සිල්ක් ස්ක්‍රීන් වල වර්ණ වෙනස් වීම ගැන ඔබ අවධානය යොමු කර තිබේද?

මාර්ගෝපදේශය: සේද මුද්‍රණය යනු රූපලාවන්‍ය ඇසුරුම් ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදනයේදී ඉතා සුලභ ග්‍රැෆික් මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියකි. තීන්ත, තිර මුද්‍රණ තිරය සහ තිර මුද්‍රණ උපකරණ සංයෝජනය කිරීමෙන්, තීන්ත ග්‍රැෆික් කොටසේ දැල හරහා උපස්ථරයට මාරු කරනු ලැබේ. ක්‍රියාවලිය අතරතුර, තිර මුද්‍රණය වර්ණයට සමහර සාධක සහ වෙනස්කම් බලපානු ඇත. මෙම ලිපිය ඇසුරුම් කර ඇත්තේෂැංහයි දේදුනු පැකේජය, සහ සිල්ක් ස්ක්‍රීන් වල වර්ණ වෙනස් වීමට බලපාන සාධක කිහිපයක් මම ඔබ සමඟ බෙදා ගන්නම්.

තිර මුද්‍රණය

තිර මුද්‍රණ ක්‍රියාවලිය යනු තීන්ත තිරයේ දැලෙන් කොටසක් හරහා ගොස් උපස්ථරයට කාන්දු වීමයි. තිරයේ ඉතිරි කොටස අවහිර වී ඇති අතර තීන්ත විනිවිද යාමට නොහැකිය. මුද්‍රණය කරන විට, තීන්ත තිරය මතට වත් කරනු ලැබේ. බාහිර බලයක් නොමැතිව, තීන්ත දැල හරහා උපස්ථරයට කාන්දු නොවේ. මිරිකන්නා යම් පීඩනයකින් සහ ඇලවීමේ කෝණයකින් තීන්ත සීරීමට ලක් කළ විට, එය තිරය හරහා මාරු වේ. රූපයේ පිටපත සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා පහත උපස්ථරයට.

01 තීන්ත මිශ්‍ර කිරීම
තීන්තවල වර්ණක නිසි ලෙස සකස් කර ඇති බව උපකල්පනය කළහොත්, වර්ණ වෙනස්වීම් සඳහා සාමාන්‍ය හේතුව එකතු කරන ලද ද්‍රාවකයයි. හොඳින් පාලනය කරන ලද වැඩමුළුවකදී, තීන්ත සූදානම් වූ පසු ඕනෑම වේලාවක මුද්‍රණ යන්ත්‍රයට සැපයිය යුතුය, එනම් මුද්‍රණ යන්ත්‍රය තීන්ත මිශ්‍ර නොකළ යුතුය. බොහෝ සමාගම්වල, තීන්ත සකස් කර මුද්‍රණ යන්ත්‍රයට සපයනු නොලැබේ, නමුත් සකස් කිරීම සඳහා මුද්‍රණ යන්ත්‍රවලට ඉතිරි වන අතර, ඔවුන් තමන්ගේම හැඟීම් අනුව තීන්ත එකතු කර මිශ්‍ර කරයි. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, තීන්තයේ වර්ණක සමතුලිතතාවය බිඳී ඇත. ජලය මත පදනම් වූ පොදු තීන්ත හෝ UV තීන්ත සඳහා, තීන්තයේ ජලය ද්‍රාවක තීන්තයේ ද්‍රාවකය මෙන් ක්‍රියා කරයි. ජලය එකතු කිරීම වියළන ලද තීන්ත පටලය තුනී කර තීන්තයේ වර්ණයට බලපාන අතර එමඟින් වර්ණයේ ඝනත්වය අඩු වේ. . එවැනි ගැටළු සඳහා හේතු තවදුරටත් සොයාගත හැකිය.

තීන්ත ගබඩාවේදී, තීන්ත මිශ්‍ර කිරීමේ සේවකයින් කිරුම් උපකරණය භාවිතා නොකරන අතර, නිවැරදි ද්‍රාවක ප්‍රමාණය එකතු කිරීම සඳහා තමන්ගේම විනිශ්චය මත පමණක් රඳා පවතී, නැතහොත් ආරම්භක මිශ්‍ර කිරීම නුසුදුසු නම්, නැතහොත් මුද්‍රණය කිරීමේදී තීන්ත මිශ්‍ර කිරීමේ ප්‍රමාණය වෙනස් වේ, එවිට මිශ්‍ර තීන්ත විවිධ වර්ණ නිපදවයි. අනාගතයේදී මෙම කාර්යය නැවත මුද්‍රණය කරන විට, මෙම තත්වය වඩාත් නරක අතට හැරෙනු ඇත. පටිගත කිරීමට ප්‍රමාණවත් තීන්ත නොමැති නම්, වර්ණයක් ප්‍රතිනිෂ්පාදනය කිරීම පාහේ කළ නොහැක්කකි.

