ଗାଇଡ୍: କସମେଟିକ୍ ପ୍ୟାକେଜିଂ ସାମଗ୍ରୀ ନିର୍ମାଣରେ ରେଶମ ମୁଦ୍ରଣ ଏକ ସାଧାରଣ ଗ୍ରାଫିକ୍ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା। କାଳି, ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ସ୍କ୍ରିନ୍ ଏବଂ ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଉପକରଣର ମିଶ୍ରଣ ମାଧ୍ୟମରେ, କାଳିକୁ ଗ୍ରାଫିକ୍ ଅଂଶର ଜାଲ ମାଧ୍ୟମରେ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ କୁ ସ୍ଥାନାନ୍ତରିତ କରାଯାଏ। ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ରଙ୍ଗ କିଛି କାରଣ ଏବଂ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଭାବିତ ହେବ। ଏହି ଲେଖାଟି ପ୍ୟାକେଜ୍ କରାଯାଇଛିସାଂଘାଇ ଇନ୍ଦ୍ରଧନୁ ପ୍ୟାକେଜ, ଏବଂ ମୁଁ ଆପଣଙ୍କ ସହିତ ସିଲ୍କ ସ୍କ୍ରିନର ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା ଅନେକ କାରଣ ବାଣ୍ଟିବି।
ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ
ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ହେଉଛି ଯେ କାଲି ସ୍କ୍ରିନ୍ ର ଜାଲର ଏକ ଅଂଶ ଦେଇ ଯାଏ ଏବଂ ତା’ପରେ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଉପରେ ଲିକ୍ ହୁଏ। ସ୍କ୍ରିନ୍ ର ଅବଶିଷ୍ଟ ଅଂଶ ଅବରୋଧିତ ହୋଇଯାଏ ଏବଂ କାଳି ପ୍ରବେଶ କରିପାରେ ନାହିଁ। ମୁଦ୍ରଣ କରିବା ସମୟରେ, କାଳି ସ୍କ୍ରିନ୍ ଉପରେ ଢାଳି ଦିଆଯାଏ। ବାହ୍ୟ ଶକ୍ତି ବିନା, କାଳି ଜାଲ ଦେଇ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ କୁ ଲିକ୍ ହେବ ନାହିଁ। ଯେତେବେଳେ ସ୍କ୍ୱିଜି ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଚାପ ଏବଂ ଟିଲ୍ଟ କୋଣ ସହିତ କାଳିକୁ ସ୍କ୍ରାପ୍ କରେ, ଏହା ସ୍କ୍ରିନ୍ ମାଧ୍ୟମରେ ସ୍ଥାନାନ୍ତରିତ ହେବ। ପ୍ରତିଛବିର କପି ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ନିମ୍ନଲିଖିତ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ କୁ।
୦୧ କାଳି ମିଶ୍ରଣ
ଧରିନିଆଯାଉ ଯେ କାଳୀରେ ଥିବା ରଙ୍ଗାର୍ଥକ ପଦାର୍ଥଗୁଡ଼ିକ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ପ୍ରସ୍ତୁତ ହୋଇଛି, ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନର ସାଧାରଣ କାରଣ ହେଉଛି ଯୋଗ କରାଯାଇଥିବା ଦ୍ରାବକ। ଏକ ସୁନିୟନ୍ତ୍ରିତ କର୍ମଶାଳାରେ, କାଳୀ ପ୍ରସ୍ତୁତ ହେବା ପରେ ଯେକୌଣସି ସମୟରେ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରେସକୁ ଯୋଗାଇବା ଉଚିତ, ଅର୍ଥାତ୍, ପ୍ରିଣ୍ଟର କାଳୀ ମିଶ୍ରଣ କରିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ। ଅନେକ କମ୍ପାନୀରେ, କାଳୀକୁ ସଜାଡ଼ି ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରେସକୁ ଯୋଗାଇ ଦିଆଯାଇନଥାଏ, କିନ୍ତୁ ପ୍ରିଣ୍ଟରଗୁଡ଼ିକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ ଛାଡି ଦିଆଯାଏ, ଏବଂ ସେମାନେ ନିଜ ଭାବନା ଅନୁସାରେ କାଳୀ ଯୋଡ଼ନ୍ତି ଏବଂ ମିଶ୍ରଣ କରନ୍ତି। ଫଳସ୍ୱରୂପ, କାଳୀରେ ରଙ୍ଗାର୍ଥକ ସନ୍ତୁଳନ ଭାଙ୍ଗିଯାଏ। ଜଳ-ଭିତ୍ତିକ ସାଧାରଣ କାଳୀ କିମ୍ବା UV କାଳୀ ପାଇଁ, କାଳୀରେ ଥିବା ପାଣି ଦ୍ରାବକ କାଳୀରେ ଥିବା ଦ୍ରାବକ ପରି ସମାନ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ। ପାଣି ମିଶାଇବା ଦ୍ୱାରା ଶୁଖିଲା କାଳୀ ଫିଲ୍ମ ପତଳା ହେବ ଏବଂ କାଳୀର ରଙ୍ଗକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ରଙ୍ଗର ଘନତା ହ୍ରାସ ପାଇବ। . ଏପରି ସମସ୍ୟାର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଆହୁରି ଖୋଜାଯାଇପାରିବ।
କାଳି ଗୋଦାମରେ, କାଳି ମିଶ୍ରଣକାରୀ କର୍ମଚାରୀମାନେ ଓଜନ ଯନ୍ତ୍ର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି ନାହିଁ, ଏବଂ ସଠିକ୍ ପରିମାଣର ଦ୍ରାବକ ଯୋଡିବା ପାଇଁ କେବଳ ନିଜସ୍ୱ ବିଚାର ଉପରେ ନିର୍ଭର କରନ୍ତି, କିମ୍ବା ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ମିଶ୍ରଣ ଅନୁପଯୁକ୍ତ, କିମ୍ବା ମୁଦ୍ରଣ ସମୟରେ କାଳି ମିଶ୍ରଣ ପରିମାଣ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ଯାହା ଫଳରେ ମିଶ୍ରିତ କାଳି ଭିନ୍ନ ରଙ୍ଗ ଉତ୍ପାଦନ କରିବ। ଭବିଷ୍ୟତରେ ଏହି କାମ ପୁନର୍ବାର ମୁଦ୍ରିତ ହେଲେ, ଏହି ପରିସ୍ଥିତି ଆହୁରି ଖରାପ ହେବ। ରେକର୍ଡ କରିବା ପାଇଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ କାଳି ନ ଥିଲେ, ରଙ୍ଗ ପୁନଃଉତ୍ପାଦନ କରିବା ପ୍ରାୟ ଅସମ୍ଭବ।
02 ସ୍କ୍ରିନ୍ ଚୟନ
ସ୍କ୍ରିନର ତାର ବ୍ୟାସ ଏବଂ ବୁଣାର ଉପାୟ, ଅର୍ଥାତ୍ ସାଦା କିମ୍ବା ଟ୍ୱିଲ୍, ମୁଦ୍ରିତ କାଳି ଫିଲ୍ମର ଘନତା ଉପରେ ବହୁତ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ସ୍କ୍ରିନ ଯୋଗାଣକାରୀ ସ୍କ୍ରିନର ବିସ୍ତୃତ ବୈଷୟିକ ସୂଚନା ପ୍ରଦାନ କରିବେ, ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ତାତ୍ତ୍ୱିକ କାଳି ପରିମାଣ, ଯାହା କିଛି ମୁଦ୍ରଣ ପରିସ୍ଥିତିରେ ସ୍କ୍ରିନ ଜାଲ ଦେଇ ଯାଉଥିବା କାଳି ପରିମାଣକୁ ପ୍ରତିନିଧିତ୍ୱ କରେ, ସାଧାରଣତଃ cm3/m2 ରେ ପ୍ରକାଶିତ ହୁଏ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, 31μm ବ୍ୟାସ ସହିତ ଏକ 150 ମେଶ୍/ସେମି ସ୍କ୍ରିନ୍ 11cm3/m2 କାଳି ଅତିକ୍ରମ କରିପାରିବ। 34μm ବ୍ୟାସ ସହିତ ଏକ ମେଶ୍ ଏବଂ 150-ମେଶ୍ ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ରତି ବର୍ଗ ମିଟରରେ 6cm3 କାଳି ଅତିକ୍ରମ କରିବ, ଯାହା 11 ଏବଂ 6μm ଘନ ଓଦା କାଳି ସ୍ତର ସହିତ ସମାନ। ଏଥିରୁ ଦେଖାଯାଇପାରେ ଯେ 150 ମେଶ୍ ର ସରଳ ଉପସ୍ଥାପନା ଆପଣଙ୍କୁ ଯଥେଷ୍ଟ ଭିନ୍ନ କାଳି ସ୍ତର ଘନତା ପାଇବାକୁ ସାହାଯ୍ୟ କରିବ, ଏବଂ ଫଳାଫଳ ରଙ୍ଗରେ ଏକ ବଡ଼ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଆଣିବ।
