Einleitung: Die Spritzgussform ist das Herzstück des Verpackungsmaterials. Ihre Qualität bestimmt die Qualität des Verpackungsmaterials. Vor der Anfertigung einer neuen Spritzgussform oder beim Austausch der Maschine gegen andere Formen ist die Probeform unerlässlich. Dieser Artikel wurde redaktionell bearbeitet vonShanghai Rainbow Paket. , Einige wichtige Punkte zum Spritzgussformversuch teilen; der Inhalt dient als Referenz für die Youpin-Lieferkette:
Ausprobieren
Wenn ich eine neue Form zum Testen erhalte, bin ich immer bestrebt, frühzeitig ein Ergebnis zu erzielen und hoffe, dass der Prozess reibungslos verläuft, um keine Arbeitsstunden zu verschwenden und keine Probleme zu verursachen.
Zwei Punkte sind hierbei jedoch zu beachten: Erstens unterlaufen Werkzeugkonstrukteuren und Fertigungstechnikern Fehler. Unachtsames Vorgehen während der Werkzeugerprobung kann selbst kleine Fehler großen Schaden anrichten. Zweitens dient die Werkzeugerprobung der Sicherstellung einer reibungslosen Serienproduktion. Werden dabei nicht die erforderlichen Schritte unternommen und ordnungsgemäße Protokolle geführt, ist ein reibungsloser Ablauf der Serienproduktion nicht gewährleistet. Wir betonen, dass eine problemlose Werkzeugnutzung die Amortisation beschleunigt; andernfalls übersteigen die entstehenden Kosten die Werkzeugkosten selbst.
01Vorsichtsmaßnahmen vor der Schimmelpilzprüfung
Die relevanten Informationen der Form verstehen:
Am besten besorgt man sich die Konstruktionszeichnung der Form, analysiert sie detailliert und bittet einen Formenbautechniker, an den Probearbeiten teilzunehmen.
Überprüfen Sie zunächst die mechanische Koordination auf der Werkbank:
Achten Sie auf Kratzer, fehlende Teile, Lockerheit usw., prüfen Sie die korrekte Bewegung der Form zur Schiebeplatte, achten Sie auf Undichtigkeiten an den Wasserkanälen und Luftleitungen und vermerken Sie eventuelle Einschränkungen beim Öffnen der Form. Durch die Durchführung dieser Prüfungen vor dem Aufhängen der Form lässt sich der Zeitaufwand für die anschließende Demontage und das Auffinden von Problemen vermeiden.
Sobald festgestellt wurde, dass sich alle Teile der Form ordnungsgemäß bewegen, muss eine geeignete Testspritzgießmaschine ausgewählt werden. Bei der Auswahl ist Folgendes zu beachten:
(a) Einspritzkapazität
b) Die Breite der Führungsstange
(c) Maximale Abweichung
d) Ob das Zubehör vollständig ist usw.
Nachdem sichergestellt ist, dass alles in Ordnung ist, wird die Form aufgehängt. Achten Sie beim Aufhängen darauf, die Klemmschablonen nicht zu entfernen, bevor Sie die Form öffnen, damit diese sich nicht lösen oder brechen und die Form herunterfällt.
Nach dem Einbau der Form überprüfen Sie sorgfältig die mechanischen Bewegungen aller Formteile, wie z. B. die Bewegung der Gleitplatte, des Ausziehers, der Ausziehvorrichtung und des Endschalters. Achten Sie außerdem darauf, ob die Einspritzdüse und der Zuführungskanal korrekt ausgerichtet sind. Im nächsten Schritt ist der Schließvorgang der Form zu beobachten. Reduzieren Sie dabei den Schließdruck. Achten Sie bei manuellem und langsamem Schließen der Form auf ungleichmäßige Bewegungen und ungewöhnliche Geräusche.
Formtemperatur erhöhen:
Entsprechend den Eigenschaften der im Endprodukt verwendeten Rohstoffe und der Größe der Form wird eine geeignete Formtemperaturregelungsmaschine ausgewählt, um die Temperatur der Form auf die für die Produktion erforderliche Temperatur zu erhöhen.
Nach dem Erhöhen der Formtemperatur muss die Bewegung jedes einzelnen Teils erneut überprüft werden, da der Stahl sich durch die Wärmeausdehnung verklemmen kann. Achten Sie daher auf das Gleiten der einzelnen Teile, um Spannungen und Vibrationen zu vermeiden.
Falls die Versuchsplanregel im Werk nicht umgesetzt wird, empfehlen wir, bei der Anpassung der Testbedingungen jeweils nur eine Bedingung anzupassen, um die Auswirkungen einer einzelnen Bedingungsänderung auf das Endprodukt zu ermitteln.
Je nach Art der Rohstoffe müssen diese entsprechend gebacken werden.
Versuchen Sie, künftig für die Massenproduktion möglichst dieselben Rohstoffe zu verwenden.