02 තිර තේරීම
තිරයේ වයර් විෂ්කම්භය සහ රෙදි විවීම, එනම්, සරල හෝ ඇඹරුම් ආකාරය, මුද්‍රිත තීන්ත පටලයේ ඝණකම කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. තිර සැපයුම්කරු විසින් තිරයේ සවිස්තරාත්මක තාක්ෂණික තොරතුරු සපයනු ඇත, වඩාත්ම වැදගත් න්‍යායාත්මක තීන්ත පරිමාව, එය ඇතැම් මුද්‍රණ තත්වයන් යටතේ තිර දැල හරහා ගමන් කරන තීන්ත ප්‍රමාණය නියෝජනය කරයි, සාමාන්‍යයෙන් cm3/m2. උදාහරණයක් ලෙස, 31μm දැල් විෂ්කම්භයක් සහිත 150 දැල්/සෙ.මී. තිරයකට 11cm3/m2 තීන්ත පසු කිරීමට හැකි වනු ඇත. 34μm විෂ්කම්භයක් සහිත දැලක් සහ 150-දැල් තිරයක් වර්ග මීටරයකට 6cm3 තීන්ත පසු කරනු ඇත, එය 11 සහ 6μm ඝනකම තෙත් තීන්ත ස්ථරවලට සමාන වේ. මෙයින් පෙනෙන්නේ 150 දැලක සරල නිරූපණය මඟින් ඔබට සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් තීන්ත ස්ථර ඝණකම ලබා ගැනීමට සලස්වන බවත්, ප්‍රතිඵලය වර්ණයෙන් විශාල වෙනසක් ඇති කරන බවත්ය.

කම්බි දැල් රෙදි විවීම තාක්ෂණය වැඩිදියුණු වීමත් සමඟ, සරල වයර් දැලක් වෙනුවට නිශ්චිත සංඛ්‍යාවක් twill වයර් දැලක් ලබා ගැනීම අවශ්‍ය වේ. මෙය සමහර විට කළ හැකි වුවද, හැකියාව ඉතා කුඩාය. සමහර විට තිර සැපයුම්කරුවන් පැරණි twill තිර කිහිපයක් ගබඩා කරයි. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, මෙම තිරවල න්‍යායාත්මක තීන්ත පරිමාව 10% කින් වෙනස් වේ. සියුම්-කැටිති රූප මුද්‍රණය කිරීම සඳහා ඔබ twill වියන තිරයක් භාවිතා කරන්නේ නම්, සියුම් රේඛා කැඩී යාමේ සංසිද්ධිය සරල වියන තිරයකට වඩා වැඩිය.

03තිර ආතතිය
තිරයේ අඩු ආතතිය නිසා මුද්‍රිත මතුපිටින් තිරය සෙමෙන් වෙන් වන අතර එමඟින් තිරය මත රැඳී ඇති තීන්තයට බලපාන අතර වර්ණ අසමානතාවය වැනි බලපෑම් ඇති වේ. මේ ආකාරයෙන්, වර්ණය වෙනස් වී ඇති බව පෙනේ. මෙම ගැටළුව විසඳීම සඳහා, තිර දුර වැඩි කළ යුතුය, එනම්, තිරස් අතට තබා ඇති තිර තහඩුව සහ මුද්‍රණ ද්‍රව්‍ය අතර දුර වැඩි කළ යුතුය. තිර දුර වැඩි කිරීම යනු ස්කීජියේ පීඩනය වැඩි කිරීමයි, එය තිරය හරහා ගමන් කරන තීන්ත ප්‍රමාණයට බලපාන අතර වර්ණයෙහි තවදුරටත් වෙනස්කම් ඇති කරයි.

04 -මිරිකීම සැකසීම
භාවිතා කරන ස්කීජිය මෘදු වන තරමට, තිරය හරහා තීන්ත වැඩි වේ. ස්කීජිය මත ක්‍රියා කරන පීඩනය වැඩි වන තරමට, මුද්‍රණය කිරීමේදී ස්කීජියේ තල දාරය වේගයෙන් ගෙවී යයි. මෙය ස්කීජිය සහ මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය අතර සම්බන්ධතා ලක්ෂ්‍යය වෙනස් කරනු ඇත, එමඟින් තිරය හරහා ගමන් කරන තීන්ත ප්‍රමාණයද වෙනස් වන අතර එමඟින් වර්ණ වෙනස්කම් ඇති වේ. ස්කීජියේ කෝණය වෙනස් කිරීම තීන්ත ඇලවීමේ ප්‍රමාණයට ද බලපානු ඇත. ස්කීජිය ඉතා වේගයෙන් ධාවනය වුවහොත්, මෙය අමුණා ඇති තීන්ත ස්ථරයේ ඝණකම අඩු කරයි.

