျမှုမြင့်မားသော ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများအတွက်နှင့် ကျုံ့နှုန်းကို နားလည်ရန်ခက်ခဲသည့်အခါတွင် မှိုကိုဒီဇိုင်းဆွဲရန် အောက်ပါနည်းလမ်းများကို ယေဘုယျအားဖြင့် အသုံးပြုသင့်သည်-
စမ်းသပ်မှိုပြုလုပ်ပြီးနောက် ပြင်ဆင်ရန်နေရာချန်ထားရန် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ အပြင်ဘက်အချင်းအတွက် ကျုံ့နှုန်းနည်းပြီး အတွင်းပိုင်းအချင်းအတွက် ကျုံ့နှုန်းပိုများကို ယူပါ။
စမ်းသပ်မှိုများသည် ဂိတ်စနစ်၏ ပုံသဏ္ဍာန်၊ အရွယ်အစားနှင့် မှိုအခြေအနေများကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။
အပြီးပြုပြင်ရမည့် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများကို အရွယ်အစားပြောင်းလဲမှုကို ဆုံးဖြတ်ရန် အပြီးပြုပြင်မှုပြုလုပ်သည် (ပုံသွင်းပြီး ၂၄ နာရီအတွင်း တိုင်းတာရမည်)။
တကယ့်ကျုံ့မှုအလိုက် မှိုကို ပြုပြင်ပါ။
မှိုကို ပြန်စမ်းကြည့်ပြီး ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ကျုံ့နိုင်သောတန်ဖိုးကို အနည်းငယ်ပြောင်းလဲရန် လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများကို သင့်လျော်စွာ ပြောင်းလဲပါ။
02
စီးဆင်းမှု
၁) သာမိုပလတ်စတစ်များ၏ ပျော့ပြောင်းမှုကို မော်လီကျူးအလေးချိန်၊ အရည်ပျော်အညွှန်းကိန်း၊ အာခီမီးဒီးစ်ခရုပတ်စီးဆင်းမှုအရှည်၊ ထင်ရှားသော viscosity နှင့် စီးဆင်းမှုအချိုး (လုပ်ငန်းစဉ်အရှည်/ပလတ်စတစ်အပိုင်းနံရံအထူ) ကဲ့သို့သော အညွှန်းကိန်းများစွာမှ ယေဘုယျအားဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်သည်။
မော်လီကျူးအလေးချိန်နည်းခြင်း၊ မော်လီကျူးအလေးချိန်ဖြန့်ဖြူးမှုကျယ်ပြန့်ခြင်း၊ မော်လီကျူးဖွဲ့စည်းပုံပုံမှန်မရှိခြင်း၊ အရည်ပျော်ညွှန်းကိန်းမြင့်မားခြင်း၊ လှည့်ပတ်စီးဆင်းမှုအရှည်ရှည်လျားခြင်း၊ viscosity နည်းပါးခြင်း၊ စီးဆင်းမှုအချိုးမြင့်မားခြင်း၊ စီးဆင်းမှုကောင်းမွန်ခြင်း၊ ထုတ်ကုန်အမည်တူပလတ်စတစ်များသည် ၎င်းတို့၏ စီးဆင်းမှုသည် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းအတွက် သက်ဆိုင်မှုရှိမရှိ ဆုံးဖြတ်ရန် ၎င်းတို့၏ညွှန်ကြားချက်များကို စစ်ဆေးရမည်။
မှိုဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များအရ အသုံးများသော ပလတ်စတစ်များ၏ ချောမွေ့မှုကို အကြမ်းဖျင်းအားဖြင့် အမျိုးအစားသုံးမျိုးခွဲခြားနိုင်သည်-
PA, PE, PS, PP, CA, poly(4) methylpentene ကောင်းမွန်သော ချောမွေ့စွာ စီးဆင်းနိုင်မှု။
အလတ်စား ಚಿಸ ...
ချောမွေ့မှုညံ့ဖျင်းသော PC၊ မာကျောသော PVC၊ ပိုလီဖီနိုင်းလင်း အီသာ၊ ပိုလီဆာလ်ဖုန်း၊ ပိုလီအယ်ရီလ်ဆာလ်ဖုန်း၊ ဖလိုရိုပလတ်စတစ်များ။
၂) ပလတ်စတစ်အမျိုးမျိုး၏ ပျော့ပြောင်းမှုသည် ပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာ အချက်အမျိုးမျိုးကြောင့်လည်း ပြောင်းလဲပါသည်။ အဓိက လွှမ်းမိုးသော အချက်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
① ပစ္စည်းအပူချိန်မြင့်မားခြင်းက အရည်ပျော်မှုကို တိုးစေသော်လည်း၊ မတူညီသောပလတ်စတစ်များဖြစ်သည့် PS (အထူးသဖြင့် ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည်မြင့်မားပြီး MFR တန်ဖိုးမြင့်မားသောပလတ်စတစ်များ)၊ PP၊ PA၊ PMMA၊ ပြုပြင်ထားသော polystyrene (ABS၊ AS ကဲ့သို့) တို့သည် ၎င်းတို့၏ကိုယ်ပိုင်ကွာခြားချက်များရှိသည်။ PC၊ CA နှင့် အခြားပလတ်စတစ်များ၏ အရည်ပျော်မှုသည် အပူချိန်နှင့်အမျှ များစွာကွဲပြားသည်။ PE နှင့် POM အတွက်၊ အပူချိန်တိုးလာခြင်း သို့မဟုတ် ကျဆင်းခြင်းသည် ၎င်းတို့၏ အရည်ပျော်မှုကို အနည်းငယ်သာ သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ထို့ကြောင့်၊ ယခင်ပလတ်စတစ်သည် အရည်ပျော်မှုကို ထိန်းချုပ်ရန် ပုံသွင်းနေစဉ်အတွင်း အပူချိန်ကို ချိန်ညှိသင့်သည်။
② ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း၏ဖိအားတိုးလာသောအခါ၊ အရည်ပျော်ပစ္စည်းသည် ပိုမိုကြီးမားသော ဖြတ်တောက်မှုအကျိုးသက်ရောက်မှုကို ခံရပြီး အရည်ပျော်မှုလည်း တိုးလာသည်၊ အထူးသဖြင့် PE နှင့် POM များသည် ပိုမိုထိခိုက်လွယ်သောကြောင့် ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း အရည်ပျော်မှုကို ထိန်းချုပ်ရန် ထိုးသွင်းဖိအားကို ချိန်ညှိသင့်သည်။
③ မှိုဖွဲ့စည်းပုံ၏ပုံသဏ္ဍာန်၊ အရွယ်အစား၊ အပြင်အဆင်၊ အအေးပေးစနစ်ဒီဇိုင်း၊ အရည်ပျော်ပစ္စည်း၏စီးဆင်းမှုခုခံမှု (မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်၊ လမ်းကြောင်းအပိုင်း၏အထူ၊ အခေါင်းပေါက်၏ပုံသဏ္ဍာန်၊ စွန့်ထုတ်စနစ်) နှင့် အခြားအချက်များသည် အခေါင်းပေါက်အတွင်းရှိ အရည်ပျော်ပစ္စည်းကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ အတွင်းပိုင်းရှိ အမှန်တကယ် အရည်ပျော်မှုမှာ အရည်ပျော်ပစ္စည်းကို အပူချိန်လျှော့ချပြီး အရည်ပျော်မှုခုခံမှုကို မြှင့်တင်ရန် မြှင့်တင်ပါက အရည်ပျော်မှု လျော့ကျသွားမည်ဖြစ်သည်။ မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ အသုံးပြုသော ပလတ်စတစ်၏ အရည်ပျော်မှုအလိုက် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သောဖွဲ့စည်းပုံကို ရွေးချယ်သင့်သည်။
ပုံသွင်းနေစဉ်အတွင်း ပစ္စည်းအပူချိန်၊ မှိုအပူချိန်၊ ထိုးသွင်းဖိအား၊ ထိုးသွင်းအမြန်နှုန်းနှင့် အခြားအချက်များကိုလည်း ပုံသွင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ဖြည့်သွင်းမှုအခြေအနေကို သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိရန် ထိန်းချုပ်နိုင်သည်။
