സിൽക്ക് സ്‌ക്രീനിന്റെ നിറം മാറുന്നത് നിങ്ങൾ ശ്രദ്ധിച്ചിട്ടുണ്ടോ?

ഗൈഡ്: കോസ്മെറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് വസ്തുക്കളുടെ നിർമ്മാണത്തിൽ സിൽക്ക് പ്രിന്റിംഗ് വളരെ സാധാരണമായ ഒരു ഗ്രാഫിക് പ്രിന്റിംഗ് പ്രക്രിയയാണ്. മഷി, സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് സ്ക്രീൻ, സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയുടെ സംയോജനത്തിലൂടെ, ഗ്രാഫിക് ഭാഗത്തിന്റെ മെഷ് വഴി മഷി അടിവസ്ത്രത്തിലേക്ക് മാറ്റുന്നു. പ്രക്രിയയ്ക്കിടെ, സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് നിറത്തെ ചില ഘടകങ്ങളും മാറ്റവും ബാധിക്കും. ഈ ലേഖനം പാക്കേജ് ചെയ്തിരിക്കുന്നത്ഷാങ്ഹായ് റെയിൻബോ പാക്കേജ്, സിൽക്ക് സ്‌ക്രീനിന്റെ നിറവ്യത്യാസത്തെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങൾ ഞാൻ നിങ്ങളുമായി പങ്കിടും.

സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ്

സ്‌ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ മഷി സ്‌ക്രീനിന്റെ മെഷിന്റെ ഒരു ഭാഗത്തിലൂടെ കടന്നുപോകുകയും പിന്നീട് സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റിലേക്ക് ചോർന്നൊലിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. സ്‌ക്രീനിന്റെ ശേഷിക്കുന്ന ഭാഗം തടയപ്പെട്ടിരിക്കുന്നതിനാൽ മഷി തുളച്ചുകയറാൻ കഴിയില്ല. പ്രിന്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ, സ്‌ക്രീനിൽ മഷി ഒഴിക്കുന്നു. ബാഹ്യ ബലം കൂടാതെ, മെഷിലൂടെ മഷി സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റിലേക്ക് ചോരില്ല. സ്‌ക്യൂജി ഒരു നിശ്ചിത മർദ്ദത്തിലും ടിൽറ്റ് ആംഗിളിലും മഷി ചുരണ്ടുമ്പോൾ, അത് സ്‌ക്രീനിലൂടെ കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടും. ചിത്രത്തിന്റെ പകർപ്പ് തിരിച്ചറിയാൻ ഇനിപ്പറയുന്ന സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റിലേക്ക്.

01 മഷി മിശ്രിതം
മഷിയിലെ പിഗ്മെന്റുകൾ ശരിയായി രൂപപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ടെന്ന് കരുതുക, നിറം മാറുന്നതിനുള്ള സാധാരണ കാരണം ചേർത്ത ലായകമാണ്. നന്നായി നിയന്ത്രിതമായ ഒരു വർക്ക്ഷോപ്പിൽ, മഷി തയ്യാറായതിനുശേഷം എപ്പോൾ വേണമെങ്കിലും പ്രിന്റിംഗ് പ്രസ്സിലേക്ക് നൽകണം, അതായത്, പ്രിന്റർ മഷി കലർത്തരുത്. പല കമ്പനികളിലും, മഷി ക്രമീകരിക്കുകയും പ്രിന്റിംഗ് പ്രസ്സിലേക്ക് വിതരണം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നില്ല, മറിച്ച് ക്രമീകരിക്കാൻ പ്രിന്ററുകൾക്ക് വിടുന്നു, അവർ സ്വന്തം വികാരങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് മഷി ചേർത്ത് കലർത്തുന്നു. തൽഫലമായി, മഷിയിലെ പിഗ്മെന്റ് ബാലൻസ് തകരുന്നു. ജലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സാധാരണ മഷി അല്ലെങ്കിൽ UV മഷിക്ക്, മഷിയിലെ വെള്ളം ലായക മഷിയിലെ ലായകത്തിന്റെ അതേ രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. വെള്ളം ചേർക്കുന്നത് ഉണങ്ങിയ മഷി ഫിലിം നേർത്തതാക്കുകയും മഷിയുടെ നിറത്തെ ബാധിക്കുകയും അതുവഴി നിറത്തിന്റെ സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും. . അത്തരം പ്രശ്‌നങ്ങൾക്കുള്ള കാരണങ്ങൾ കൂടുതൽ കണ്ടെത്താനാകും.