ତାର ଜାଲି ବୁଣା ପ୍ରଯୁକ୍ତିର ଉନ୍ନତି ସହିତ, ସାଦା ତାର ଜାଲି ବଦଳରେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସଂଖ୍ୟକ ଟ୍ୱିଲ୍ ତାର ଜାଲି ପାଇବା ଆବଶ୍ୟକ। ଯଦିଓ ଏହା କେତେକ ସମୟରେ ସମ୍ଭବ, ସମ୍ଭାବନା ବହୁତ କମ୍। କେତେକ ସମୟରେ ସ୍କ୍ରିନ୍ ଯୋଗାଣକାରୀ କିଛି ପୁରୁଣା ଟ୍ୱିଲ୍ ସ୍କ୍ରିନ୍ ସଂରକ୍ଷଣ କରନ୍ତି। ସାଧାରଣତଃ କହିବାକୁ ଗଲେ, ଏହି ସ୍କ୍ରିନ୍ଗୁଡ଼ିକର ସୈଦ୍ଧାନ୍ତିକ କାଳି ପରିମାଣ 10% ଭିନ୍ନ ହୋଇଥାଏ। ଯଦି ଆପଣ ସୂକ୍ଷ୍ମ-ଦାନାଯୁକ୍ତ ଚିତ୍ର ପ୍ରିଣ୍ଟ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଟ୍ୱିଲ୍ ବୁଣା ସ୍କ୍ରିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି, ତେବେ ସୂକ୍ଷ୍ମ ରେଖା ଭାଙ୍ଗିବାର ଘଟଣା ଏକ ସାଦା ବୁଣା ସ୍କ୍ରିନ୍ ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ।
୦୩ସ୍କ୍ରିନ୍ ଟେନସନ୍
ସ୍କ୍ରିନର କମ୍ ଟେନସନ୍ ଯୋଗୁଁ ସ୍କ୍ରିନଟି ମୁଦ୍ରିତ ପୃଷ୍ଠରୁ ଧୀରେ ଧୀରେ ଅଲଗା ହୋଇଯିବ, ଯାହା ସ୍କ୍ରିନରେ ରହିଥିବା କାଳିକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ ଏବଂ ରଙ୍ଗ ଅସମାନତା ଭଳି ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ। ଏହିପରି, ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୋଇଥିବା ପରି ମନେହୁଏ। ଏହି ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ ପାଇଁ, ସ୍କ୍ରିନର ଦୂରତା ବୃଦ୍ଧି କରିବାକୁ ପଡିବ, ଅର୍ଥାତ୍, ଭୂସମାନ୍ତର ଭାବରେ ସ୍ଥାପିତ ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ଏବଂ ମୁଦ୍ରଣ ସାମଗ୍ରୀ ମଧ୍ୟରେ ଦୂରତା ବୃଦ୍ଧି କରିବାକୁ ପଡିବ। ସ୍କ୍ରିନ୍ ଦୂରତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଅର୍ଥ ସ୍କ୍ୱିଜିର ଚାପ ବୃଦ୍ଧି କରିବା, ଯାହା ସ୍କ୍ରିନ୍ ଦେଇ ଯାଉଥିବା କାଳିର ପରିମାଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ ଏବଂ ରଙ୍ଗରେ ଆହୁରି ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆଣିବ।
୦୪ସ୍କ୍ୱିଜିର ସେଟିଂ
ସ୍କ୍ୱିଜି ବ୍ୟବହାର ଯେତେ ନରମ ହେବ, ସ୍କ୍ରିନ ଦେଇ ସେତେ ଅଧିକ କାଳି ଯିବ। ସ୍କ୍ୱିଜି ଉପରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରୁଥିବା ଚାପ ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ମୁଦ୍ରଣ ସମୟରେ ସ୍କ୍ୱିଜିର ବ୍ଲେଡ୍ ଧାର ସେତେ ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ଲାଗିବ। ଏହା ସ୍କ୍ୱିଜି ଏବଂ ମୁଦ୍ରିତ ବସ୍ତୁ ମଧ୍ୟରେ ସମ୍ପର୍କ ବିନ୍ଦୁକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବ, ଯାହା ସ୍କ୍ରିନ ଦେଇ ଯାଉଥିବା କାଳିର ପରିମାଣକୁ ମଧ୍ୟ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବ, ଏବଂ ଏହିପରି ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବ। ସ୍କ୍ୱିଜିର କୋଣ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ଦ୍ୱାରା କାଳି ଆଡ଼ସେସନର ପରିମାଣ ମଧ୍ୟ ପ୍ରଭାବିତ ହେବ। ଯଦି ସ୍କ୍ୱିଜି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ଚାଲିଥାଏ, ତେବେ ଏହା ସଂଲଗ୍ନ କାଳି ସ୍ତରର ଘନତାକୁ ହ୍ରାସ କରିବ।