03
ပုံဆောင်ခဲဖြစ်ခြင်း
သာမိုပလတ်စတစ်များကို ၎င်းတို့၏ ငွေ့ရည်ဖွဲ့ခြင်းအတွင်း ပုံဆောင်ခဲမဖြစ်ပေါ်မှုအပေါ် မူတည်၍ ပုံဆောင်ခဲပါသော ပလတ်စတစ်များနှင့် ပုံဆောင်ခဲမဟုတ်သော (amorphous) ပလတ်စတစ်များအဖြစ် ခွဲခြားနိုင်သည်။
ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်ခြင်းဖြစ်စဉ်ဟုခေါ်သည်ဆိုသည်မှာ ပလတ်စတစ်သည် အရည်ပျော်အခြေအနေမှ ငွေ့ရည်ဖွဲ့အခြေအနေသို့ ပြောင်းလဲသောအခါ မော်လီကျူးများသည် လွတ်လပ်စွာရွေ့လျားပြီး လုံးဝစနစ်တကျမရှိသောအခြေအနေတွင်ရှိနေခြင်းကို ရည်ညွှန်းသည်။ မော်လီကျူးများသည် လွတ်လပ်စွာရွေ့လျားခြင်းကို ရပ်တန့်ကာ အနည်းငယ်တည်ငြိမ်သောအနေအထားတွင် ဖိထားပြီး မော်လီကျူးအစီအစဉ်ကို ပုံမှန်ပုံစံဖြစ်စေသည့် သဘောထားရှိသည်။ ဤဖြစ်စဉ်။
ဤပလတ်စတစ်အမျိုးအစားနှစ်မျိုးကို ဆုံးဖြတ်ရန်အတွက် အသွင်အပြင်စံနှုန်းများကို ထူထဲသောနံရံပါ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပွင့်လင်းမြင်သာမှုဖြင့် ဆုံးဖြတ်နိုင်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ပုံဆောင်ခဲပစ္စည်းများသည် မှုန်ဝါးသည် သို့မဟုတ် ဖောက်ထွင်းမြင်ရသည် (POM စသည်) နှင့် amorphous ပစ္စည်းများသည် ပွင့်လင်းမြင်သာသည် (PMMA စသည်)။ သို့သော် ခြွင်းချက်များရှိပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ poly(4) methylpentene သည် ပုံဆောင်ခဲပလတ်စတစ်ဖြစ်သော်လည်း ပွင့်လင်းမြင်သာမှုမြင့်မားပြီး ABS သည် amorphous ပစ္စည်းဖြစ်သော်လည်း ပွင့်လင်းမြင်သာမှုမရှိပါ။
မှိုများကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါနှင့် injection molding စက်များကို ရွေးချယ်သည့်အခါ ပုံဆောင်ခဲပလတ်စတစ်များအတွက် အောက်ပါလိုအပ်ချက်များနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်မှုများကို အာရုံစိုက်ပါ။
ပစ္စည်းအပူချိန်ကို ပုံသွင်းအပူချိန်အထိ မြှင့်တင်ရန် လိုအပ်သောအပူသည် အပူများစွာ လိုအပ်ပြီး ပလတ်စတစ်အဖြစ်ပြောင်းလဲနိုင်စွမ်း ကြီးမားသော စက်ပစ္စည်းများ လိုအပ်ပါသည်။
အအေးခံခြင်းနှင့် ပြန်လည်ပြောင်းလဲခြင်းအတွင်း အပူပမာဏ အများအပြား ထုတ်လွှတ်သောကြောင့် ၎င်းကို လုံလောက်စွာ အအေးခံရပါမည်။
အရည်ပျော်အခြေအနေနှင့် အစိုင်အခဲအခြေအနေအကြား သီးခြားဆွဲငင်အားကွာခြားချက်မှာ ကြီးမားပြီး ပုံသွင်းခြင်းကျုံ့ခြင်းမှာ ကြီးမားကာ ကျုံ့ခြင်းနှင့် အပေါက်များဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည်။
အအေးခံမြန်ခြင်း၊ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုနည်းခြင်း၊ ကျုံ့ခြင်းနည်းပါးခြင်းနှင့် ပွင့်လင်းမြင်သာမှုမြင့်မားခြင်း။ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုသည် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ နံရံအထူနှင့် ဆက်စပ်နေပြီး နံရံအထူသည် အအေးခံရန် နှေးကွေးခြင်း၊ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုမြင့်မားခြင်း၊ ကျုံ့ခြင်းများပြားခြင်းနှင့် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများ ကောင်းမွန်ခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် ပုံဆောင်ခဲပစ္စည်း၏ မှိုအပူချိန်ကို လိုအပ်သလို ထိန်းချုပ်ရမည်။