മഷി വെയർഹൗസിൽ, മഷി മിക്സിംഗ് തൊഴിലാളികൾ തൂക്ക ഉപകരണം ഉപയോഗിക്കുന്നില്ല, ശരിയായ അളവിൽ ലായകം ചേർക്കുന്നതിന് സ്വന്തം വിധിന്യായത്തെ മാത്രം ആശ്രയിക്കുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ പ്രാരംഭ മിക്സിംഗ് അനുചിതമാണ്, അല്ലെങ്കിൽ പ്രിന്റിംഗ് സമയത്ത് മഷി മിക്സിംഗ് അളവ് മാറുന്നു, അങ്ങനെ മിശ്രിത മഷി വ്യത്യസ്ത നിറങ്ങളിൽ നിർമ്മിക്കപ്പെടും. ഭാവിയിൽ ഈ ജോലി വീണ്ടും അച്ചടിക്കുമ്പോൾ, ഈ സാഹചര്യം കൂടുതൽ വഷളാകും. റെക്കോർഡുചെയ്യാൻ ആവശ്യമായ മഷി ഇല്ലെങ്കിൽ, ഒരു നിറം പുനർനിർമ്മിക്കുന്നത് മിക്കവാറും അസാധ്യമാണ്.

02 സ്ക്രീൻ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ
സ്‌ക്രീനിന്റെ വയർ വ്യാസവും നെയ്ത്തിന്റെ രീതിയും, അതായത്, പ്ലെയിൻ അല്ലെങ്കിൽ ട്വിൽ, പ്രിന്റ് ചെയ്ത ഇങ്ക് ഫിലിമിന്റെ കനത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. സ്‌ക്രീനിന്റെ വിശദമായ സാങ്കേതിക വിവരങ്ങൾ, ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട സൈദ്ധാന്തിക ഇങ്ക് വോളിയം, സ്‌ക്രീൻ വിതരണക്കാരൻ നൽകും, ഇത് ചില പ്രിന്റിംഗ് സാഹചര്യങ്ങളിൽ സ്‌ക്രീൻ മെഷിലൂടെ കടന്നുപോകുന്ന മഷിയുടെ അളവിനെ പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു, സാധാരണയായി cm3/m2 ൽ പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, 31μm മെഷ് വ്യാസമുള്ള 150 മെഷ്/സെ.മീ സ്‌ക്രീന് 11cm3/m2 മഷി കടത്തിവിടാൻ കഴിയും. 34μm വ്യാസമുള്ള ഒരു മെഷും 150-മെഷ് സ്‌ക്രീനും ഒരു ചതുരശ്ര മീറ്ററിന് 6cm3 മഷി കടത്തിവിടും, ഇത് 11, 6μm കട്ടിയുള്ള നനഞ്ഞ ഇങ്ക് പാളികൾക്ക് തുല്യമാണ്. ഇതിൽ നിന്ന് 150 മെഷിന്റെ ലളിതമായ പ്രാതിനിധ്യം നിങ്ങൾക്ക് ഗണ്യമായി വ്യത്യസ്തമായ ഇങ്ക് ലെയർ കനം ലഭിക്കാൻ സഹായിക്കുമെന്നും ഫലം നിറത്തിൽ വലിയ വ്യത്യാസത്തിന് കാരണമാകുമെന്നും മനസ്സിലാക്കാം.

