क्या आपने सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग में रंग परिवर्तन पर ध्यान दिया है?

गाइड: सिल्क प्रिंटिंग कॉस्मेटिक पैकेजिंग सामग्री के निर्माण में एक बहुत ही सामान्य ग्राफिक प्रिंटिंग प्रक्रिया है। स्याही, स्क्रीन प्रिंटिंग स्क्रीन और स्क्रीन प्रिंटिंग उपकरण के संयोजन से, स्याही को ग्राफिक भाग की जाली के माध्यम से सब्सट्रेट पर स्थानांतरित किया जाता है। इस प्रक्रिया के दौरान, स्क्रीन प्रिंटिंग का रंग कुछ कारकों से प्रभावित होकर बदल सकता है। यह लेख निम्नलिखित द्वारा पैक किया गया है:शंघाई रेनबो पैकेजऔर मैं आपके साथ सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग के रंग परिवर्तन को प्रभावित करने वाले कई कारकों को साझा करूंगा।

स्क्रीन प्रिंटिंग

स्क्रीन प्रिंटिंग प्रक्रिया में स्याही स्क्रीन के जालीदार हिस्से से होकर गुजरती है और फिर सतह पर फैल जाती है। स्क्रीन का शेष भाग अवरुद्ध रहता है और स्याही उसमें प्रवेश नहीं कर पाती। प्रिंटिंग के दौरान, स्याही को स्क्रीन पर डाला जाता है। बाहरी बल के बिना, स्याही जालीदार हिस्से से सतह पर नहीं फैलती। जब स्क्वीजी (स्क्वीजी) एक निश्चित दबाव और झुकाव कोण के साथ स्याही को खुरचता है, तो वह स्क्रीन से होकर सतह पर स्थानांतरित हो जाती है और छवि की प्रतिलिपि तैयार हो जाती है।

01 स्याही मिश्रण
यदि स्याही में मौजूद पिगमेंट सही तरीके से तैयार किए गए हैं, तो रंग परिवर्तन का सामान्य कारण मिलाई गई विलायक (सॉल्वेंट) होती है। एक सुव्यवस्थित कार्यशाला में, स्याही को तैयार होने के बाद ही प्रिंटिंग प्रेस को भेजा जाना चाहिए, यानी प्रिंटर को स्याही में मिलावट नहीं करनी चाहिए। कई कंपनियों में, स्याही को समायोजित करके प्रिंटिंग प्रेस को नहीं भेजा जाता, बल्कि प्रिंटरों पर छोड़ दिया जाता है, और वे अपनी मर्जी से स्याही मिलाते और जोड़ते हैं। परिणामस्वरूप, स्याही में पिगमेंट का संतुलन बिगड़ जाता है। जल आधारित सामान्य स्याही या यूवी स्याही के मामले में, स्याही में मौजूद पानी, विलायक स्याही में विलायक की तरह ही काम करता है। पानी मिलाने से सूखी स्याही की परत पतली हो जाती है और स्याही के रंग पर असर पड़ता है, जिससे रंग की सघनता कम हो जाती है। ऐसी समस्याओं के कारणों का पता आगे लगाया जा सकता है।

स्याही के गोदाम में, स्याही मिलाने वाले कर्मचारी तौलने वाले उपकरण का उपयोग नहीं करते हैं, बल्कि केवल अपने विवेक के आधार पर विलायक की सही मात्रा मिलाते हैं। या तो शुरुआती मिश्रण ठीक से नहीं होता है, या छपाई के दौरान स्याही की मात्रा बदल जाती है, जिसके परिणामस्वरूप मिश्रित स्याही से अलग-अलग रंग निकलते हैं। भविष्य में जब इस काम को दोबारा छापा जाएगा, तो यह स्थिति और भी खराब हो जाएगी। पर्याप्त स्याही न होने पर, रंग को सही ढंग से बनाना लगभग असंभव है।

02 स्क्रीन चयन
स्क्रीन के तार का व्यास और बुनाई का तरीका, यानी प्लेन या ट्विल, छपाई की गई स्याही की परत की मोटाई पर बहुत प्रभाव डालते हैं। स्क्रीन आपूर्तिकर्ता स्क्रीन की विस्तृत तकनीकी जानकारी प्रदान करेगा, जिसमें सबसे महत्वपूर्ण सैद्धांतिक स्याही की मात्रा है, जो कुछ छपाई स्थितियों के तहत स्क्रीन मेश से गुजरने वाली स्याही की मात्रा को दर्शाती है, जिसे आमतौर पर cm³/m² में व्यक्त किया जाता है। उदाहरण के लिए, 31 माइक्रोमीटर व्यास वाली 150 मेश/सेमी स्क्रीन 11 cm³/m² स्याही को गुजार सकती है। 34 माइक्रोमीटर व्यास वाली 150 मेश स्क्रीन प्रति वर्ग मीटर 6 cm³ स्याही को गुजार सकती है, जो 11 और 6 माइक्रोमीटर मोटी गीली स्याही की परतों के बराबर है। इससे यह स्पष्ट है कि 150 मेश के सरल प्रतिनिधित्व से स्याही की परतों की मोटाई में काफी अंतर आ सकता है, और परिणामस्वरूप रंग में बड़ा अंतर दिखाई देगा।

