Anleitung: Siebdruck ist ein sehr gängiges Grafikdruckverfahren bei der Herstellung von Kosmetikverpackungen. Durch die Kombination von Farbe, Sieb und Siebdruckmaschine wird die Farbe durch das Gewebe des Siebs auf das Substrat übertragen. Während des Prozesses kann die Farbe des Siebdrucks durch verschiedene Faktoren beeinflusst werden und sich verändern. Dieser Artikel wird verpackt vonShanghai Rainbow PaketIch werde Ihnen einige Faktoren nennen, die den Farbwechsel beim Siebdruck beeinflussen.
Siebdruck
Beim Siebdruckverfahren dringt die Farbe durch einen Teil des Siebs und gelangt so auf den Bedruckstoff. Der restliche Teil des Siebs ist durchlässig, sodass die Farbe nicht eindringen kann. Beim Drucken wird die Farbe auf das Sieb aufgetragen. Ohne äußere Einwirkung würde sie nicht durch das Sieb auf den Bedruckstoff gelangen. Durch das Abstreifen der Farbe mit einem Rakel unter bestimmtem Druck und in einem bestimmten Winkel wird die Farbe durch das Sieb auf den Bedruckstoff übertragen und das Bild so kopiert.
01 Tintenmischung
Vorausgesetzt, die Pigmente in der Druckfarbe sind korrekt zusammengesetzt, ist die übliche Ursache für Farbveränderungen das zugesetzte Lösungsmittel. In einer gut organisierten Druckerei sollte die Druckfarbe direkt nach ihrer Fertigstellung an die Druckmaschine geliefert werden, d. h. der Drucker sollte sie nicht anmischen. In vielen Betrieben wird die Druckfarbe jedoch nicht vorgemischt, sondern den Druckern überlassen, die Farbe nach eigenem Ermessen hinzufügen und mischen. Dadurch gerät das Pigmentgleichgewicht in der Druckfarbe aus dem Gleichgewicht. Bei wasserbasierter Standardfarbe oder UV-Farbe wirkt das Wasser in der Farbe ähnlich wie das Lösungsmittel in Lösemittelfarbe. Die Zugabe von Wasser verdünnt den getrockneten Farbfilm und beeinflusst die Farbe, wodurch die Farbdichte reduziert wird. Die Gründe für solche Probleme lassen sich weiter verfolgen.
Im Farblager verwenden die Mitarbeiter, die die Farbe mischen, keine Waage und verlassen sich lediglich auf ihr eigenes Urteilsvermögen, um die richtige Menge Lösungsmittel hinzuzufügen. Manchmal ist die anfängliche Mischung ungeeignet, oder die Farbmenge ändert sich während des Druckvorgangs, sodass die gemischte Farbe unterschiedliche Farbtöne erzeugt. Wenn der Auftrag später erneut gedruckt wird, verschlimmert sich die Situation. Ohne ausreichend Farbmenge ist es nahezu unmöglich, eine Farbe zu reproduzieren.
02 Bildschirmauswahl
Der Siebdurchmesser und die Webart (Leinwand- oder Köperbindung) haben großen Einfluss auf die Dicke des Druckfarbfilms. Der Siebhersteller liefert detaillierte technische Informationen, insbesondere das theoretische Farbvolumen. Dieses gibt an, wie viel Farbe unter bestimmten Druckbedingungen durch das Siebgewebe dringt und wird üblicherweise in cm³/m² angegeben. Beispielsweise kann ein 150-Mesh/cm-Sieb mit einem Maschendurchmesser von 31 µm 11 cm³/m² Farbe durchlassen. Ein 150-Mesh-Sieb mit einem Maschendurchmesser von 34 µm lässt hingegen nur 6 cm³ Farbe pro Quadratmeter durch, was Nassfarbschichten von 11 bzw. 6 µm entspricht. Daraus wird deutlich, dass die vereinfachte Darstellung eines 150-Mesh-Siebs zu deutlich unterschiedlichen Farbschichtdicken und somit zu erheblichen Farbunterschieden führen kann.
Mit der Verbesserung der Drahtgewebe-Webtechnik ist es notwendig, anstelle von Leinwandgewebe eine gewisse Anzahl von Köpergeweben zu verwenden. Dies ist zwar mitunter möglich, aber nur selten. Manchmal lagern Siebhersteller noch einige ältere Köpergewebe-Siebe. Im Allgemeinen variiert das theoretische Farbvolumen dieser Siebe um etwa 10 %. Beim Drucken feinkörniger Bilder mit einem Köpergewebe-Sieb ist die Gefahr von Linienbrüchen höher als bei einem Leinwandgewebe-Sieb.
03Bildschirmspannung
Die geringe Spannung des Siebs führt dazu, dass sich dieses langsam vom Druckmaterial löst. Dadurch haftet die Farbe nicht richtig auf dem Sieb, was zu Farbungleichmäßigkeiten und einem veränderten Farbbild führen kann. Um dieses Problem zu beheben, muss der Siebabstand vergrößert werden, d. h. der Abstand zwischen der horizontal liegenden Siebplatte und dem Druckmaterial. Ein größerer Siebabstand bedeutet jedoch auch einen höheren Rakeldruck. Dadurch wird mehr Farbe durch das Sieb gedrückt, was wiederum die Farbwiedergabe verbessert.