anisotropy သည် သိသာထင်ရှားပြီး အတွင်းပိုင်းဖိအားသည် များပြားသည်။ ဖြုတ်ပြီးနောက် ပုံဆောင်ခဲမဖြစ်ပေါ်သော မော်လီကျူးများသည် ပုံဆောင်ခဲများ ဆက်လက်ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပြီး စွမ်းအင်မညီမျှမှုအခြေအနေတွင် ရှိနေပြီး ပုံပျက်ခြင်းနှင့် ကောက်ကွေးခြင်းတို့ကို ကြုံတွေ့ရလေ့ရှိသည်။
ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်ခြင်း အပူချိန်အပိုင်းအခြားသည် ကျဉ်းမြောင်းပြီး အရည်မပျော်သေးသော ပစ္စည်းကို မှိုထဲသို့ ထိုးသွင်းခြင်း သို့မဟုတ် အစာကျွေးပေါက်ကို ပိတ်ဆို့ခြင်း ဖြစ်လွယ်သည်။
04
အပူဒဏ်ခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်များနှင့် ရေဓာတ်ပြိုကွဲလွယ်သော ပလတ်စတစ်များ
၁) အပူဒဏ်ခံနိုင်မှုဆိုသည်မှာ ပလတ်စတစ်အချို့သည် အပူဒဏ်ကို ပိုမိုထိခိုက်လွယ်သည်ဟု ဆိုလိုသည်။ ၎င်းတို့ကို မြင့်မားသောအပူချိန်တွင် အချိန်ကြာမြင့်စွာ အပူပေးရမည် သို့မဟုတ် အစာကျွေးသည့်အပေါက်သည် အလွန်သေးငယ်သည်။ ဖြတ်တောက်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှု ကြီးမားသောအခါ၊ ပစ္စည်းအပူချိန်သည် အလွယ်တကူမြင့်တက်လာပြီး အရောင်ပြောင်းခြင်း၊ ယိုယွင်းပျက်စီးခြင်းနှင့် ပြိုကွဲခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေလိမ့်မည်။ ထူးခြားသောပလတ်စတစ်ကို အပူဒဏ်ခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်ဟုခေါ်သည်။
မာကျောသော PVC၊ ပိုလီဗိုင်နိုက်ဒင်းကလိုရိုက်၊ ဗီနိုင်းအက်စီတိတ် ကိုပိုလီမာ၊ POM၊ ပိုလီကလိုရိုထရိုင်ဖလိုရိုအီသီလင်း စသည်တို့ကဲ့သို့ပင်။ အပူဒဏ်ခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်များသည် ပြိုကွဲမှုအတွင်း မိုနိုမာများ၊ ဓာတ်ငွေ့များ၊ အစိုင်အခဲများနှင့် အခြားဘေးထွက်ပစ္စည်းများကို ထုတ်လုပ်သည်။ အထူးသဖြင့်၊ အချို့သော ပြိုကွဲမှုဓာတ်ငွေ့များသည် လူ့ခန္ဓာကိုယ်၊ ပစ္စည်းကိရိယာများနှင့် မှိုများကို ယားယံစေသော၊ ချေးတက်စေသော သို့မဟုတ် အဆိပ်သင့်စေသော အကျိုးသက်ရောက်မှုများရှိသည်။
ထို့ကြောင့် မှိုဒီဇိုင်း၊ ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်ရွေးချယ်မှုနှင့် ပုံသွင်းခြင်းတို့ကို အာရုံစိုက်သင့်သည်။ ဝက်အူထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်ကို အသုံးပြုသင့်သည်။ လောင်းသွင်းစနစ်၏ အပိုင်းသည် ကြီးမားသင့်သည်။ မှိုနှင့် စည်ကို ခရုမ်းဖြင့် ಲೇಪನ್ಯಾನುವಿಸသင့်သည်။ ၎င်း၏ အပူအာရုံခံနိုင်စွမ်းကို အားနည်းစေရန်အတွက် တည်ငြိမ်အောင်ထည့်ပါ။
၂) ပလတ်စတစ်အချို့ (ဥပမာ PC) တွင် ရေအနည်းငယ်ပါဝင်သည့်တိုင် မြင့်မားသောအပူချိန်နှင့် မြင့်မားသောဖိအားအောက်တွင် ၎င်းတို့ပြိုကွဲသွားပါလိမ့်မည်။ ဤဂုဏ်သတ္တိကို easy hydrolysis ဟုခေါ်ပြီး ကြိုတင်အပူပေးပြီး အခြောက်ခံရပါမည်။