Verwenden Sie für die Form nicht das gesamte Material. Falls eine bestimmte Farbe gewünscht ist, können Sie gemeinsam einen Farbtest durchführen.
Probleme wie innere Spannungen beeinträchtigen häufig die Weiterverarbeitung. Nach der Formprüfung sollte das fertige Produkt stabilisiert und die Weiterverarbeitung durchgeführt werden. Nach dem langsamen Schließen der Form ist der Schließdruck einzustellen und durch verschiedene Aktionen auf ungleichmäßigen Formschluss zu prüfen, um Grate und Verformungen am fertigen Produkt zu vermeiden.
Nach Überprüfung der oben genannten Schritte reduzieren Sie die Schließgeschwindigkeit und den Schließdruck der Form, stellen den Sicherheitshaken und den Auswerferhub ein und justieren anschließend die normale Schließgeschwindigkeit und den Schließvorgang. Falls ein Hubbegrenzungsschalter vorhanden ist, sollte der Öffnungshub der Form etwas verkürzt und die Hochgeschwindigkeitsöffnung vor Erreichen des maximalen Hubs abgebrochen werden. Dies ist notwendig, da der Hochgeschwindigkeitshub während des gesamten Öffnungsvorgangs beim Beladen der Form länger ist als der Niedriggeschwindigkeitshub. Bei der Kunststoffmaschine muss außerdem die mechanische Auswerferstange so eingestellt werden, dass sie erst nach der Vollöffnung der Form betätigt wird, um eine Verformung der Auswerferplatte oder der Abziehplatte durch Krafteinwirkung zu verhindern.
Bitte überprüfen Sie vor dem ersten Spritzguss die folgenden Punkte noch einmal:
(a) Ob der Zuführhub zu lang oder zu kurz ist.
b) Ob der Druck zu hoch oder zu niedrig ist.
c) Ob die Füllgeschwindigkeit zu hoch oder zu niedrig ist.
d) Ob der Verarbeitungszyklus zu lang oder zu kurz ist.
Um zu verhindern, dass das fertige Produkt unvollständig ist, bricht, sich verformt, Grate bildet und sogar die Form beschädigt wird.
Ist der Verarbeitungszyklus zu kurz, kann die Fingerhutspitze das fertige Produkt durchdringen oder es durch das Abziehen des Rings quetschen. In diesem Fall kann die Entnahme des fertigen Produkts zwei bis drei Stunden dauern.
Ist der Verarbeitungszyklus zu lang, können die Schwachstellen des Formkerns durch die Schrumpfung des Gummimaterials brechen. Natürlich lassen sich nicht alle Probleme vorhersehen, die im Probeformprozess auftreten können, doch sorgfältige Planung und rechtzeitiges Handeln helfen, schwerwiegende und kostspielige Verluste zu vermeiden.
02Die wichtigsten Schritte des Probetrainings
Um unnötigen Zeitverlust und Probleme bei der Massenproduktion zu vermeiden, ist es unerlässlich, geduldig verschiedene Verarbeitungsbedingungen anzupassen und zu kontrollieren, die optimalen Temperatur- und Druckbedingungen zu ermitteln und Standardtestverfahren zu formulieren, die bei der Festlegung der täglichen Arbeitsmethoden Anwendung finden können.
1) Prüfen Sie, ob das Kunststoffmaterial im Fass geeignet ist und ob es vorschriftsmäßig gebrannt wurde. (Bei Verwendung unterschiedlicher Rohstoffe für Versuche und die Serienproduktion können unterschiedliche Ergebnisse erzielt werden.)
2) Das Materialrohr muss gründlich gereinigt werden, um zu verhindern, dass minderwertiger Klebstoff oder Fremdkörper in die Form gelangen und diese verstopfen. Prüfen Sie, ob die Zylinder- und Formtemperatur für die zu verarbeitenden Rohstoffe geeignet sind.
3) Passen Sie Druck und Einspritzmenge so an, dass ein Endprodukt mit zufriedenstellendem Aussehen entsteht. Achten Sie dabei auf Grate, insbesondere wenn Teile des Formhohlraums noch nicht vollständig erstarrt sind. Berücksichtigen Sie dies sorgfältig, bevor Sie verschiedene Steuerungsparameter anpassen, da bereits geringfügige Änderungen der Füllrate erhebliche Auswirkungen auf die Formfüllung haben können.
4) Warten Sie geduldig, bis sich die Bedingungen an Maschine und Form stabilisiert haben. Selbst bei mittelgroßen Maschinen kann dies mehr als 30 Minuten dauern. Nutzen Sie diese Zeit, um mögliche Probleme mit dem fertigen Produkt zu erkennen.
5) Die Vorschubzeit der Schnecke darf nicht kürzer sein als die Erstarrungszeit des Anguss-Kunststoffs, da sonst das Gewicht des Fertigprodukts abnimmt und dessen Eigenschaften beeinträchtigt werden. Bei Erwärmung der Form muss die Vorschubzeit der Schnecke verlängert werden, um das Fertigprodukt zu verdichten.