04Einstellung des Abziehers
Je weicher der verwendete Rakel ist, desto mehr Farbe dringt durch das Sieb. Je höher der Druck auf den Rakel ist, desto schneller verschleißt die Rakelkante beim Drucken. Dadurch verändert sich der Kontaktpunkt zwischen Rakel und Druckmaterial, was wiederum die durch das Sieb dringende Farbmenge und somit die Farbveränderung beeinflusst. Auch der Rakelwinkel wirkt sich auf die Farbhaftung aus. Läuft der Rakel zu schnell, verringert sich die Dicke der aufgebrachten Farbschicht.
05Einstellung des Tintenrückführungsmessers
Die Funktion des Farbrückführungsmessers besteht darin, die Sieblöcher mit einer gleichmäßigen Farbmenge zu füllen. Durch Anpassen von Druck, Winkel und Schärfe des Farbrückführungsmessers lässt sich das Siebgewebe über- oder unterfüllen. Zu hoher Druck des Farbrückführungsmessers drückt die Farbe durch das Siebgewebe und verursacht so übermäßige Farbhaftung. Zu geringer Druck führt dazu, dass nur ein Teil des Siebs mit Farbe gefüllt wird, was eine unzureichende Farbhaftung zur Folge hat. Auch die Laufgeschwindigkeit des Farbrückführungsmessers ist entscheidend. Läuft es zu langsam, tritt Farbe über; läuft es zu schnell, entsteht ein erheblicher Farbmangel, ähnlich wie bei der Änderung der Laufgeschwindigkeit eines Rakels.
06Maschineneinstellung
Sorgfältige Prozesskontrolle ist der wichtigste Schlüsselfaktor. Eine stabile und konsistente Maschineneinstellung gewährleistet eine gleichbleibende und stabile Farbwiedergabe. Verändert sich die Maschineneinstellung, geht die Farbkontrolle verloren. Dieses Problem tritt häufig auf, wenn die Drucker im Schichtdienst arbeiten oder die Einstellungen der Druckmaschine nach Belieben anpassen, um ihren eigenen Gewohnheiten zu entsprechen. Moderne Mehrfarben-Siebdruckmaschinen nutzen eine computergesteuerte Automatik, um dieses Problem zu vermeiden. Stellen Sie die Druckmaschine so ein, dass die Einstellungen stabil und konsistent sind und während des gesamten Druckvorgangs unverändert bleiben.
07Druckmaterialien
In der Siebdruckindustrie wird die Konsistenz des zu bedruckenden Substrats oft vernachlässigt. Papier, Karton und Kunststoff werden üblicherweise in Chargen produziert. Ein qualitativ hochwertiger Lieferant kann zwar garantieren, dass die gesamte Materialcharge eine gute Oberflächenglätte aufweist, doch das ist nicht immer der Fall. Bereits geringfügige Abweichungen im Verarbeitungsprozess können Farbe und Oberflächenbeschaffenheit des Materials verändern. Dadurch erscheint die gedruckte Farbe verändert, obwohl sich im eigentlichen Druckprozess nichts verändert hat.
Wenn wir dasselbe Muster auf verschiedene Materialien drucken möchten, von Wellpappe bis hin zu hochwertigem Kunstdruckkarton, beispielsweise für Werbezwecke, stoßen Druckereien auf folgende praktische Schwierigkeiten: Ein weiteres häufiges Problem ist, dass der Siebdruck mit dem Offsetdruck mithalten muss. Ohne sorgfältige Prozesskontrolle ist dies nicht möglich. Eine präzise Prozesskontrolle umfasst genaue Farbmessungen, die Bestimmung der Linienfarbe mithilfe eines Spektralphotometers und die Bestimmung der drei Primärfarben mit einem Densitometer. So lassen sich stabile und konsistente Bilder auf unterschiedlichen Materialien drucken.
08Lichtquelle
Farben wirken unter verschiedenen Lichtquellen unterschiedlich, und das menschliche Auge reagiert sehr empfindlich auf diese Veränderungen. Dieser Effekt lässt sich minimieren, indem sichergestellt wird, dass die im gesamten Druckprozess verwendeten Pigmente präzise und konsistent sind. Ein Lieferantenwechsel kann katastrophale Folgen haben. Farbmessung und -wahrnehmung sind ein sehr komplexes Gebiet. Um eine optimale Kontrolle zu erreichen, ist ein geschlossener Regelkreis erforderlich, der Tintenhersteller, Farbmischung, Proofing und präzise Messung im Druckprozess umfasst.
09 trocken
Manchmal verändert sich die Farbe aufgrund einer falschen Einstellung des Trockners. Beim Bedrucken von Papier oder Karton führt eine zu hohe Trocknungstemperatur in der Regel zu einem Gelbstich. Besonders die Glas- und Keramikindustrie hat mit Farbveränderungen während des Trocknens oder Brennens zu kämpfen. Die verwendeten Pigmente müssen sich vollständig von der Druckfarbe zur Sinterfarbe wandeln. Diese Sinterfarben werden nicht nur von der Brenntemperatur, sondern auch von Oxidation oder einer verminderten Luftqualität im Brennraum beeinflusst.
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Veröffentlichungsdatum: 04.11.2021