Guía: La serigrafía es un proceso de impresión gráfica muy común en la fabricación de materiales de embalaje para cosméticos. Mediante la combinación de tinta, pantalla de serigrafía y equipo de serigrafía, la tinta se transfiere al sustrato a través de la malla de la parte gráfica. Durante el proceso, el color de la serigrafía se verá afectado por algunos factores y cambiará. Este artículo está empaquetado porPaquete arcoíris de Shangháiy compartiré con ustedes varios factores que afectan el cambio de color de la serigrafía.
serigrafía
En el proceso de serigrafía, la tinta atraviesa parte de la malla de la pantalla y luego se filtra al sustrato. El resto de la malla queda bloqueada, impidiendo que la tinta penetre. Al imprimir, la tinta se vierte sobre la pantalla. Sin una fuerza externa, la tinta no se filtrará a través de la malla hacia el sustrato. Al raspar la tinta con una espátula, aplicando cierta presión y ángulo de inclinación, esta se transfiere a través de la pantalla al sustrato para reproducir la imagen.
01 Mezcla de tintas
Suponiendo que los pigmentos de la tinta estén formulados correctamente, la causa habitual de los cambios de color es el disolvente añadido. En un taller bien controlado, la tinta debe suministrarse a la imprenta en cualquier momento después de estar lista; es decir, el impresor no debe mezclarla. En muchas empresas, la tinta no se ajusta antes de suministrarla a la imprenta, sino que se deja que los impresores la ajusten, añadiéndola y mezclándola según su propio criterio. Como resultado, se rompe el equilibrio de pigmentos en la tinta. Para las tintas comunes a base de agua o las tintas UV, el agua en la tinta actúa de la misma manera que el disolvente en las tintas solventes. Añadir agua diluirá la película de tinta seca y afectará al color de la tinta, reduciendo así la densidad del color. Las razones de estos problemas se pueden analizar más adelante.
En el almacén de tintas, los operarios que mezclan las tintas no utilizan básculas y se basan únicamente en su criterio para añadir la cantidad correcta de disolvente. Esto puede provocar que la mezcla inicial sea inadecuada o que la cantidad de tinta varíe durante la impresión, dando como resultado tintas de distintos colores. Si se vuelve a imprimir el mismo trabajo, la situación empeorará. A menos que haya suficiente tinta para la impresión, es prácticamente imposible reproducir un color.
02 Selección de pantalla
El diámetro del alambre de la pantalla y el tipo de tejido (liso o sarga) influyen considerablemente en el grosor de la capa de tinta impresa. El proveedor de pantallas le proporcionará información técnica detallada, incluyendo el volumen teórico de tinta (la cantidad de tinta que pasa a través de la malla bajo ciertas condiciones de impresión, generalmente expresado en cm³/m²). Por ejemplo, una pantalla de 150 mallas/cm con un diámetro de malla de 31 μm permite el paso de 11 cm³/m² de tinta. Una malla de 34 μm y una pantalla de 150 mallas permiten el paso de 6 cm³ de tinta por metro cuadrado, lo que equivale a capas de tinta húmeda de 11 y 6 μm de grosor. Esto demuestra que una simple representación de 150 mallas produce grosores de capa de tinta significativamente diferentes, lo que resulta en una gran variación de color.
Con la mejora de la tecnología de tejido de malla metálica, es necesario obtener cierta cantidad de malla de sarga en lugar de malla lisa. Si bien esto a veces es posible, la probabilidad es muy baja. En ocasiones, los proveedores de pantallas almacenan algunas pantallas de sarga antiguas. En general, el volumen teórico de tinta de estas pantallas varía en un 10 %. Si se utiliza una pantalla de sarga para imprimir imágenes de grano fino, el fenómeno de rotura de líneas finas es mayor que en una pantalla lisa.
03Tensión de la pantalla
La baja tensión de la pantalla provocará que esta se separe lentamente de la superficie impresa, lo que afectará la cantidad de tinta que permanece en la pantalla y causará irregularidades en el color. De esta manera, el color parecerá haber cambiado. Para solucionar este problema, se debe aumentar la distancia entre la placa de la pantalla, colocada horizontalmente, y el material de impresión. Aumentar la distancia entre la pantalla implica aumentar la presión de la rasqueta, lo que afectará la cantidad de tinta que pasa a través de ella y provocará más cambios en el color.
