మీరు సిల్క్ స్క్రీన్ రంగు మార్పును గమనించారా?

గైడ్: సౌందర్య సాధనాల ప్యాకేజింగ్ సామగ్రి తయారీలో సిల్క్ ప్రింటింగ్ అనేది చాలా సాధారణమైన గ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ. సిరా, స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ స్క్రీన్ మరియు స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పరికరాల కలయిక ద్వారా, గ్రాఫిక్ భాగం యొక్క జాలిక ద్వారా సిరా ఆధార పదార్థానికి బదిలీ చేయబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియలో, స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ రంగు కొన్ని కారకాలచే ప్రభావితమై మారుతుంది. ఈ ఆర్టికల్ దీని ద్వారా ప్యాకేజ్ చేయబడిందిషాంఘై రెయిన్‌బో ప్యాకేజీమరియు, సిల్క్ స్క్రీన్ రంగు మార్పును ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలను నేను మీతో పంచుకుంటాను.

స్క్రీన్ ప్రింటింగ్

స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో, సిరా స్క్రీన్ యొక్క జాలీలోని కొంత భాగం గుండా ప్రయాణించి, ఆపై ఆధార పదార్థం (సబ్‌స్ట్రేట్‌) మీదకు కారుతుంది. స్క్రీన్‌లోని మిగిలిన భాగం నిరోధించబడి ఉంటుంది మరియు సిరా దానిలోకి చొచ్చుకుపోదు. ప్రింటింగ్ చేసేటప్పుడు, సిరాను స్క్రీన్‌పై పోస్తారు. బాహ్య శక్తి లేకుండా, సిరా జాలీ గుండా ఆధార పదార్థం మీదకు కారదు. స్క్వీజీ ఒక నిర్దిష్ట పీడనం మరియు వంపు కోణంతో సిరాను రుద్దినప్పుడు, అది స్క్రీన్ గుండా ప్రసరించి, చిత్రం యొక్క నకలును రూపొందించడానికి కింద ఉన్న ఆధార పదార్థంపై పడుతుంది.

01 ఇంక్ బ్లెండింగ్
సిరాలోని వర్ణకాలు సరిగ్గా రూపొందించబడ్డాయని భావిస్తే, రంగు మార్పులకు సాధారణ కారణం కలిపే ద్రావకం (సాల్వెంట్). చక్కగా నియంత్రించబడే వర్క్‌షాప్‌లో, సిరా సిద్ధమైన వెంటనే దానిని ప్రింటింగ్ ప్రెస్‌కు సరఫరా చేయాలి, అంటే ప్రింటర్ సిరాను కలపకూడదు. చాలా కంపెనీలలో, సిరాను సర్దుబాటు చేసి ప్రింటింగ్ ప్రెస్‌కు సరఫరా చేయకుండా, దానిని సర్దుబాటు చేసే బాధ్యతను ప్రింటర్లకే వదిలేస్తారు, మరియు వారు తమ సొంత అనుభూతికి అనుగుణంగా సిరాను కలుపుతారు. ఫలితంగా, సిరాలోని వర్ణకాల సమతుల్యత దెబ్బతింటుంది. నీటి ఆధారిత సాధారణ సిరా లేదా UV సిరా విషయంలో, సిరాలోని నీరు సాల్వెంట్ సిరాలోని ద్రావకం వలెనే పనిచేస్తుంది. నీటిని కలపడం వల్ల ఆరిన సిరా పొర పలుచబడి, సిరా రంగుపై ప్రభావం చూపుతుంది, తద్వారా రంగు సాంద్రత తగ్గుతుంది. ఇటువంటి సమస్యలకు గల కారణాలను మరింతగా అన్వేషించవచ్చు.

సిరా గిడ్డంగిలో, సిరా కలిపే కార్మికులు తూకం వేసే పరికరాన్ని ఉపయోగించకుండా, సరైన మోతాదులో ద్రావకాన్ని కలపడానికి కేవలం తమ సొంత అంచనాపైనే ఆధారపడతారు. దీనివల్ల, ప్రారంభంలో కలిపిన మిశ్రమం సరిగ్గా లేకపోవడం, లేదా ముద్రణ సమయంలో సిరా మిశ్రమం పరిమాణం మారడం జరిగి, ఆ మిశ్రమ సిరా వేర్వేరు రంగులలో తయారవుతుంది. భవిష్యత్తులో ఇదే పనిని మళ్లీ ముద్రించినప్పుడు, ఈ పరిస్థితి మరింత తీవ్రమవుతుంది. తగినంత సిరా అందుబాటులో ఉంటే తప్ప, ఒకే రంగును పునఃసృష్టించడం దాదాపు అసాధ్యం.