വയർ മെഷ് നെയ്ത്ത് സാങ്കേതികവിദ്യ മെച്ചപ്പെട്ടതോടെ, പ്ലെയിൻ വയർ മെഷിന് പകരം ഒരു നിശ്ചിത എണ്ണം ട്വിൽ വയർ മെഷ് ലഭിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഇത് ചിലപ്പോൾ സാധ്യമാണെങ്കിലും, സാധ്യത വളരെ ചെറുതാണ്. ചിലപ്പോൾ സ്ക്രീൻ വിതരണക്കാർ ചില പഴയ ട്വിൽ സ്ക്രീനുകൾ സൂക്ഷിക്കുന്നു. പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, ഈ സ്ക്രീനുകളുടെ സൈദ്ധാന്തിക മഷി അളവ് 10% വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു. സൂക്ഷ്മമായ ചിത്രങ്ങൾ അച്ചടിക്കാൻ നിങ്ങൾ ഒരു ട്വിൽ വീവ് സ്ക്രീൻ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, സൂക്ഷ്മ രേഖ പൊട്ടൽ എന്ന പ്രതിഭാസം ഒരു പ്ലെയിൻ വീവ് സ്ക്രീനിനേക്കാൾ കൂടുതലാണ്.

03സ്‌ക്രീൻ ടെൻഷൻ
സ്‌ക്രീനിന്റെ കുറഞ്ഞ പിരിമുറുക്കം പ്രിന്റ് ചെയ്‌ത പ്രതലത്തിൽ നിന്ന് സ്‌ക്രീൻ സാവധാനം വേർപെടുത്താൻ കാരണമാകും, ഇത് സ്‌ക്രീനിൽ തങ്ങിനിൽക്കുന്ന മഷിയെ ബാധിക്കുകയും വർണ്ണ അസമത്വം പോലുള്ള പ്രത്യാഘാതങ്ങൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. ഈ രീതിയിൽ, നിറം മാറിയതായി തോന്നുന്നു. ഈ പ്രശ്‌നം പരിഹരിക്കുന്നതിന്, സ്‌ക്രീൻ ദൂരം വർദ്ധിപ്പിക്കണം, അതായത്, തിരശ്ചീനമായി സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന സ്‌ക്രീൻ പ്ലേറ്റും പ്രിന്റിംഗ് മെറ്റീരിയലും തമ്മിലുള്ള ദൂരം വർദ്ധിപ്പിക്കണം. സ്‌ക്രീൻ ദൂരം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതിനർത്ഥം സ്‌ക്വീജിയുടെ മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നാണ്, ഇത് സ്‌ക്രീനിലൂടെ കടന്നുപോകുന്ന മഷിയുടെ അളവിനെ ബാധിക്കുകയും നിറത്തിൽ കൂടുതൽ മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും.

04 മദ്ധ്യസ്ഥതസ്‌ക്യൂജിയുടെ ക്രമീകരണം
ഉപയോഗിക്കുന്ന സ്ക്യൂജി മൃദുവാകുമ്പോൾ, സ്ക്രീനിലൂടെ കൂടുതൽ മഷി കടന്നുപോകും. സ്ക്യൂജിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന മർദ്ദം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച്, പ്രിന്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ സ്ക്യൂജിയുടെ ബ്ലേഡ് അറ്റം വേഗത്തിൽ തേയ്മാനമാകും. ഇത് സ്ക്യൂജിയും പ്രിന്റ് ചെയ്ത ദ്രവ്യവും തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്ക പോയിന്റ് മാറ്റും, ഇത് സ്ക്രീനിലൂടെ കടന്നുപോകുന്ന മഷിയുടെ അളവും മാറ്റും, അതുവഴി നിറം മാറുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു. സ്ക്യൂജിയുടെ ആംഗിൾ മാറ്റുന്നത് മഷി ഒട്ടിപ്പിടിക്കുന്നതിന്റെ അളവിനെയും ബാധിക്കും. സ്ക്യൂജി വളരെ വേഗത്തിൽ പ്രവർത്തിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഇത് ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന മഷി പാളിയുടെ കനം കുറയ്ക്കും.