05
ဖိအားကြောင့် အက်ကွဲခြင်းနှင့် အရည်ပျော်အက်ကွဲခြင်း
၁) ပလတ်စတစ်အချို့သည် ဖိစီးမှုကို အာရုံခံနိုင်စွမ်းရှိသည်။ ၎င်းတို့သည် ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို ခံရလွယ်ပြီး ကြွပ်ဆတ်ပြီး အက်ကွဲလွယ်သည်။ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများသည် ပြင်ပအား သို့မဟုတ် ပျော်ရည်၏ လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင် အက်ကွဲသွားလိမ့်မည်။
ဤအကြောင်းကြောင့်၊ အက်ကွဲခံနိုင်ရည်ကို တိုးတက်စေရန်အတွက် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများတွင် ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများထည့်သွင်းခြင်းအပြင်၊ ကုန်ကြမ်းများကို အခြောက်ခံခြင်းကိုလည်း အာရုံစိုက်သင့်ပြီး အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို လျှော့ချရန်နှင့် အက်ကွဲခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် မှိုအခြေအနေများကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်သင့်သည်။ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သောပုံသဏ္ဍာန်ကို ရွေးချယ်သင့်သည်၊ ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကို လျှော့ချရန် ထည့်သွင်းမှုများနှင့် အခြားအစီအမံများကို တပ်ဆင်ခြင်းသည် မသင့်လျော်ပါ။
မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ ဖြုတ်ပုံသွင်းထောင့်ကို တိုးမြှင့်သင့်ပြီး သင့်တင့်လျောက်ပတ်သော အစာဝင်ပေါက်နှင့် ထုတ်လွှတ်သည့်ယန္တရားကို ရွေးချယ်သင့်သည်။ ပုံသွင်းနေစဉ်အတွင်း ပစ္စည်းအပူချိန်၊ မှိုအပူချိန်၊ ထိုးသွင်းဖိအားနှင့် အအေးခံချိန်ကို သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိသင့်ပြီး ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း အလွန်အေးပြီး ကြွပ်ဆတ်နေသည့်အခါ ဖြုတ်ပုံသွင်းခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ကြိုးစားပါ။ ပုံသွင်းပြီးနောက် အက်ကွဲကြောင်းခံနိုင်ရည်ကို တိုးတက်စေရန်၊ အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားရန်နှင့် ပျော်ရည်များနှင့် ထိတွေ့မှုကို တားဆီးရန် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများကို ကုသမှုအပြီးတွင်လည်း ပြုလုပ်သင့်သည်။
၂) အရည်ပျော်စီးဆင်းမှုနှုန်း အတိုင်းအတာတစ်ခုရှိသော ပိုလီမာအရည်ပျော်တစ်ခုသည် နော်ဇယ်အပေါက်မှတစ်ဆင့် အပူချိန်တည်ငြိမ်စွာ ဖြတ်သန်းသွားပြီး ၎င်း၏စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် တန်ဖိုးတစ်ခုထက် ကျော်လွန်သွားသောအခါ၊ အရည်ပျော်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ထင်ရှားသော ဘေးတိုက်အက်ကွဲကြောင်းများကို အရည်ပျော်အက်ကွဲခြင်းဟုခေါ်ပြီး ၎င်းသည် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ အသွင်အပြင်နှင့် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများကို ပျက်စီးစေမည်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် အရည်ပျော်စီးဆင်းမှုနှုန်း မြင့်မားသော ပိုလီမာများကို ရွေးချယ်သောအခါ၊ ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းကို လျှော့ချရန်နှင့် ပစ္စည်းအပူချိန်ကို မြှင့်တင်ရန် နော်ဇယ်၊ ပြေးစက်နှင့် အစာထည့်ပေါက်၏ ဖြတ်ပိုင်းအပိုင်းကို တိုးမြှင့်သင့်သည်။
06
အပူစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အအေးနှုန်း
၁) ပလတ်စတစ်အမျိုးမျိုးတွင် သီးခြားအပူ၊ အပူစီးကူးနိုင်စွမ်းနှင့် အပူပုံပျက်အပူချိန်ကဲ့သို့သော အပူဂုဏ်သတ္တိများ မတူညီကြပါ။ သီးခြားအပူမြင့်မားစွာဖြင့် ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်းသည် အပူများစွာလိုအပ်ပြီး ပလတ်စတစ်ပြုလုပ်နိုင်စွမ်းမြင့်မားသော ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်ကို အသုံးပြုသင့်သည်။ အပူပုံပျက်အပူချိန်မြင့်မားသော ပလတ်စတစ်၏ အအေးခံချိန်သည် တိုတောင်းနိုင်ပြီး ပုံသွင်းခြင်းကို စောစီးစွာပြုလုပ်နိုင်သော်လည်း ပုံသွင်းပြီးနောက် အအေးခံပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်သင့်သည်။
အပူစီးကူးမှုနည်းသော ပလတ်စတစ်များသည် အအေးခံနှုန်းနှေးကွေးသည် (ဥပမာ အိုင်းယွန်းပိုလီမာများစသည်)၊ ထို့ကြောင့် မှို၏အအေးခံအာနိသင်ကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် လုံလောက်သောအအေးခံရမည်။ Hot runner မှိုများသည် အပူနည်းပြီး အပူစီးကူးမှုမြင့်မားသော ပလတ်စတစ်များအတွက် သင့်လျော်သည်။ အပူများပြီး အပူစီးကူးမှုနည်းသော၊ အပူပုံပျက်သော အပူချိန်နည်းသော နှင့် အအေးခံနှုန်းနှေးကွေးသော ပလတ်စတစ်များသည် မြန်နှုန်းမြင့်ပုံသွင်းခြင်းအတွက် အထောက်အကူမပြုပါ။ သင့်လျော်သော ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်များနှင့် မြှင့်တင်ထားသော မှိုအအေးခံခြင်းကို ရွေးချယ်ရမည်။
၂) ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အမျိုးအစား၊ ဝိသေသလက္ခဏာများနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်များအလိုက် သင့်လျော်သော အအေးနှုန်းကို ထိန်းသိမ်းရန် ပလတ်စတစ်အမျိုးမျိုး လိုအပ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် မှိုအပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းရန် မှိုလိုအပ်ချက်များအလိုက် အပူပေးစနစ်နှင့် အအေးပေးစနစ်များ တပ်ဆင်ထားရမည်။ ပစ္စည်းအပူချိန်ကြောင့် မှိုအပူချိန် မြင့်တက်လာသောအခါ၊ ဖြုတ်ပြီးနောက် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း ပုံပျက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်၊ မှိုလည်ပတ်မှုကို တိုတောင်းစေပြီး ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုကို လျှော့ချရန် အအေးခံသင့်သည်။