05තීන්ත ආපසු ලබා දෙන පිහිය සැකසීම
තීන්ත ආපසු ලබා දෙන පිහියේ කාර්යය වන්නේ තිර සිදුරු ස්ථාවර තීන්ත ප්‍රමාණයකින් පිරවීමයි. තීන්ත ආපසු ලබා දෙන පිහියේ පීඩනය, කෝණය සහ තියුණු බව සකස් කිරීමෙන් දැල අධික ලෙස පිරවීමට හෝ අඩුවෙන් පිරවීමට හේතු වේ. තීන්ත ආපසු ලබා දෙන පිහියේ අධික පීඩනය නිසා තීන්ත දැල හරහා ගමන් කිරීමට බල කෙරෙන අතර එමඟින් අධික තීන්ත ඇලවීමක් ඇති වේ. තීන්ත ආපසු ලබා දෙන පිහියේ ප්‍රමාණවත් පීඩනය නිසා දැලෙන් කොටසක් පමණක් තීන්තයෙන් පිරී යන අතර එමඟින් ප්‍රමාණවත් තීන්ත ඇලීමක් සිදු නොවේ. තීන්ත ආපසු ලබා දෙන පිහියේ ධාවන වේගය ද ඉතා වැදගත් වේ. එය ඉතා සෙමින් ධාවනය වුවහොත්, තීන්ත උතුරා යනු ඇත; එය ඉතා වේගයෙන් ධාවනය වුවහොත්, එය බරපතල තීන්ත හිඟයක් ඇති කරයි, එය මිරිකන්නාගේ ධාවන වේගය වෙනස් කිරීමේ බලපෑමට සමාන වේ.

06 -යන්ත්‍ර සැකසුම
ප්‍රවේශමෙන් ක්‍රියාවලි පාලනය කිරීම විශාලතම ප්‍රධාන සාධකයයි. යන්ත්‍රයේ ස්ථාවර සහ ස්ථාවර ගැලපීම යන්නෙන් අදහස් වන්නේ වර්ණය ස්ථාවර සහ ස්ථාවර බවයි. යන්ත්‍රයේ ගැලපීම වෙනස් වුවහොත්, වර්ණය පාලනයෙන් තොර වනු ඇත. මෙම ගැටළුව සාමාන්‍යයෙන් සිදුවන්නේ මුද්‍රණ සේවකයින් මාරුවීම් වෙනස් කරන විට හෝ පසුව මුද්‍රණ සේවකයින් තමන්ගේම පුරුදු වලට අනුවර්තනය වීම සඳහා මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ සැකසුම් කැමැත්තෙන් වෙනස් කරන විටය, එය වර්ණ වෙනස්කම් ඇති කරයි. නවතම බහු-වර්ණ තිර මුද්‍රණ යන්ත්‍රය මෙම හැකියාව ඉවත් කිරීම සඳහා පරිගණක ස්වයංක්‍රීය පාලනය භාවිතා කරයි. මුද්‍රණ යන්ත්‍රය සඳහා මෙම ස්ථාවර සහ ස්ථාවර සැකසුම් සාදා මුද්‍රණ කාර්යය පුරාම මෙම සැකසුම් නොවෙනස්ව තබා ගන්න.

07 -මුද්‍රණ ද්‍රව්‍ය
තිර මුද්‍රණ කර්මාන්තයේ දී, බොහෝ විට නොසලකා හරින අංගයක් වන්නේ මුද්‍රණය කළ යුතු උපස්ථරයේ අනුකූලතාවයි. මුද්‍රණයේදී භාවිතා කරන කඩදාසි, කාඩ්බෝඩ් සහ ප්ලාස්ටික් සාමාන්‍යයෙන් කාණ්ඩ වශයෙන් නිෂ්පාදනය කෙරේ. උසස් තත්ත්වයේ සැපයුම්කරුවෙකුට එය සපයන මුළු ද්‍රව්‍ය කාණ්ඩයම හොඳ මතුපිට සුමටතාවයක් ඇති බවට සහතික විය හැකි නමුත් දේවල් සැමවිටම එසේ නොවේ. මෙම ද්‍රව්‍ය සැකසීමේදී, ක්‍රියාවලියේ ඕනෑම සුළු වෙනසක් ද්‍රව්‍යයේ වර්ණය හා වර්ණය වෙනස් කරයි. මතුපිට නිමාව. මෙය සිදු වූ පසු, මුද්‍රිත වර්ණය වෙනස් වන බව පෙනේ, නමුත් සැබෑ මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී කිසිවක් වෙනස් වී නැත.