04Ajuste de la escobilla
Cuanto más suave sea la espátula, más tinta pasará a través de la pantalla. Cuanto mayor sea la presión ejercida sobre la espátula, más rápido se desgastará el filo durante la impresión. Esto modificará el punto de contacto entre la espátula y el material impreso, lo que a su vez alterará la cantidad de tinta que pasa a través de la pantalla y, por consiguiente, provocará cambios de color. Cambiar el ángulo de la espátula también afectará la adherencia de la tinta. Si la espátula se mueve demasiado rápido, se reducirá el grosor de la capa de tinta adherida.
05Ajuste de la cuchilla de retorno de tinta
La función de la cuchilla de retorno de tinta es llenar los orificios de la malla con una cantidad uniforme de tinta. Ajustar la presión, el ángulo y el filo de la cuchilla de retorno de tinta provoca que la malla se llene en exceso o en defecto. Una presión excesiva de la cuchilla de retorno de tinta fuerza el paso de la tinta a través de la malla, lo que provoca una adhesión excesiva de tinta. Una presión insuficiente de la cuchilla de retorno de tinta provoca que solo una parte de la malla se llene de tinta, lo que resulta en una adhesión insuficiente de tinta. La velocidad de funcionamiento de la cuchilla de retorno de tinta también es muy importante. Si funciona demasiado lento, la tinta se desbordará; si funciona demasiado rápido, provocará una grave escasez de tinta, similar al efecto de cambiar la velocidad de funcionamiento de la rasqueta.
06Configuración de la máquina
El control preciso del proceso es fundamental. Un ajuste estable y constante de la máquina garantiza un color uniforme. Si se modifica el ajuste, el color se descontrolará. Este problema suele ocurrir cuando los operarios cambian de turno o cuando modifican la configuración de la imprenta según sus hábitos, lo que provoca variaciones de color. Las máquinas de serigrafía multicolor más modernas utilizan control automático por ordenador para eliminar esta posibilidad. Es crucial establecer ajustes estables y consistentes para la imprenta y mantenerlos sin cambios durante todo el proceso de impresión.
07Materiales de impresión
En la industria de la serigrafía, un aspecto que a menudo se pasa por alto es la uniformidad del sustrato a imprimir. El papel, el cartón y el plástico utilizados en la impresión generalmente se producen en lotes. Un proveedor de alta calidad puede garantizar que todo el lote de materiales que suministra tenga una superficie lisa, pero no siempre es así. Durante el procesamiento de estos materiales, cualquier variación en el proceso alterará el color y el acabado superficial. Cuando esto sucede, el color impreso parece cambiar, aunque no haya habido ninguna variación durante el proceso de impresión en sí.
Cuando queremos imprimir el mismo patrón en diversos materiales, desde cartón corrugado hasta cartulina para bellas artes, como en un anuncio publicitario, las imprentas se enfrentan a estas dificultades prácticas. Otro problema frecuente es que la serigrafía debe sincronizarse con la imagen impresa en offset. Si no prestamos atención al control del proceso, no tenemos ninguna posibilidad. Un control de proceso riguroso incluye la medición precisa del color, el uso de un espectrofotómetro para determinar el color de la línea y un densitómetro para determinar los tres colores primarios, de modo que podamos imprimir imágenes estables y uniformes en una variedad de materiales.
08fuente de luz
Bajo diferentes fuentes de luz, los colores se ven distintos, y el ojo humano es muy sensible a estos cambios. Este efecto se puede reducir asegurando que los colores de los pigmentos utilizados en todo el proceso de impresión sean precisos y uniformes. Cambiar de proveedor podría ser un desastre. La medición y percepción del color es un campo muy complejo. Para lograr el mejor control, debe existir un sistema integral que abarque a los fabricantes de tinta, la mezcla de tintas, la revisión de pruebas y la medición precisa en el proceso de impresión.
09 seco
En ocasiones, el color cambia debido a un ajuste incorrecto de la secadora. Al imprimir en papel o cartón, si la temperatura de secado es demasiado alta, lo habitual es que el blanco se vuelva amarillo. Las industrias del vidrio y la cerámica son las que más sufren cambios de color durante el secado o el horneado. El pigmento utilizado en estos procesos debe transformarse por completo, pasando del color impreso al color sinterizado. Estos colores sinterizados no solo se ven afectados por la temperatura de horneado, sino también por la oxidación o la mala calidad del aire en la zona de horneado.
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Fecha de publicación: 4 de noviembre de 2021