ガイド：シルク印刷は、化粧品包装材料の製造において非常に一般的なグラフィック印刷プロセスです。インク、スクリーン印刷スクリーン、スクリーン印刷装置を組み合わせることで、グラフィック部分のメッシュを通してインクが基材に転写されます。このプロセス中、スクリーン印刷の色はいくつかの要因によって影響を受け、変化します。この記事は、上海レインボーパッケージそして、シルクスクリーンの色変化に影響を与えるいくつかの要因についてお話しします。
スクリーン印刷
スクリーン印刷の工程では、インクがスクリーンのメッシュの一部を通過して基材に染み出します。スクリーンの残りの部分は目詰まりしており、インクは浸透しません。印刷時には、スクリーン上にインクを注ぎます。外部からの力が加わらなければ、インクはメッシュを通過して基材に染み出すことはありません。スキージが一定の圧力と傾斜角度でインクをこすると、インクがスクリーンを通して基材に転写され、画像が複製されます。
01 インクブレンド
インクの顔料が適切に配合されていると仮定すると、色の変化の一般的な原因は添加された溶剤です。管理の行き届いた作業場では、インクは準備が整い次第いつでも印刷機に供給されるべきであり、つまり印刷担当者がインクを混合すべきではありません。多くの企業では、インクは調整されて印刷機に供給されるのではなく、印刷担当者が調整し、感覚でインクを添加・混合しています。その結果、インク中の顔料バランスが崩れます。水性の一般的なインクやUVインクの場合、インク中の水は溶剤インクの溶剤と同じように作用します。水を加えると乾燥したインク膜が薄くなり、インクの色に影響を与え、色の濃度が低下します。このような問題の原因はさらに遡ることができます。
インク倉庫では、インク混合作業員が計量器を使用せず、自分の判断だけで適切な量の溶剤を添加しているため、初期混合が不適切であったり、印刷中にインクの混合量が変わったりして、混合されたインクが異なる色になってしまうことがあります。将来、この作業を再度印刷する際には、この状況はさらに悪化します。記録するのに十分なインクがない限り、色を再現することはほぼ不可能です。
02 画面選択
スクリーンのワイヤー径と織り方（平織りか綾織りか）は、印刷インク膜の厚さに大きな影響を与えます。スクリーンのサプライヤーは、スクリーンの詳細な技術情報を提供します。最も重要なのは理論インク量で、これは特定の印刷条件下でスクリーンメッシュを通過するインクの量を表し、一般的にcm3/m2で表されます。たとえば、メッシュ径が31μmの150メッシュ/cmのスクリーンは、11cm3/m2のインクを通過させることができます。直径34μmのメッシュで150メッシュのスクリーンは、1平方メートルあたり6cm3のインクを通過させ、これはそれぞれ11μmと6μmの厚さの湿潤インク層に相当します。このことから、150メッシュという単純な表現では、インク層の厚さが大きく異なり、結果として色に大きな違いが生じることがわかります。
金網織り技術の進歩に伴い、平織り金網の代わりに一定数の綾織り金網を入手する必要があります。これは時折可能ではありますが、可能性は非常に低いです。スクリーン供給業者が古い綾織りスクリーンを保管している場合もあります。一般的に、これらのスクリーンの理論上のインク容量は10%程度異なります。綾織りスクリーンを使用して細かい画像を印刷する場合、細線の途切れ現象は平織りスクリーンよりも多く発生します。
03スクリーンの緊張感
スクリーンの張力が低いと、スクリーンが印刷面からゆっくりと剥がれてしまい、スクリーン上に残るインクの量に影響が出て、色のムラなどの問題が発生します。その結果、色が変わって見えるのです。この問題を解決するには、スクリーン間距離、つまり水平に配置されたスクリーン板と印刷物との距離を長くする必要があります。スクリーン間距離を長くすると、スキージの圧力が上がり、スクリーンを通過するインクの量に影響が出て、さらに色の変化が生じます。