୦୫କାଳି-ଫେରସ୍ତ ଛୁରୀର ସେଟିଂ
କାଳି ଫେରସ୍ତ କରୁଥିବା ଛୁରୀର କାର୍ଯ୍ୟ ହେଉଛି ସ୍କ୍ରିନର ଗାତଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ଥିର ପରିମାଣର କାଳିରେ ପୂରଣ କରିବା। କାଳି ଫେରସ୍ତ କରୁଥିବା ଛୁରୀର ଚାପ, କୋଣ ଏବଂ ତୀକ୍ଷ୍ଣତାକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ଦ୍ୱାରା ଜାଲ ଅଧିକ କିମ୍ବା କମ୍ ପୂରଣ ହେବ। କାଳି ଫେରସ୍ତ କରୁଥିବା ଛୁରୀର ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ କାଳିକୁ ଜାଲ ଦେଇ ଯିବାକୁ ବାଧ୍ୟ କରିବ, ଯାହା ଅତ୍ୟଧିକ କାଳି ଆବଦ୍ଧତା ସୃଷ୍ଟି କରିବ। କାଳି ଫେରସ୍ତ କରୁଥିବା ଛୁରୀର ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାପ ଜାଲର କେବଳ ଏକ ଅଂଶ କାଳିରେ ପୂର୍ଣ୍ଣ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ କାଳି ଆବଦ୍ଧତା ହେବ। କାଳି ଫେରସ୍ତ କରୁଥିବା ଛୁରୀର ଚାଲିବା ଗତି ମଧ୍ୟ ବହୁତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଯଦି ଏହା ଅତ୍ୟଧିକ ଧୀରେ ଚାଲିଥାଏ, ତେବେ କାଳି ଉଛୁଳିଯିବ; ଯଦି ଏହା ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ଚାଲିଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଗୁରୁତର କାଳି ଅଭାବ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ସ୍କ୍ୱିଜିର ଚାଲିବା ଗତି ପରିବର୍ତ୍ତନର ପ୍ରଭାବ ସହିତ ସମାନ।
୦୬ମେସିନ୍ ସେଟିଂ
ସତର୍କତାର ସହିତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ହେଉଛି ସବୁଠାରୁ ବଡ଼ ପ୍ରମୁଖ କାରଣ। ମେସିନର ସ୍ଥିର ଏବଂ ସ୍ଥିର ସମାୟୋଜନ ଅର୍ଥ ହେଉଛି ରଙ୍ଗ ସ୍ଥିର ଏବଂ ସ୍ଥିର। ଯଦି ମେସିନର ସ୍ଥିର ସମାୟୋଜନ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ତେବେ ରଙ୍ଗ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ହରାଇବ। ଏହି ସମସ୍ୟା ସାଧାରଣତଃ ସେତେବେଳେ ଘଟେ ଯେତେବେଳେ ମୁଦ୍ରଣ କର୍ମଚାରୀମାନେ ଶିଫ୍ଟ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତି, କିମ୍ବା ପରେ ମୁଦ୍ରଣ କର୍ମଚାରୀମାନେ ନିଜସ୍ୱ ଅଭ୍ୟାସ ସହିତ ଖାପ ଖୁଆଇବା ପାଇଁ ଇଚ୍ଛାନୁସାରେ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରେସରେ ସେଟିଂ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତି, ଯାହା ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନର କାରଣ ହେବ। ଏହି ସମ୍ଭାବନାକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ନୂତନତମ ମଲ୍ଟି-ରଙ୍ଗ ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ମେସିନ୍ କମ୍ପ୍ୟୁଟର ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବହାର କରେ। ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରେସ୍ ପାଇଁ ଏହି ସ୍ଥିର ଏବଂ ସ୍ଥିର ସେଟିଂସ୍ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସମଗ୍ର ମୁଦ୍ରଣ କାର୍ଯ୍ୟରେ ଏହି ସେଟିଂସ୍ ଅପରିବର୍ତ୍ତିତ ରଖନ୍ତୁ।
