Guía: A serigrafía é un proceso de impresión gráfica moi común na fabricación de materiais de envasado de cosméticos. Mediante a combinación de tinta, serigrafía e equipo de serigrafía, a tinta transfírese ao substrato a través da malla da parte gráfica. Durante o proceso, a serigrafía. A cor verase afectada por algúns factores e cambios. Este artigo está embalado porpaquete arco da vella de Shanghai, e compartirei convosco varios factores que afectan o cambio de cor da serigrafía.
serigrafía
O proceso de serigrafía consiste en que a tinta pasa a través dunha parte da malla da pantalla e logo se filtra sobre o substrato. A parte restante da pantalla queda bloqueada e a tinta non pode penetrar. Ao imprimir, a tinta vértese sobre a pantalla. Sen forza externa, a tinta non se filtrará a través da malla ata o substrato. Cando a escobilla raspa a tinta cunha determinada presión e ángulo de inclinación, esta transferirase a través da pantalla ao seguinte substrato para obter a copia da imaxe.
01 Mestura de tinta
Partindo da base de que os pigmentos da tinta estean formulados correctamente, a causa habitual dos cambios de cor é o solvente engadido. Nun taller ben controlado, a tinta debería subministrarse á imprenta en calquera momento despois de que estea lista, é dicir, a impresora non debería mesturar a tinta. En moitas empresas, a tinta non se axusta nin se subministra á imprenta, senón que se deixa que as impresoras a axusten, e engaden e mesturan a tinta segundo as súas propias sensacións. Como resultado, o equilibrio de pigmentos na tinta rómpese. Para a tinta común a base de auga ou a tinta UV, a auga da tinta actúa do mesmo xeito que o solvente da tinta solvente. Engadir auga adelgazará a película de tinta seca e afectará á cor da tinta, reducindo así a densidade da cor. As razóns destes problemas pódense rastrexar máis adiante.
No almacén de tinta, os traballadores que mesturan a tinta non usan o dispositivo de pesaxe e só confían no seu propio criterio para engadir a cantidade correcta de disolvente, ou a mestura inicial é inadecuada ou a cantidade de mestura de tinta cambia durante a impresión, de xeito que a tinta mesturada producirá cores diferentes. Cando este traballo se volva imprimir no futuro, esta situación empeorará. A menos que haxa tinta suficiente para rexistrar, é case imposible reproducir unha cor.
02 Selección de pantalla
O diámetro do fío da pantalla e o xeito de tecer, é dicir, liso ou sarga, inflúen moito no grosor da película de tinta impresa. O provedor da pantalla proporcionará información técnica detallada da pantalla, o volume teórico de tinta máis importante, que representa a cantidade de tinta que pasa a través da malla da pantalla en determinadas condicións de impresión, xeralmente expresado en cm3/m2. Por exemplo, unha pantalla de 150 mallas/cm cun diámetro de malla de 31 μm poderá deixar pasar 11 cm3/m2 de tinta. Unha malla cun diámetro de 34 μm e unha pantalla de 150 mallas pasarán 6 cm3 de tinta por metro cadrado, o que equivale a capas de tinta húmidas de 11 e 6 μm de grosor. A partir disto pódese ver que a simple representación da malla de 150 fará que se obteñan grosores de capa de tinta significativamente diferentes, e o resultado provocará unha gran diferenza de cor.
Coa mellora da tecnoloxía de tecido de malla metálica, é necesario obter unha certa cantidade de malla metálica de sarga en lugar de malla metálica lisa. Aínda que ás veces isto é posible, a posibilidade é moi pequena. Ás veces, os provedores de pantallas almacenan algunhas pantallas de sarga antigas. En xeral, o volume teórico de tinta destas pantallas varía nun 10 %. Se se usa unha pantalla de tecido de sarga para imprimir imaxes de gran fino, o fenómeno da rotura de liñas finas é maior que o dunha pantalla de tecido liso.
03Tensión da pantalla
A baixa tensión da pantalla fará que esta se separe lentamente da superficie impresa, o que afectará á permanencia da tinta na pantalla e provocará efectos como a irregularidade da cor. Deste xeito, parece que a cor cambiou. Para solucionar este problema, débese aumentar a distancia da pantalla, é dicir, débese aumentar a distancia entre a placa da pantalla colocada horizontalmente e o material de impresión. Aumentar a distancia da pantalla significa aumentar a presión da escobilla, o que afectará á cantidade de tinta que pasa pola pantalla e provocará máis cambios de cor.