वायर मेश बुनाई तकनीक में सुधार के साथ, सादे वायर मेश के स्थान पर ट्विल वायर मेश की एक निश्चित संख्या प्राप्त करना आवश्यक हो गया है। हालांकि यह कभी-कभी संभव होता है, लेकिन इसकी संभावना बहुत कम है। कभी-कभी स्क्रीन आपूर्तिकर्ता कुछ पुरानी ट्विल स्क्रीन का स्टॉक रखते हैं। सामान्यतः, इन स्क्रीन की सैद्धांतिक स्याही क्षमता में 10% तक का अंतर होता है। यदि आप बारीक छवियों को प्रिंट करने के लिए ट्विल बुनाई वाली स्क्रीन का उपयोग करते हैं, तो बारीक रेखाओं के टूटने की समस्या सादे बुनाई वाली स्क्रीन की तुलना में अधिक होती है।

03स्क्रीन तनाव
स्क्रीन का तनाव कम होने के कारण वह छपाई की सतह से धीरे-धीरे अलग हो जाती है, जिससे स्क्रीन पर स्याही के टिकने की मात्रा प्रभावित होती है और रंग में असमानता जैसी समस्याएं उत्पन्न होती हैं। इस प्रकार, रंग बदला हुआ प्रतीत होता है। इस समस्या को हल करने के लिए, स्क्रीन की दूरी बढ़ानी होगी, यानी क्षैतिज रूप से रखी स्क्रीन प्लेट और प्रिंटिंग सामग्री के बीच की दूरी बढ़ानी होगी। स्क्रीन की दूरी बढ़ाने का अर्थ है स्क्वीजी का दबाव बढ़ाना, जिससे स्क्रीन से गुजरने वाली स्याही की मात्रा प्रभावित होगी और रंग में और अधिक परिवर्तन होंगे।

04स्क्वीजी की सेटिंग
जितना नरम स्क्वीजी इस्तेमाल किया जाएगा, स्क्रीन से उतनी ही ज़्यादा स्याही गुजरेगी। स्क्वीजी पर जितना ज़्यादा दबाव पड़ेगा, छपाई के दौरान उसका ब्लेड उतना ही तेज़ी से घिसेगा। इससे स्क्वीजी और छपने वाली सामग्री के बीच संपर्क बिंदु बदल जाएगा, जिससे स्क्रीन से गुजरने वाली स्याही की मात्रा भी बदल जाएगी और इस प्रकार रंग में बदलाव आएगा। स्क्वीजी का कोण बदलने से भी स्याही के चिपकने की मात्रा प्रभावित होगी। यदि स्क्वीजी बहुत तेज़ी से चलती है, तो चिपकी हुई स्याही की परत की मोटाई कम हो जाएगी।

05स्याही वापसी चाकू की सेटिंग
स्याही लौटाने वाले चाकू का कार्य स्क्रीन के छेदों को स्याही की एक स्थिर मात्रा से भरना है। स्याही लौटाने वाले चाकू के दबाव, कोण और तीक्ष्णता को समायोजित करने से मेश में स्याही अधिक या कम भर सकती है। स्याही लौटाने वाले चाकू के अत्यधिक दबाव से स्याही मेश से बाहर निकल जाएगी, जिससे स्याही का अत्यधिक चिपकना होगा। स्याही लौटाने वाले चाकू के अपर्याप्त दबाव से मेश का केवल एक हिस्सा ही स्याही से भरेगा, जिसके परिणामस्वरूप स्याही का अपर्याप्त चिपकना होगा। स्याही लौटाने वाले चाकू की गति भी बहुत महत्वपूर्ण है। यदि यह बहुत धीमी गति से चलता है, तो स्याही बह जाएगी; यदि यह बहुत तेज गति से चलता है, तो स्याही की गंभीर कमी हो जाएगी, जो स्क्वीजी की गति में बदलाव के प्रभाव के समान है।

