안내: 실크 인쇄는 화장품 포장재 제조에 매우 흔하게 사용되는 그래픽 인쇄 공정입니다. 잉크, 스크린 인쇄용 스크린, 스크린 인쇄 장비의 조합을 통해 잉크가 그래픽 부분의 망사를 통과하여 기판에 전사됩니다. 이 과정에서 스크린 인쇄 색상은 여러 요인의 영향을 받아 변할 수 있습니다. 본 제품은 다음 업체에서 포장되었습니다.상하이 레인보우 패키지그리고 실크스크린 인쇄의 색상 변화에 영향을 미치는 몇 가지 요인을 여러분과 공유하겠습니다.
스크린 인쇄
스크린 인쇄 공정은 잉크가 스크린의 망사 일부를 통과한 후 기판으로 스며드는 방식입니다. 스크린의 나머지 부분은 막혀 있어 잉크가 침투하지 못합니다. 인쇄 시 잉크는 스크린에 부어집니다. 외부 힘이 가해지지 않는 한 잉크는 망사를 통해 기판으로 새어 나오지 않습니다. 스퀴지가 특정 압력과 기울기 각도로 잉크를 긁어내면 잉크가 스크린을 통과하여 기판으로 전사되어 이미지가 복제됩니다.
01 잉크 혼합
잉크의 안료 배합이 적절하다고 가정할 때, 색상 변화의 일반적인 원인은 첨가된 용제입니다. 잘 관리되는 작업장에서는 잉크가 완성된 후 바로 인쇄기에 공급되어야 하며, 인쇄 작업자가 잉크를 혼합해서는 안 됩니다. 그러나 많은 회사에서는 잉크를 조정하여 인쇄기에 공급하지 않고, 인쇄 작업자가 임의로 조정하고 혼합하도록 맡겨둡니다. 그 결과 잉크 내 안료의 균형이 깨지게 됩니다. 수성 일반 잉크나 UV 잉크의 경우, 잉크 속의 물은 용제 잉크의 용제와 같은 역할을 합니다. 물을 첨가하면 건조된 잉크 막이 얇아지고 잉크 색상에 영향을 미쳐 색상의 밀도가 떨어집니다. 이러한 문제의 원인은 더 자세히 살펴볼 수 있습니다.
잉크 창고에서 잉크 혼합 작업자는 계량 장치를 사용하지 않고 자신의 판단에 따라 적절한 양의 용제를 첨가하는데, 이로 인해 초기 혼합이 부적절하거나 인쇄 과정에서 잉크 혼합량이 변경되어 혼합된 잉크가 제각각 다른 색상을 만들어낼 수 있습니다. 이러한 문제는 나중에 동일한 작업을 다시 인쇄할 때 더욱 악화됩니다. 충분한 양의 잉크가 기록되어 있지 않으면 색상을 재현하는 것이 거의 불가능합니다.
02 화면 선택
스크린의 와이어 직경과 직조 방식(평직 또는 능직)은 인쇄된 잉크막의 두께에 큰 영향을 미칩니다. 스크린 공급업체는 스크린에 대한 자세한 기술 정보를 제공하며, 가장 중요한 정보는 이론적인 잉크 통과량입니다. 이는 특정 인쇄 조건에서 스크린 메쉬를 통과하는 잉크의 양을 나타내며, 일반적으로 cm³/m²로 표시됩니다. 예를 들어, 메쉬 직경이 31μm인 150 메쉬/cm 스크린은 11cm³/m²의 잉크를 통과시킬 수 있습니다. 메쉬 직경이 34μm이고 150 메쉬 스크린은 6cm³/m²의 잉크를 통과시키는데, 이는 각각 11μm와 6μm 두께의 젖은 잉크층에 해당합니다. 이처럼 150 메쉬라는 단순한 수치 표현만으로도 잉크층 두께가 크게 달라지고, 결과적으로 색상에도 상당한 차이가 발생할 수 있음을 알 수 있습니다.
철망 직조 기술의 발전으로 평철 대신 능철을 일정 비율로 사용해야 하는 경우가 생겼습니다. 물론 가능한 경우도 있지만, 그 가능성은 매우 낮습니다. 간혹 스크린 공급업체에서 오래된 능철 스크린을 재고로 보유하고 있는 경우가 있는데, 일반적으로 이러한 스크린의 이론적인 잉크량은 평철 스크린보다 10% 정도 차이가 납니다. 따라서 능철 스크린을 사용하여 세밀한 이미지를 인쇄할 경우, 가는 선이 끊어지는 현상이 평철 스크린보다 더 자주 발생합니다.
03스크린 장력
스크린의 장력이 약하면 스크린이 인쇄면에서 천천히 분리되어 잉크가 스크린에 제대로 밀착되지 않고 색상이 고르지 않게 되는 등의 문제가 발생합니다. 이로 인해 색상이 변색되어 보이는 것입니다. 이 문제를 해결하기 위해서는 스크린 간격을 늘려야 합니다. 즉, 수평으로 놓인 스크린판과 인쇄재 사이의 거리를 늘려야 합니다. 스크린 간격을 늘리면 스퀴지의 압력이 증가하여 스크린을 통과하는 잉크량이 늘어나고, 결과적으로 색상 변화가 더욱 심해질 수 있습니다.