05മഷി തിരികെ നൽകുന്ന കത്തിയുടെ സജ്ജീകരണം
മഷി തിരികെ നൽകുന്ന കത്തിയുടെ പ്രവർത്തനം, സ്‌ക്രീൻ ദ്വാരങ്ങളിൽ സ്ഥിരമായ അളവിൽ മഷി നിറയ്ക്കുക എന്നതാണ്. മഷി തിരികെ നൽകുന്ന കത്തിയുടെ മർദ്ദം, ആംഗിൾ, മൂർച്ച എന്നിവ ക്രമീകരിക്കുന്നത് മെഷ് അമിതമായി നിറയ്ക്കുന്നതിനോ കുറവായി നിറയ്ക്കുന്നതിനോ കാരണമാകും. മഷി തിരികെ നൽകുന്ന കത്തിയുടെ അമിതമായ മർദ്ദം മഷി മെഷിലൂടെ കടന്നുപോകാൻ നിർബന്ധിതമാക്കും, ഇത് അമിതമായ മഷി ഒട്ടിപ്പിടിപ്പിക്കലിന് കാരണമാകും. മഷി തിരികെ നൽകുന്ന കത്തിയുടെ അപര്യാപ്തമായ മർദ്ദം മെഷിന്റെ ഒരു ഭാഗം മാത്രം മഷി കൊണ്ട് നിറയ്ക്കാൻ ഇടയാക്കും, അതിന്റെ ഫലമായി മതിയായ മഷി ഒട്ടിപ്പിടിക്കൽ ഉണ്ടാകില്ല. മഷി തിരികെ നൽകുന്ന കത്തിയുടെ പ്രവർത്തന വേഗതയും വളരെ പ്രധാനമാണ്. അത് വളരെ സാവധാനത്തിൽ പ്രവർത്തിക്കുകയാണെങ്കിൽ, മഷി കവിഞ്ഞൊഴുകും; അത് വളരെ വേഗത്തിൽ പ്രവർത്തിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അത് ഗുരുതരമായ മഷി ക്ഷാമത്തിന് കാരണമാകും, ഇത് സ്‌ക്യൂജിയുടെ പ്രവർത്തന വേഗത മാറ്റുന്നതിന്റെ ഫലത്തിന് സമാനമാണ്.

06 മേരിലാൻഡ്മെഷീൻ ക്രമീകരണം
ശ്രദ്ധാപൂർവ്വമായ പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണമാണ് ഏറ്റവും വലിയ പ്രധാന ഘടകം. മെഷീനിന്റെ സ്ഥിരതയുള്ളതും സ്ഥിരവുമായ ക്രമീകരണം എന്നാൽ നിറം സ്ഥിരതയുള്ളതും സ്ഥിരതയുള്ളതുമാണെന്ന് അർത്ഥമാക്കുന്നു. മെഷീനിന്റെ ക്രമീകരണം മാറുകയാണെങ്കിൽ, നിറം നിയന്ത്രണം നഷ്ടപ്പെടും. പ്രിന്റിംഗ് തൊഴിലാളികൾ ഷിഫ്റ്റുകൾ മാറ്റുമ്പോഴോ, പിന്നീട് പ്രിന്റിംഗ് തൊഴിലാളികൾ സ്വന്തം ശീലങ്ങളുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിനായി പ്രിന്റിംഗ് പ്രസ്സിലെ ക്രമീകരണങ്ങൾ ഇഷ്ടാനുസരണം മാറ്റുമ്പോഴോ സാധാരണയായി ഈ പ്രശ്നം സംഭവിക്കുന്നു, ഇത് വർണ്ണ മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ഈ സാധ്യത ഇല്ലാതാക്കാൻ ഏറ്റവും പുതിയ മൾട്ടി-കളർ സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് മെഷീൻ കമ്പ്യൂട്ടർ ഓട്ടോമാറ്റിക് നിയന്ത്രണം ഉപയോഗിക്കുന്നു. പ്രിന്റിംഗ് പ്രസ്സിനായി ഈ സ്ഥിരവും സ്ഥിരവുമായ ക്രമീകരണങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുക, പ്രിന്റിംഗ് ജോലിയിലുടനീളം ഈ ക്രമീകരണങ്ങൾ മാറ്റമില്ലാതെ നിലനിർത്തുക.