04スクイージーの設定
スキージが柔らかいほど、スクリーンを通過するインクの量が多くなります。スキージにかかる圧力が大きいほど、印刷中にスキージの刃先が早く摩耗します。これにより、スキージと印刷物との接触点が変化し、スクリーンを通過するインクの量も変化するため、色の変化が生じます。スキージの角度を変えることも、インクの付着量に影響します。スキージの回転速度が速すぎると、付着するインク層の厚さが減少します。
05インク戻り刃の設定
インク戻りナイフの機能は、スクリーンの穴に一定量のインクを充填することです。インク戻りナイフの圧力、角度、鋭さを調整することで、メッシュへのインクの充填量を調整できます。インク戻りナイフの圧力が強すぎると、インクがメッシュを通過してしまい、インクの付着量が過剰になります。逆に圧力が弱すぎると、メッシュの一部にしかインクが充填されず、インクの付着量が不足します。インク戻りナイフの回転速度も非常に重要です。回転速度が遅すぎるとインクが溢れ、速すぎると深刻なインク不足を引き起こします。これは、スキージの回転速度を変更した場合と同様の効果です。
06機械設定
綿密な工程管理が最も重要な要素です。機械の調整が安定かつ一貫しているということは、色の安定性と一貫性が保たれることを意味します。機械の調整が変わると、色の制御が失われます。この問題は通常、印刷作業員の交代時や、後任の作業員が自分の習慣に合わせて印刷機の設定を変更する際に発生し、色の変化を引き起こします。最新の多色スクリーン印刷機は、コンピュータによる自動制御を採用することで、このような事態を回避しています。印刷機の設定を安定かつ一貫して行い、印刷作業全体を通してこれらの設定を一定に保つことが重要です。
07印刷材料
スクリーン印刷業界では、印刷する基材の均一性がしばしば見落とされがちです。印刷に使用される紙、段ボール、プラスチックは、一般的にバッチ生産されます。高品質のサプライヤーは、提供する材料のバッチ全体が良好な表面平滑性を持っていることを保証できますが、常にそうとは限りません。これらの材料の加工中に、工程にわずかな変化が生じると、材料の色や表面仕上げが変わってしまいます。こうなると、実際の印刷工程では何も変化していないにもかかわらず、印刷された色が変わって見えるのです。
段ボールから高級美術用厚紙まで、さまざまな素材に同じパターンを印刷して宣伝広告を作成する場合、印刷業者はこうした実際的な困難に直面します。また、スクリーン印刷がオフセット印刷の画像に追いつかなければならないという問題もよく発生します。工程管理に注意を払わなければ、追いつくことは不可能です。綿密な工程管理には、正確な色測定、分光光度計を用いた線色測定、濃度計を用いた三原色測定などが含まれており、これによってさまざまな素材に安定した一貫性のある画像を印刷することができます。
08光源
光源が異なれば色も違って見え、人間の目はこうした変化に非常に敏感です。この影響を軽減するには、印刷工程全体で使用する顔料の色が正確かつ一貫していることを確認する必要があります。仕入先を変更すると、深刻な問題が発生する可能性があります。色の測定と知覚は非常に複雑な分野です。最適な制御を実現するには、インクメーカー、インクの調合、校正、そして印刷工程における正確な測定からなるクローズドループシステムが必要です。
09 ドライ
乾燥機の調整不良が原因で色が変化することがあります。紙や厚紙に印刷する場合、乾燥温度が高すぎると、一般的に白色が黄色に変色します。ガラス・セラミック業界では、乾燥時や焼成時の色の変化が最も大きな問題となります。これらの業界では、使用する顔料を印刷色から焼結色へと完全に変化させる必要があります。焼結色は、焼成温度だけでなく、焼成エリアの酸化や空気質の低下にも影響を受けます。
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投稿日時：2021年11月4日