02 స్క్రీన్ ఎంపిక
స్క్రీన్ యొక్క వైర్ వ్యాసం మరియు దానిని అల్లే విధానం, అంటే ప్లెయిన్ లేదా ట్విల్, అనేవి ముద్రించిన ఇంక్ ఫిల్మ్ యొక్క మందంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. స్క్రీన్ సరఫరాదారు స్క్రీన్ యొక్క వివరణాత్మక సాంకేతిక సమాచారాన్ని, అత్యంత ముఖ్యమైన సైద్ధాంతిక ఇంక్ పరిమాణాన్ని అందిస్తారు. ఇది నిర్దిష్ట ప్రింటింగ్ పరిస్థితులలో స్క్రీన్ మెష్ గుండా వెళ్ళే ఇంక్ మొత్తాన్ని సూచిస్తుంది, దీనిని సాధారణంగా cm³/m² లో వ్యక్తపరుస్తారు. ఉదాహరణకు, 31μm మెష్ వ్యాసం కలిగిన 150 మెష్/cm స్క్రీన్, 11cm³/m² ఇంక్‌ను ప్రవహింపజేయగలదు. 34μm వ్యాసం కలిగిన మెష్ మరియు 150-మెష్ స్క్రీన్ ఒక చదరపు మీటరుకు 6cm³ ఇంక్‌ను ప్రవహింపజేస్తాయి, ఇది 11 మరియు 6μm మందం గల తడి ఇంక్ పొరలకు సమానం. దీని నుండి, 150 మెష్ అనే సాధారణ ప్రాతినిధ్యం వలన మీరు గణనీయంగా విభిన్నమైన ఇంక్ పొరల మందాలను పొందుతారని, మరియు ఫలితంగా రంగులో పెద్ద వ్యత్యాసం ఏర్పడుతుందని చూడవచ్చు.

వైర్ మెష్ నేత సాంకేతికత మెరుగుపడటంతో, సాదా వైర్ మెష్‌కు బదులుగా కొంత సంఖ్యలో ట్విల్ వైర్ మెష్‌ను పొందవలసిన అవసరం ఏర్పడింది. ఇది కొన్నిసార్లు సాధ్యమైనప్పటికీ, ఆ అవకాశం చాలా తక్కువ. కొన్నిసార్లు స్క్రీన్ సరఫరాదారులు కొన్ని పాత ట్విల్ స్క్రీన్‌లను నిల్వ ఉంచుతారు. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, ఈ స్క్రీన్‌ల సిద్ధాంతపరమైన ఇంక్ పరిమాణం 10% వరకు మారుతూ ఉంటుంది. మీరు సూక్ష్మమైన చిత్రాలను ముద్రించడానికి ట్విల్ నేత స్క్రీన్‌ను ఉపయోగిస్తే, సాదా నేత స్క్రీన్‌తో పోలిస్తే సన్నని గీతలు విరిగిపోయే దృగ్విషయం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

03స్క్రీన్ టెన్షన్
స్క్రీన్ యొక్క తక్కువ ఒత్తిడి కారణంగా, అది ముద్రించిన ఉపరితలం నుండి నెమ్మదిగా వేరుపడుతుంది. దీనివల్ల స్క్రీన్‌పై సిరా నిలవడం ప్రభావితమై, రంగులో అసమానతలు ఏర్పడతాయి. ఈ విధంగా, రంగు మారినట్లు కనిపిస్తుంది. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, స్క్రీన్ దూరాన్ని పెంచాలి, అంటే, అడ్డంగా ఉంచిన స్క్రీన్ ప్లేట్‌కు మరియు ప్రింటింగ్ మెటీరియల్‌కు మధ్య దూరాన్ని పెంచాలి. స్క్రీన్ దూరాన్ని పెంచడం అంటే స్క్వీజీ యొక్క ఒత్తిడిని పెంచడం, ఇది స్క్రీన్ గుండా వెళ్ళే సిరా పరిమాణాన్ని ప్రభావితం చేసి, రంగులో మరిన్ని మార్పులకు కారణమవుతుంది.