07 മേരിലാൻഡ്അച്ചടി സാമഗ്രികൾ
സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് വ്യവസായത്തിൽ, പലപ്പോഴും അവഗണിക്കപ്പെടുന്ന ഒരു വശം അച്ചടിക്കേണ്ട അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ സ്ഥിരതയാണ്. അച്ചടിയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന പേപ്പർ, കാർഡ്ബോർഡ്, പ്ലാസ്റ്റിക് എന്നിവ സാധാരണയായി ബാച്ചുകളായി നിർമ്മിക്കപ്പെടുന്നു. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഒരു വിതരണക്കാരന് അത് നൽകുന്ന മുഴുവൻ ബാച്ച് മെറ്റീരിയലിനും നല്ല ഉപരിതല സുഗമതയുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പുനൽകാൻ കഴിയും, എന്നാൽ കാര്യങ്ങൾ എല്ലായ്പ്പോഴും അങ്ങനെയല്ല. ഈ മെറ്റീരിയലുകളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത്, പ്രക്രിയയിലെ ഏതെങ്കിലും ചെറിയ മാറ്റം മെറ്റീരിയലിന്റെ നിറവും നിറവും മാറ്റും. ഉപരിതല ഫിനിഷ്. ഇത് സംഭവിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, അച്ചടിച്ച നിറം മാറുന്നതായി തോന്നുന്നു, എന്നിരുന്നാലും യഥാർത്ഥ അച്ചടി പ്രക്രിയയിൽ ഒന്നും മാറിയിട്ടില്ല.

കോറഗേറ്റഡ് പ്ലാസ്റ്റിക് ബോർഡ് മുതൽ ഫൈൻ ആർട്ട് കാർഡ്ബോർഡ് വരെയുള്ള വിവിധ വസ്തുക്കളിൽ, ഒരു പരസ്യ പരസ്യമായി ഒരേ പാറ്റേൺ പ്രിന്റ് ചെയ്യാൻ നമ്മൾ ആഗ്രഹിക്കുമ്പോൾ, പ്രിന്ററുകൾക്ക് ഈ പ്രായോഗിക ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ നേരിടേണ്ടിവരും. നമ്മൾ പലപ്പോഴും നേരിടുന്ന മറ്റൊരു പ്രശ്നം, നമ്മുടെ സ്ക്രീൻ പ്രിന്റിംഗ് ഓഫ്‌സെറ്റ് ഇമേജുമായി പൊരുത്തപ്പെടേണ്ടിവരുന്നു എന്നതാണ്. പ്രോസസ്സ് നിയന്ത്രണത്തിൽ നമ്മൾ ശ്രദ്ധിച്ചില്ലെങ്കിൽ, നമുക്ക് ഒരു അവസരവുമില്ല. കൃത്യമായ വർണ്ണ അളവ്, വരയുടെ നിറം നിർണ്ണയിക്കാൻ ഒരു സ്പെക്ട്രോഫോട്ടോമീറ്റർ, മൂന്ന് പ്രാഥമിക നിറങ്ങൾ നിർണ്ണയിക്കാൻ ഒരു ഡെൻസിറ്റോമീറ്റർ എന്നിവ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വമായ പ്രോസസ്സ് നിയന്ത്രണത്തിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു, അതുവഴി നമുക്ക് വിവിധ വസ്തുക്കളിൽ സ്ഥിരതയുള്ളതും സ്ഥിരവുമായ ചിത്രങ്ങൾ പ്രിന്റ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.