04스퀴지 설정
사용하는 스퀴지가 부드러울수록 스크린을 통과하는 잉크의 양이 많아집니다. 스퀴지에 가해지는 압력이 클수록 인쇄 과정에서 스퀴지 날의 마모가 빨라집니다. 이는 스퀴지와 인쇄물 사이의 접촉면을 변화시켜 스크린을 통과하는 잉크의 양을 바꾸고, 결과적으로 색상 변화를 일으킵니다. 스퀴지의 각도 또한 잉크 접착량에 영향을 미칩니다. 스퀴지가 너무 빠르게 회전하면 부착된 잉크층의 두께가 얇아집니다.
05잉크 반환 칼날 설정
잉크 리턴 나이프의 기능은 스크린 구멍에 일정한 양의 잉크를 채우는 것입니다. 잉크 리턴 나이프의 압력, 각도 및 날카로움을 조절하면 메쉬에 잉크가 과다하게 채워지거나 부족하게 채워질 수 있습니다. 잉크 리턴 나이프에 과도한 압력이 가해지면 잉크가 메쉬를 통과하여 잉크 점착량이 과도하게 증가합니다. 반대로 압력이 부족하면 메쉬의 일부만 잉크로 채워져 잉크 점착량이 부족해집니다. 잉크 리턴 나이프의 작동 속도 또한 매우 중요합니다. 작동 속도가 너무 느리면 잉크가 넘치고, 너무 빠르면 잉크 부족 현상이 심각하게 발생하는데, 이는 스퀴지의 작동 속도를 변경했을 때와 유사한 효과를 나타냅니다.
06기계 설정
정밀한 공정 제어가 가장 중요한 핵심 요소입니다. 기계의 안정적이고 일관된 조정은 색상의 안정성과 일관성을 보장합니다. 기계 조정이 변경되면 색상 제어가 어려워집니다. 이러한 문제는 주로 인쇄 작업자의 교대 근무 시 또는 작업자가 개인적인 습관에 맞춰 인쇄기 설정을 임의로 변경할 때 발생합니다. 최신 다색 스크린 인쇄기는 컴퓨터 자동 제어 시스템을 사용하여 이러한 문제를 해결합니다. 인쇄기의 설정을 안정적이고 일관되게 유지하고 인쇄 작업 전반에 걸쳐 변경하지 않도록 합니다.
07인쇄 재료
스크린 인쇄 업계에서 흔히 간과되는 측면 중 하나는 인쇄 대상 재료의 균일성입니다. 인쇄에 사용되는 종이, 판지, 플라스틱은 일반적으로 일괄 생산됩니다. 고품질 공급업체는 제공하는 모든 재료의 표면 평활도를 보장할 수 있지만, 항상 그런 것은 아닙니다. 이러한 재료를 가공하는 과정에서 아주 작은 변화라도 재료의 색상과 질감, 표면 마감에 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 변화가 발생하면 실제 인쇄 과정에는 아무런 변화가 없더라도 인쇄된 색상이 다르게 보일 수 있습니다.
광고 목적으로 골판지부터 고급 미술용 판지까지 다양한 재질에 동일한 패턴을 인쇄하고자 할 때, 인쇄업체는 여러 가지 실질적인 어려움에 직면하게 됩니다. 또 다른 문제는 스크린 인쇄가 오프셋 인쇄 이미지와 일치해야 한다는 점입니다. 공정 관리에 소홀하면 원하는 결과를 얻을 수 없습니다. 정확한 색상 측정, 분광광도계를 이용한 선 색상 측정, 농도계를 이용한 3원색 측정 등 세심한 공정 관리가 필수적이며, 이를 통해 다양한 재질에 안정적이고 일관된 이미지를 인쇄할 수 있습니다.
08광원
조명에 따라 색상이 다르게 보이며, 사람의 눈은 이러한 변화에 매우 민감합니다. 이러한 영향을 줄이려면 인쇄 공정 전반에 사용되는 안료의 색상이 정확하고 일관적이어야 합니다. 공급업체를 변경하면 심각한 문제가 발생할 수 있습니다. 색상 측정 및 인식은 매우 복잡한 분야입니다. 최상의 색상 관리를 위해서는 잉크 제조업체, 잉크 혼합, 교정 및 인쇄 공정에서의 정확한 측정으로 구성된 폐쇄 루프 시스템이 필수적입니다.
09 드라이
때때로 건조기 설정이 잘못되면 색상이 변할 수 있습니다. 종이나 판지를 인쇄할 때 건조 온도를 너무 높게 설정하면 흰색이 노랗게 변하는 경우가 흔합니다. 유리 및 세라믹 산업에서는 건조 또는 소성 과정에서 색상 변화 문제가 가장 큰 골칫거리입니다. 이 산업에서는 인쇄 색상과 소성 색상이 완전히 달라져야 하는데, 소성 색상은 소성 온도뿐만 아니라 산화나 소성 구역의 공기 질 저하에도 영향을 받습니다.
상하이 레인보우 산업 유한회사상하이 레인보우 패키지는 화장품 포장재를 원스톱으로 제공하는 제조업체입니다. 저희 제품이 마음에 드시면 언제든지 연락 주세요.
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게시 시간: 2021년 11월 4일