04స్క్వీజీ సెట్టింగ్
ఉపయోగించే స్క్వీజీ ఎంత మృదువుగా ఉంటే, స్క్రీన్ గుండా అంత ఎక్కువ సిరా వెళుతుంది. స్క్వీజీపై ఒత్తిడి ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, ప్రింటింగ్ సమయంలో స్క్వీజీ బ్లేడ్ అంచు అంత వేగంగా అరిగిపోతుంది. దీనివల్ల స్క్వీజీకి, ప్రింట్ చేయబడిన వస్తువుకు మధ్య స్పర్శ బిందువు మారుతుంది. ఇది స్క్రీన్ గుండా వెళ్ళే సిరా పరిమాణాన్ని కూడా మారుస్తుంది, తద్వారా రంగులలో మార్పులకు కారణమవుతుంది. స్క్వీజీ కోణాన్ని మార్చడం కూడా సిరా అంటుకునే పరిమాణాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. స్క్వీజీ చాలా వేగంగా కదిలితే, అది అంటుకున్న సిరా పొర యొక్క మందాన్ని తగ్గిస్తుంది.

05ఇంక్-రిటర్న్ కత్తిని అమర్చడం
స్క్రీన్ రంధ్రాలను స్థిరమైన పరిమాణంలో సిరాతో నింపడమే సిరాను వెనక్కి తెచ్చే కత్తి యొక్క పని. సిరాను వెనక్కి తెచ్చే కత్తి యొక్క ఒత్తిడి, కోణం మరియు పదునును సర్దుబాటు చేయడం వల్ల జాలీ అతిగా నిండటం లేదా తక్కువగా నిండటం జరుగుతుంది. సిరాను వెనక్కి తెచ్చే కత్తిపై అధిక ఒత్తిడి సిరా జాలీ గుండా వెళ్ళేలా చేస్తుంది, దీనివల్ల సిరా అధికంగా అంటుకుంటుంది. సిరాను వెనక్కి తెచ్చే కత్తిపై తగినంత ఒత్తిడి లేకపోతే, జాలీలో కొంత భాగం మాత్రమే సిరాతో నిండుతుంది, ఫలితంగా సిరా తగినంతగా అంటుకోదు. సిరాను వెనక్కి తెచ్చే కత్తి తిరిగే వేగం కూడా చాలా ముఖ్యం. అది చాలా నెమ్మదిగా తిరిగితే, సిరా పొంగిపోతుంది; అది చాలా వేగంగా తిరిగితే, తీవ్రమైన సిరా కొరత ఏర్పడుతుంది, ఇది స్క్వీజీ తిరిగే వేగాన్ని మార్చడం వల్ల కలిగే ప్రభావం లాంటిది.

06యంత్ర అమరిక
జాగ్రత్తగా చేసే ప్రక్రియ నియంత్రణే అతిపెద్ద కీలక అంశం. యంత్రాన్ని స్థిరంగా, నిలకడగా సర్దుబాటు చేయడం వల్ల రంగు కూడా స్థిరంగా, నిలకడగా ఉంటుంది. యంత్రం యొక్క సర్దుబాటు మారితే, రంగు అదుపు తప్పుతుంది. సాధారణంగా ప్రింటింగ్ కార్మికులు షిఫ్టులు మారినప్పుడు, లేదా తర్వాత తమ అలవాట్లకు అనుగుణంగా ప్రింటింగ్ ప్రెస్‌లోని సెట్టింగ్‌లను ఇష్టానుసారంగా మార్చినప్పుడు ఈ సమస్య తలెత్తుతుంది, దీనివల్ల రంగులో మార్పులు వస్తాయి. ఈ అవకాశాన్ని తొలగించడానికి, సరికొత్త మల్టీ-కలర్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ మెషీన్ కంప్యూటర్ ఆటోమేటిక్ కంట్రోల్‌ను ఉపయోగిస్తుంది. ప్రింటింగ్ ప్రెస్ కోసం ఈ సెట్టింగ్‌లను స్థిరంగా, నిలకడగా చేసి, ప్రింటింగ్ పని పూర్తయ్యేంత వరకు వాటిని మార్చకుండా అలాగే ఉంచండి.

07ముద్రణ సామగ్రి
స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పరిశ్రమలో, ముద్రించాల్సిన పదార్థం యొక్క నాణ్యత అనే అంశాన్ని తరచుగా విస్మరిస్తారు. ప్రింటింగ్‌లో ఉపయోగించే కాగితం, కార్డ్‌బోర్డ్ మరియు ప్లాస్టిక్‌లను సాధారణంగా బ్యాచ్‌లలో ఉత్పత్తి చేస్తారు. ఒక నాణ్యమైన సరఫరాదారు, తాను అందించే మెటీరియల్స్ మొత్తం బ్యాచ్ మంచి ఉపరితల నునుపును కలిగి ఉంటుందని హామీ ఇవ్వగలడు, కానీ వాస్తవానికి ఎల్లప్పుడూ అలా ఉండదు. ఈ మెటీరియల్స్‌ను ప్రాసెస్ చేసే సమయంలో, ప్రక్రియలో ఏ చిన్న మార్పు జరిగినా ఆ మెటీరియల్ యొక్క రంగు మరియు ఉపరితల నునుపు మారిపోతుంది. ఇలా జరిగినప్పుడు, అసలు ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో ఏమీ మారకపోయినా, ముద్రించిన రంగు మారినట్లు కనిపిస్తుంది.