08പ്രകാശ സ്രോതസ്സ്
വ്യത്യസ്ത പ്രകാശ സ്രോതസ്സുകളിൽ, നിറങ്ങൾ വ്യത്യസ്തമായി കാണപ്പെടുന്നു, മനുഷ്യന്റെ കണ്ണുകൾ ഈ മാറ്റങ്ങളോട് വളരെ സെൻസിറ്റീവ് ആണ്. മുഴുവൻ പ്രിന്റിംഗ് പ്രവർത്തനത്തിലും ഉപയോഗിക്കുന്ന പിഗ്മെന്റുകളുടെ നിറങ്ങൾ കൃത്യവും സ്ഥിരതയുള്ളതുമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിലൂടെ ഈ പ്രഭാവം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. നിങ്ങൾ വിതരണക്കാരെ മാറ്റുകയാണെങ്കിൽ, ഇത് ഒരു ദുരന്തമായിരിക്കും. വർണ്ണ അളക്കലും ധാരണയും വളരെ സങ്കീർണ്ണമായ ഒരു മേഖലയാണ്. മികച്ച നിയന്ത്രണം നേടുന്നതിന്, പ്രിന്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ മഷി നിർമ്മാതാക്കൾ, മഷി മിശ്രിതം, പ്രൂഫിംഗ്, കൃത്യമായ അളവ് എന്നിവ ഉൾക്കൊള്ളുന്ന ഒരു ക്ലോസ്ഡ് ലൂപ്പ് ഉണ്ടായിരിക്കണം.

09 വരണ്ട
ചിലപ്പോൾ ഡ്രയറിന്റെ തെറ്റായ ക്രമീകരണം കാരണം നിറം മാറുന്നു. പേപ്പർ അല്ലെങ്കിൽ കാർഡ്ബോർഡ് പ്രിന്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഉണക്കൽ താപനില വളരെ ഉയർന്ന രീതിയിൽ ക്രമീകരിച്ചാൽ, വെള്ള നിറം മഞ്ഞയായി മാറുന്നതാണ് പൊതുവായ സാഹചര്യം. ഉണക്കുമ്പോഴോ ബേക്കിംഗ് ചെയ്യുമ്പോഴോ ഉള്ള നിറവ്യത്യാസങ്ങൾ ഗ്ലാസ്, സെറാമിക് വ്യവസായങ്ങളെയാണ് ഏറ്റവും കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടിക്കുന്നത്. ഇവിടെ ഉപയോഗിക്കുന്ന പിഗ്മെന്റ് പ്രിന്റ് ചെയ്ത നിറത്തിൽ നിന്ന് സിന്റർ ചെയ്ത നിറത്തിലേക്ക് പൂർണ്ണമായും മാറ്റേണ്ടതുണ്ട്. ഈ സിന്റർ ചെയ്ത നിറങ്ങളെ ബേക്കിംഗ് താപനില മാത്രമല്ല, ബേക്കിംഗ് ഏരിയയിലെ ഓക്സിഡേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ കുറഞ്ഞ വായു ഗുണനിലവാരവും ബാധിക്കുന്നു.

ഷാങ്ഹായ് റെയിൻബോ ഇൻഡസ്ട്രിയൽ കമ്പനി ലിമിറ്റഡ്നിർമ്മാതാവാണ്, ഷാങ്ഹായ് റെയിൻബോ പാക്കേജ് വൺ-സ്റ്റോപ്പ് കോസ്മെറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് നൽകുക. ഞങ്ങളുടെ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നിങ്ങൾക്ക് ഇഷ്ടമാണെങ്കിൽ, നിങ്ങൾക്ക് ഞങ്ങളെ ബന്ധപ്പെടാം,
വെബ്സൈറ്റ്:www.rainbow-pkg.com (www.rainbow-pkg.com) എന്ന വെബ്‌സൈറ്റ് സന്ദർശിക്കുക.
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
വാട്ട്‌സ്ആപ്പ്: +008613818823743