୦୭ମୁଦ୍ରଣ ସାମଗ୍ରୀ
ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଶିଳ୍ପରେ, ଏକ ଦିଗ ଯାହା ପ୍ରାୟତଃ ଅଣଦେଖା କରାଯାଏ ତାହା ହେଉଛି ମୁଦ୍ରିତ ହେବାକୁ ଥିବା ସବଷ୍ଟ୍ରେଟର ସ୍ଥିରତା। ମୁଦ୍ରଣରେ ବ୍ୟବହୃତ କାଗଜ, କାର୍ଡବୋର୍ଡ ଏବଂ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟାଚ୍ରେ ଉତ୍ପାଦିତ ହୋଇଥାଏ। ଏକ ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ଯୋଗାଣକାରୀ ଗ୍ୟାରେଣ୍ଟି ଦେଇପାରେ ଯେ ଏହା ପ୍ରଦାନ କରୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀର ସମଗ୍ର ବ୍ୟାଚ୍ରେ ଭଲ ପୃଷ୍ଠ ମସୃଣତା ଅଛି, କିନ୍ତୁ ଜିନିଷଗୁଡ଼ିକ ସର୍ବଦା ଏପରି ହୁଏ ନାହିଁ। ଏହି ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସମୟରେ, ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ କୌଣସି ସାମାନ୍ୟ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସାମଗ୍ରୀର ରଙ୍ଗ ଏବଂ ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବ। ପୃଷ୍ଠ ଫିନିସ୍। ଏହା ହେବା ପରେ, ମୁଦ୍ରିତ ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେବା ପରି ଦେଖାଯାଏ, ଯଦିଓ ପ୍ରକୃତ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ କିଛି ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୋଇନାହିଁ।
ଯେତେବେଳେ ଆମେ ପ୍ରଚାର ବିଜ୍ଞାପନ ଭାବରେ ବିଭିନ୍ନ ସାମଗ୍ରୀରେ, କୋରେଗେଟେଡ୍ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ବୋର୍ଡ ଠାରୁ ଆରମ୍ଭ କରି ଫାଇନ୍ ଆର୍ଟ କାର୍ଡବୋର୍ଡ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ସମାନ ପ୍ୟାଟର୍ନ ମୁଦ୍ରଣ କରିବାକୁ ଚାହୁଁ, ପ୍ରିଣ୍ଟରମାନେ ଏହି ବ୍ୟବହାରିକ ଅସୁବିଧାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେବେ। ଆମେ ପ୍ରାୟତଃ ସମ୍ମୁଖୀନ ହେଉଥିବା ଅନ୍ୟ ଏକ ସମସ୍ୟା ହେଉଛି ଆମର ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂକୁ ଅଫସେଟ୍ ପ୍ରତିଛବି ସହିତ ସମନ୍ୱୟ କରିବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ। ଯଦି ଆମେ ପ୍ରକ୍ରିୟା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ନ ଦେଉ, ତେବେ ଆମର କୌଣସି ସୁଯୋଗ ନାହିଁ। ସତର୍କତାର ସହିତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ନିୟନ୍ତ୍ରଣରେ ସଠିକ୍ ରଙ୍ଗ ମାପ, ରେଖା ରଙ୍ଗ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ସ୍ପେକ୍ଟ୍ରୋଫୋଟୋମିଟର ବ୍ୟବହାର ଏବଂ ତିନୋଟି ପ୍ରାଥମିକ ରଙ୍ଗ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଡେନ୍ସିଟୋମିଟର ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ, ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଆମେ ବିଭିନ୍ନ ସାମଗ୍ରୀରେ ସ୍ଥିର ଏବଂ ସ୍ଥିର ପ୍ରତିଛବି ମୁଦ୍ରଣ କରିପାରିବା।