ప్రచార ప్రకటనగా, ముడతలుగల ప్లాస్టిక్ బోర్డు నుండి ఫైన్ ఆర్ట్ కార్డ్‌బోర్డ్ వరకు వివిధ రకాల మెటీరియల్స్‌పై ఒకే నమూనాను ముద్రించాలనుకున్నప్పుడు, ప్రింటర్లు ఈ ఆచరణాత్మక ఇబ్బందులను ఎదుర్కొంటారు. మనం తరచుగా ఎదుర్కొనే మరో సమస్య ఏమిటంటే, మన స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ఆఫ్‌సెట్ ఇమేజ్‌తో పోటీ పడాల్సి రావడం. మనం ప్రాసెస్ కంట్రోల్‌పై శ్రద్ధ పెట్టకపోతే, మనకు అవకాశం ఉండదు. జాగ్రత్తతో కూడిన ప్రాసెస్ కంట్రోల్‌లో ఖచ్చితమైన రంగు కొలత, లైన్ రంగును నిర్ధారించడానికి స్పెక్ట్రోఫోటోమీటర్ వాడకం, మరియు మూడు ప్రాథమిక రంగులను నిర్ధారించడానికి డెన్సిటోమీటర్ వాడకం ఉంటాయి, తద్వారా మనం వివిధ రకాల మెటీరియల్స్‌పై స్థిరమైన మరియు నిలకడైన చిత్రాలను ముద్రించగలుగుతాము.

08కాంతి మూలం
వివిధ కాంతి వనరుల కింద రంగులు భిన్నంగా కనిపిస్తాయి, మరియు మానవ కళ్ళు ఈ మార్పులకు చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి. మొత్తం ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో ఉపయోగించే వర్ణద్రవ్యాల రంగులు ఖచ్చితంగా మరియు స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవడం ద్వారా ఈ ప్రభావాన్ని తగ్గించవచ్చు. మీరు సరఫరాదారులను మార్చినట్లయితే, అది ఒక పెద్ద విపత్తుకు దారితీయవచ్చు. రంగును కొలవడం మరియు గ్రహించడం అనేది చాలా సంక్లిష్టమైన రంగం. ఉత్తమ నియంత్రణను సాధించడానికి, ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో సిరా తయారీదారులు, సిరా మిశ్రమం, ప్రూఫింగ్ మరియు ఖచ్చితమైన కొలతలతో కూడిన ఒక సంపూర్ణ వ్యవస్థ ఉండాలి.

09 పొడి
కొన్నిసార్లు డ్రైయర్‌ను సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయకపోవడం వల్ల రంగు మారుతుంది. కాగితం లేదా కార్డ్‌బోర్డ్‌పై ప్రింటింగ్ చేసేటప్పుడు, ఆరబెట్టే ఉష్ణోగ్రతను చాలా ఎక్కువగా సర్దుబాటు చేస్తే, సాధారణంగా తెలుపు రంగు పసుపు రంగులోకి మారుతుంది. ఆరబెట్టేటప్పుడు లేదా బేకింగ్ చేసేటప్పుడు రంగు మార్పుల వల్ల గాజు మరియు సిరామిక్ పరిశ్రమలు ఎక్కువగా ఇబ్బంది పడతాయి. ఇక్కడ ఉపయోగించే పిగ్మెంట్‌ను ప్రింటెడ్ రంగు నుండి సింటెర్డ్ రంగులోకి పూర్తిగా మార్చాల్సి ఉంటుంది. ఈ సింటెర్డ్ రంగులు కేవలం బేకింగ్ ఉష్ణోగ్రత వల్ల మాత్రమే కాకుండా, బేకింగ్ ప్రదేశంలో ఆక్సీకరణం లేదా గాలి నాణ్యత తగ్గడం వల్ల కూడా ప్రభావితమవుతాయి.

షాంఘై రెయిన్‌బో ఇండస్ట్రియల్ కో., లిమిటెడ్మేము తయారీదారులం, షాంఘై రెయిన్‌బో ప్యాకేజ్ వన్-స్టాప్ కాస్మెటిక్ ప్యాకేజింగ్‌ను అందిస్తుంది. మీకు మా ఉత్పత్తులు నచ్చితే, మీరు మమ్మల్ని సంప్రదించవచ్చు.
వెబ్‌సైట్:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
వాట్సాప్: +008613818823743