රැලි සහිත ප්ලාස්ටික් පුවරුවේ සිට ලලිත කලා කාඩ්බෝඩ් දක්වා විවිධ ද්‍රව්‍ය මත එකම රටාව මුද්‍රණය කිරීමට අපට අවශ්‍ය වූ විට, ප්‍රචාරක දැන්වීමක් ලෙස, මුද්‍රණ යන්ත්‍ර මෙම ප්‍රායෝගික දුෂ්කරතාවන්ට මුහුණ දෙයි. අප බොහෝ විට මුහුණ දෙන තවත් ගැටළුවක් නම්, අපගේ තිර මුද්‍රණය ඕෆ්සෙට් රූපයට ළඟා වීමට සිදුවීමයි. අපි ක්‍රියාවලි පාලනය කෙරෙහි අවධානය යොමු නොකරන්නේ නම්, අපට අවස්ථාවක් නොමැත. ප්‍රවේශමෙන් ක්‍රියාවලි පාලනයට නිවැරදි වර්ණ මැනීම, රේඛා වර්ණය තීරණය කිරීම සඳහා වර්ණාවලීක්ෂ ඡායාරූපමානයක් සහ ප්‍රාථමික වර්ණ තුන තීරණය කිරීම සඳහා ඩෙන්සිටෝමීටරයක් ​​ඇතුළත් වේ, එවිට අපට විවිධ ද්‍රව්‍ය මත ස්ථාවර සහ ස්ථාවර රූප මුද්‍රණය කළ හැකිය.

08 -ආලෝක ප්‍රභවය
විවිධ ආලෝක ප්‍රභවයන් යටතේ, වර්ණ වෙනස් ලෙස පෙනෙන අතර, මිනිස් ඇස් මෙම වෙනස්කම් වලට ඉතා සංවේදී වේ. සම්පූර්ණ මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන වර්ණකවල වර්ණ නිවැරදි හා අනුකූල බව සහතික කිරීමෙන් මෙම බලපෑම අඩු කළ හැකිය. ඔබ සැපයුම්කරුවන් වෙනස් කළහොත්, මෙය ව්‍යසනයක් විය හැකිය. වර්ණ මැනීම සහ සංජානනය ඉතා සංකීර්ණ ක්ෂේත්‍රයකි. හොඳම පාලනය ලබා ගැනීම සඳහා, මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී තීන්ත නිෂ්පාදකයින්, තීන්ත මිශ්‍ර කිරීම, සෝදුපත් කිරීම සහ නිවැරදි මිනුම් වලින් සමන්විත සංවෘත ලූපයක් තිබිය යුතුය.

09 වියළි
සමහර විට වියළන යන්ත්‍රය නිසි ලෙස සකස් නොකිරීම නිසා වර්ණය වෙනස් වේ. කඩදාසි හෝ කාඩ්බෝඩ් මුද්‍රණය කරන විට, වියළන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ මට්ටමකට සකසා ඇත්නම්, සාමාන්‍ය තත්වය වන්නේ සුදු පැහැය කහ පැහැයට හැරීමයි. වියළීම හෝ පිළිස්සීමේදී වර්ණ වෙනස්වීම් වලින් වීදුරු සහ සෙරමික් කර්මාන්ත වඩාත් කරදරයට පත්වේ. මෙහිදී භාවිතා කරන වර්ණකය මුද්‍රිත වර්ණයෙන් සින්ටර් කළ වර්ණයට සම්පූර්ණයෙන්ම වෙනස් කළ යුතුය. මෙම සින්ටර් කළ වර්ණ ෙබ්කිං උෂ්ණත්වයෙන් පමණක් නොව, ෙබ්කිං ප්‍රදේශයේ ඔක්සිකරණය හෝ වාතයේ ගුණාත්මකභාවය අඩු වීමෙන් ද බලපායි.

ෂැංහයි රේන්බෝ කාර්මික සමාගම, සීමාසහිතනිෂ්පාදකයා වන ෂැංහයි දේදුන්න පැකේජය එක්-නැවතුම් රූපලාවන්‍ය ඇසුරුම් සපයන්න. ඔබ අපගේ නිෂ්පාදන වලට කැමති නම්, ඔබට අප හා සම්බන්ධ විය හැකිය,
වෙබ් අඩවිය:www.rainbow-pkg.com/ වෙබ් අඩවිය
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
නම් WhatsApp: +008613818823743