୦୮ଆଲୋକ ଉତ୍ସ
ବିଭିନ୍ନ ଆଲୋକ ଉତ୍ସ ତଳେ, ରଙ୍ଗଗୁଡ଼ିକ ଭିନ୍ନ ଦେଖାଯାଏ, ଏବଂ ମଣିଷ ଆଖି ଏହି ପରିବର୍ତ୍ତନଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରତି ବହୁତ ସମ୍ବେଦନଶୀଳ। ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମୁଦ୍ରଣ କାର୍ଯ୍ୟରେ ବ୍ୟବହୃତ ରଙ୍ଗଦ୍ରବ୍ୟଗୁଡ଼ିକର ରଙ୍ଗ ସଠିକ୍ ଏବଂ ସ୍ଥିର ହେବା ନିଶ୍ଚିତ କରି ଏହି ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ। ଯଦି ଆପଣ ଯୋଗାଣକାରୀ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତି, ତେବେ ଏହା ଏକ ବିପର୍ଯ୍ୟୟ ହୋଇପାରେ। ରଙ୍ଗ ମାପ ଏବଂ ଧାରଣା ଏକ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଜଟିଳ କ୍ଷେତ୍ର। ସର୍ବୋତ୍ତମ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ, ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ କାଳି ନିର୍ମାତା, କାଳି ମିଶ୍ରଣ, ପ୍ରୁଫିଂ ଏବଂ ସଠିକ୍ ମାପ ନେଇ ଗଠିତ ଏକ ବନ୍ଦ ଲୁପ୍ ରହିବା ଆବଶ୍ୟକ।
୦୯ ଶୁଷ୍କ
କେତେବେଳେ ଡ୍ରାୟରର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସମାୟୋଜନ ଯୋଗୁଁ ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ। କାଗଜ କିମ୍ବା କାର୍ଡବୋର୍ଡ ମୁଦ୍ରଣ କରିବା ସମୟରେ, ଯଦି ଶୁଖାଇବା ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ସମାୟୋଜିତ ହୁଏ, ତେବେ ସାଧାରଣ ପରିସ୍ଥିତି ହେଉଛି ଧଳା ରଙ୍ଗ ହଳଦିଆ ହୋଇଯାଏ। କାଚ ଏବଂ ସିରାମିକ୍ ଶିଳ୍ପଗୁଡ଼ିକ ଶୁଖାଇବା କିମ୍ବା ବେକିଂ ସମୟରେ ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଦ୍ୱାରା ସବୁଠାରୁ ଅଧିକ ଅସୁବିଧାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଅନ୍ତି। ଏଠାରେ ବ୍ୟବହୃତ ରଙ୍ଗମଞ୍ଚକୁ ପ୍ରିଣ୍ଟେଡ୍ ରଙ୍ଗରୁ ସିଣ୍ଟେଡ୍ ରଙ୍ଗକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ। ଏହି ସିଣ୍ଟେଡ୍ ରଙ୍ଗଗୁଡ଼ିକ କେବଳ ବେକିଂ ତାପମାତ୍ରା ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ ନାହିଁ, ବରଂ ବେକିଂ କ୍ଷେତ୍ରରେ ଅକ୍ସିଡେସନ୍ କିମ୍ବା ହ୍ରାସ ହୋଇଥିବା ବାୟୁ ଗୁଣବତ୍ତା ଦ୍ୱାରା ମଧ୍ୟ ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ।
ସାଂଘାଇ ରେନବୋ ଇଣ୍ଡଷ୍ଟ୍ରିଆଲ୍ କୋ., ଲିମିଟେଡ୍ନିର୍ମାତା, ସାଂଘାଇ ରେନବୋ ପ୍ୟାକେଜ୍ ଏକ-ଷ୍ଟପ୍ କସମେଟିକ୍ ପ୍ୟାକେଜିଂ ପ୍ରଦାନ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ଆପଣ ଆମର ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ପସନ୍ଦ କରନ୍ତି, ତେବେ ଆପଣ ଆମ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗ କରିପାରିବେ,
ୱେବସାଇଟ୍:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
ହ୍ୱାଟ୍ସଆପ୍: +୦୦୮୬୧୩୮୧୮୮୨୩୭୪୩
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ନଭେମ୍ବର-୦୪-୨୦୨୧