06मशीन सेटिंग
प्रक्रिया पर सावधानीपूर्वक नियंत्रण सबसे महत्वपूर्ण कारक है। मशीन का स्थिर और सुसंगत समायोजन ही रंग की स्थिरता और एकरूपता सुनिश्चित करता है। मशीन के समायोजन में बदलाव होने पर रंग नियंत्रण से बाहर हो जाता है। यह समस्या आमतौर पर तब उत्पन्न होती है जब प्रिंटिंग कर्मचारी शिफ्ट बदलते हैं, या बाद में प्रिंटिंग कर्मचारी अपनी आदतों के अनुसार प्रिंटिंग प्रेस की सेटिंग्स में मनमाने ढंग से बदलाव करते हैं, जिससे रंग में परिवर्तन होता है। नवीनतम मल्टी-कलर स्क्रीन प्रिंटिंग मशीन इस समस्या को दूर करने के लिए कंप्यूटर स्वचालित नियंत्रण का उपयोग करती है। प्रिंटिंग प्रेस के लिए ये स्थिर और सुसंगत सेटिंग्स बनाएं और प्रिंटिंग कार्य के दौरान इन्हें अपरिवर्तित रखें।

07मुद्रण सामग्री
स्क्रीन प्रिंटिंग उद्योग में, अक्सर अनदेखी की जाने वाली एक बात है प्रिंटिंग के लिए इस्तेमाल होने वाली सामग्री की गुणवत्ता। प्रिंटिंग में इस्तेमाल होने वाले कागज, कार्डबोर्ड और प्लास्टिक आमतौर पर बैचों में उत्पादित होते हैं। एक उच्च-गुणवत्ता वाला आपूर्तिकर्ता यह गारंटी दे सकता है कि उसके द्वारा आपूर्ति की गई सामग्री के पूरे बैच की सतह चिकनी है, लेकिन हमेशा ऐसा नहीं होता। इन सामग्रियों की प्रोसेसिंग के दौरान, प्रक्रिया में कोई भी मामूली बदलाव सामग्री के रंग और सतह की गुणवत्ता को बदल देता है। ऐसा होने पर, छपे हुए रंग में बदलाव दिखाई देता है, जबकि वास्तविक प्रिंटिंग प्रक्रिया में कुछ भी नहीं बदला होता।

जब हम प्रचार विज्ञापन के लिए नालीदार प्लास्टिक बोर्ड से लेकर फाइन आर्ट कार्डबोर्ड तक विभिन्न सामग्रियों पर एक ही पैटर्न प्रिंट करना चाहते हैं, तो प्रिंटर को इन व्यावहारिक कठिनाइयों का सामना करना पड़ता है। एक और समस्या जिसका हम अक्सर सामना करते हैं, वह यह है कि हमारी स्क्रीन प्रिंटिंग को ऑफसेट इमेज के साथ तालमेल बिठाना होता है। यदि हम प्रक्रिया नियंत्रण पर ध्यान नहीं देते हैं, तो हमारे पास कोई विकल्प नहीं बचता। सावधानीपूर्वक प्रक्रिया नियंत्रण में सटीक रंग मापन, लाइन के रंग को निर्धारित करने के लिए स्पेक्ट्रोफोटोमीटर का उपयोग और तीन प्राथमिक रंगों को निर्धारित करने के लिए डेंसिटोमीटर का उपयोग शामिल है, ताकि हम विभिन्न सामग्रियों पर स्थिर और सुसंगत छवियां प्रिंट कर सकें।

08प्रकाश स्रोत
अलग-अलग प्रकाश स्रोतों के तहत रंग अलग-अलग दिखते हैं, और मानव आंखें इन परिवर्तनों के प्रति बहुत संवेदनशील होती हैं। इस प्रभाव को कम करने के लिए यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि पूरी प्रिंटिंग प्रक्रिया में उपयोग किए गए पिगमेंट के रंग सटीक और एकसमान हों। यदि आप आपूर्तिकर्ता बदलते हैं, तो यह एक बड़ी समस्या बन सकती है। रंग मापन और बोध एक बहुत ही जटिल क्षेत्र है। सर्वोत्तम नियंत्रण प्राप्त करने के लिए, प्रिंटिंग प्रक्रिया में स्याही निर्माताओं, स्याही मिश्रण, प्रूफिंग और सटीक मापन से युक्त एक सुव्यवस्थित प्रणाली का होना आवश्यक है।

09 सूखा
कभी-कभी ड्रायर के अनुचित समायोजन के कारण रंग बदल जाता है। कागज या कार्डबोर्ड की छपाई करते समय, यदि सुखाने का तापमान बहुत अधिक रखा जाता है, तो आमतौर पर सफेद रंग पीला हो जाता है। कांच और सिरेमिक उद्योग सुखाने या पकाने के दौरान रंग परिवर्तन से सबसे अधिक प्रभावित होते हैं। यहाँ उपयोग किए जाने वाले पिगमेंट को मुद्रित रंग से पूरी तरह से सिंटर्ड रंग में बदलना पड़ता है। ये सिंटर्ड रंग न केवल पकाने के तापमान से प्रभावित होते हैं, बल्कि ऑक्सीकरण या पकाने वाले क्षेत्र में हवा की गुणवत्ता में कमी से भी प्रभावित होते हैं।

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