ပလတ်စတစ်စွန့်ပစ်အပူသည် မှိုကို အပူချိန်တစ်ခုတွင် ထိန်းထားရန် မလုံလောက်သောအခါ၊ အအေးနှုန်းကို ထိန်းချုပ်ရန်၊ အရည်ပျော်မှုကို သေချာစေရန်၊ ဖြည့်သွင်းမှုအခြေအနေများကို တိုးတက်ကောင်းမွန်စေရန် သို့မဟုတ် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ ဖြည်းဖြည်းချင်းအအေးခံရန် ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် မှိုတွင် အပူပေးစနစ်တစ်ခု တပ်ဆင်ထားသင့်သည်။ ထူထဲသောနံရံပါ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အတွင်းနှင့် အပြင်ရှိ မညီမညာအအေးခံခြင်းကို ကာကွယ်ပြီး ပုံဆောင်ခဲများကို မြှင့်တင်ပါ။
ချောမွေ့စွာစီးဆင်းနိုင်မှုကောင်းမွန်ခြင်း၊ ပုံသွင်းဧရိယာကြီးမားခြင်းနှင့် မညီမျှသောပစ္စည်းအပူချိန်ရှိသူများအတွက်၊ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံသွင်းအခြေအနေပေါ် မူတည်၍ တစ်ခါတစ်ရံတွင် အပူပေး သို့မဟုတ် အအေးခံရန် သို့မဟုတ် ဒေသတွင်းအပူပေးနှင့် အအေးခံရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤရည်ရွယ်ချက်အတွက်၊ မှိုတွင် သက်ဆိုင်ရာအအေးပေးစနစ် သို့မဟုတ် အပူပေးစနစ် တပ်ဆင်ထားသင့်သည်။
07
ရေစိုခံနိုင်စွမ်း
ပလတ်စတစ်တွင် ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းအမျိုးမျိုးရှိသောကြောင့် အစိုဓာတ်အပေါ် စွဲလမ်းမှုအဆင့်အမျိုးမျိုးရှိသောကြောင့် ပလတ်စတစ်များကို အကြမ်းဖျင်းအားဖြင့် အမျိုးအစားနှစ်မျိုးခွဲခြားနိုင်သည်- အစိုဓာတ်စုပ်ယူမှု၊ အစိုဓာတ်ကပ်ငြိမှုနှင့် အစိုဓာတ်စုပ်ယူမှုမရှိခြင်းနှင့် မကပ်ငြိခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ ပစ္စည်းတွင် ရေပါဝင်မှုကို ခွင့်ပြုထားသော အတိုင်းအတာအတွင်း ထိန်းချုပ်ရမည်။ မဟုတ်ပါက အစိုဓာတ်သည် မြင့်မားသောအပူချိန်နှင့် မြင့်မားသောဖိအားအောက်တွင် အငွေ့ဖြစ်သွားခြင်း သို့မဟုတ် ရေဓာတ်ပြိုကွဲသွားမည်ဖြစ်ပြီး အစေးကို အမြှုပ်ထွက်စေပြီး အရည်ပျော်မှုကို လျော့ကျစေကာ အသွင်အပြင်နှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများ ညံ့ဖျင်းလာမည်ဖြစ်သည်။
ထို့ကြောင့်၊ ရေငွေ့စုပ်ယူမှုနည်းသော ပလတ်စတစ်များကို အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း အစိုဓာတ်ပြန်လည်စုပ်ယူခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် လိုအပ်သလို သင့်လျော်သော အပူပေးနည်းလမ်းများနှင့် သတ်မှတ်ချက်များဖြင့် အပူပေးအပူပေးရမည်။
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltd သည် ထုတ်လုပ်သူဖြစ်ပြီး Shanghai rainbow package သည် အလှကုန်ထုပ်ပိုးမှုများကို တစ်နေရာတည်းတွင် ပံ့ပိုးပေးပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ထုတ်ကုန်များကို သင်နှစ်သက်ပါက ကျွန်ုပ်တို့ထံ ဆက်သွယ်နိုင်ပါသည်။
ဝက်ဘ်ဆိုက်-www.rainbow-pkg.com
အီးမေးလ်-Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +၀၀၈၆၁၃၈၁၈၈၂၃၇၄၃
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၁ ခုနှစ်၊ စက်တင်ဘာလ ၂၇ ရက်