04Configuración da escobilla de limpeza
Canto máis suave sexa a rodela que se use, máis tinta pasará a través da pantalla. Canto maior sexa a presión que actúe sobre a rodela, máis rápido se desgastará o bordo da lámina da rodela durante a impresión. Isto cambiará o punto de contacto entre a rodela e o material impreso, o que tamén cambiará a cantidade de tinta que pasa a través da pantalla e, polo tanto, provocará cambios de cor. Cambiar o ángulo da rodela tamén afectará á cantidade de adhesión da tinta. Se a rodela funciona demasiado rápido, isto reducirá o grosor da capa de tinta adherida.
05Axuste da coitela de retorno de tinta
A función da coitela de retorno de tinta é encher os buratos da pantalla cunha cantidade estable de tinta. Axustar a presión, o ángulo e o afiamento da coitela de retorno de tinta fará que a malla se encha demasiado ou pouco. Unha presión excesiva da coitela de retorno de tinta forzará a tinta a pasar a través da malla, causando unha adhesión excesiva da tinta. Unha presión insuficiente da coitela de retorno de tinta fará que só unha parte da malla se encha de tinta, o que resultará nunha adhesión insuficiente da tinta. A velocidade de funcionamento da coitela de retorno de tinta tamén é moi importante. Se funciona demasiado lentamente, a tinta desbordarase; se funciona demasiado rápido, provocará unha grave escaseza de tinta, o que é similar ao efecto de cambiar a velocidade de funcionamento da escobilla.
06Configuración da máquina
Un control coidadoso do proceso é o factor clave máis importante. O axuste estable e consistente da máquina significa que a cor é estable e consistente. Se o axuste da máquina cambia, a cor perderá o control. Este problema adoita ocorrer cando os traballadores da imprenta cambian de quenda ou, posteriormente, os traballadores da imprenta cambian a configuración da prensa de impresión á vontade para adaptarse aos seus propios hábitos, o que provocará cambios de cor. A máquina de serigrafía multicolor máis recente utiliza o control automático por ordenador para eliminar esta posibilidade. Fai estes axustes estables e consistentes para a prensa de impresión e mantelos sen cambios durante todo o traballo de impresión.
07Materiais de impresión
Na industria da serigrafía, un aspecto que a miúdo se pasa por alto é a consistencia do substrato que se vai imprimir. O papel, o cartón e o plástico que se empregan na impresión prodúcense xeralmente por lotes. Un provedor de alta calidade pode garantir que todo o lote de materiais que subministra teña unha boa suavidade superficial, pero as cousas non sempre son así. Durante o procesamento destes materiais, calquera pequeno cambio no proceso modificará a cor e a cor do material. Acabado superficial. Unha vez que isto ocorre, a cor impresa parece cambiar, aínda que nada cambiou durante o proceso de impresión real.
Cando queremos imprimir o mesmo patrón nunha variedade de materiais, desde cartón plástico ondulado ata cartón artístico, como anuncio publicitario, as imprentas atoparanse con estas dificultades prácticas. Outro problema co que nos atopamos a miúdo é que a nosa serigrafía ten que poñerse ao día coa imaxe offset. Se non prestamos atención ao control do proceso, non temos ningunha posibilidade. Un control coidadoso do proceso inclúe a medición precisa da cor, o uso dun espectrofotómetro para determinar a cor da liña e un densitómetro para determinar as tres cores primarias, de xeito que poidamos imprimir imaxes estables e consistentes nunha variedade de materiais.
08fonte de luz
Baixo diferentes fontes de luz, as cores teñen un aspecto diferente e os ollos humanos son moi sensibles a estes cambios. Este efecto pódese reducir asegurándose de que as cores dos pigmentos empregados en toda a operación de impresión sexan precisas e consistentes. Se cambias de provedor, isto podería ser un desastre. A medición e a percepción da cor é un campo moi complexo. Para lograr o mellor control, debe haber un ciclo pechado composto polos fabricantes de tinta, a mestura de tinta, as probas e a medición precisa no proceso de impresión.
09 seco
Ás veces, a cor cambia debido a un axuste incorrecto do secador. Ao imprimir papel ou cartón, se a temperatura de secado se axusta demasiado alta, a situación xeral é que a cor branca se torna amarela. As industrias do vidro e a cerámica son as que máis problemáticas son os cambios de cor durante o secado ou a cocción. O pigmento utilizado aquí debe cambiarse completamente da cor impresa á cor sinterizada. Estas cores sinterizadas non só se ven afectadas pola temperatura de cocción, senón tamén pola oxidación ou pola redución da calidade do aire na zona de cocción.
Shanghai Rainbow Industrial Co., Ltd.é o fabricante, Shanghai Rainbow Package Proporciona envases cosméticos únicos. Se che gustan os nosos produtos, podes contactar connosco.
Sitio web:www.rainbow-pkg.com
Email: Bobby@rainbow-pkg.com
WhatsApp: +008613818823743
Data de publicación: 04-11-2021