6) Angemessene Anpassungen vornehmen, um den gesamten Verarbeitungszyklus zu verkürzen.
7) Die neu eingestellten Bedingungen sollten mindestens 30 Minuten lang stabilisiert werden. Anschließend sollten mindestens ein Dutzend vollständige Formproben hergestellt, Datum und Menge auf dem Behälter vermerkt und die Proben entsprechend der Formkavität platziert werden, um die Stabilität des Betriebs zu testen und angemessene Kontrolltoleranzen abzuleiten. (Besonders wertvoll für Mehrkavitätenformen).
8) Messen und notieren Sie die wichtigen Abmessungen der kontinuierlichen Proben (vor der Messung sollte gewartet werden, bis die Proben auf Raumtemperatur abgekühlt sind).
Beim Vergleich der gemessenen Größe der einzelnen Formproben sollten Sie Folgendes beachten:
(a) Ob die Größe stabil ist.
b) Gibt es bestimmte Maße, die eine Tendenz zur Vergrößerung oder Verkleinerung aufweisen, was darauf hindeutet, dass sich die Bearbeitungsbedingungen noch ändern, wie z. B. eine mangelhafte Temperaturkontrolle oder Öldruckkontrolle?
c) Ob die Größenänderung innerhalb des Toleranzbereichs liegt.
Wenn sich die Größe des Endprodukts nicht ändert und die Verarbeitungsbedingungen normal sind, muss geprüft werden, ob die Qualität des Endprodukts jeder Kavität akzeptabel ist und seine Größe innerhalb der zulässigen Toleranz liegt. Notieren Sie die Anzahl der Kavitäten, die zusammenhängend sind oder größer bzw. kleiner als der Durchschnitt sind, um zu überprüfen, ob die Formgröße korrekt ist. Erfassen und analysieren Sie die Daten, um festzustellen, ob die Form und die Produktionsbedingungen angepasst werden müssen und um sie als Referenz für die zukünftige Serienproduktion zu nutzen.
03Probleme, auf die bei der Schimmelpilzprüfung geachtet werden sollte
1) Die Verarbeitungszeit verlängern, um die Schmelztemperatur und die Hydrauliköltemperatur zu stabilisieren.
2) Passen Sie die Maschineneinstellungen entsprechend der Größe aller Fertigprodukte an, die zu groß oder zu klein sind. Wenn die Schrumpfungsrate zu hoch ist und das Fertigprodukt für den Spritzguss unzureichend erscheint, können Sie die Angussgröße entsprechend anpassen.
3) Die Größe der einzelnen Kavitäten ist entweder zu groß oder zu klein und kann nicht korrigiert werden. Sollten die Größe der Kavitäten und der Öffnungen korrekt sein, versuchen Sie, die Maschinenparameter wie Füllgeschwindigkeit, Formtemperatur und Anpressdruck anzupassen und prüfen Sie einige Formen. Achten Sie darauf, ob die Kavitäten die Form langsam füllen.
4) Je nach Passgenauigkeit der Formkavität oder Verschiebung des Formkerns werden entsprechende Anpassungen vorgenommen. Zudem kann versucht werden, die Füllrate und die Formtemperatur zu optimieren, um die Gleichmäßigkeit zu verbessern.
5) Die Überprüfung und Behebung von Fehlern an der Spritzgießmaschine, wie z. B. der Ölpumpe, dem Ölventil, dem Temperaturregler usw., führt zu Veränderungen der Verarbeitungsbedingungen; selbst die beste Form kann auf einer schlecht gewarteten Maschine keine gute Arbeitsleistung erbringen.
Nachdem alle aufgezeichneten Werte überprüft wurden, sollten Sie eine Stichprobe zur Korrektur lesen, um zu vergleichen, ob sich die korrigierten Werte verbessert haben.
04Wichtige Angelegenheiten
Dokumentieren Sie alle Daten der Stichprobenprüfung während des Formversuchs sorgfältig. Dazu gehören die verschiedenen Drücke im Verarbeitungszyklus, die Schmelze- und Formtemperatur, die Zylindertemperatur, die Einspritzzeit, die Schneckenförderzeit usw. Kurz gesagt: Bewahren Sie alle Daten auf, die später hilfreich sein könnten, um unter gleichen Verarbeitungsbedingungen Produkte zu erhalten, die den Qualitätsstandards entsprechen.
Aktuell wird die Werkzeugtemperatur bei Werkzeugerprobungen im Werk oft vernachlässigt, obwohl sie sowohl bei kurzfristigen Erprobungen als auch in der späteren Serienproduktion schwer zu kontrollieren ist. Eine falsche Werkzeugtemperatur kann die Größe, den Glanz, die Schrumpfung, das Fließverhalten und Materialverluste des Musters beeinträchtigen. Wird die Werkzeugtemperaturregelung nicht zur Kontrolle in der späteren Serienproduktion eingesetzt, können Schwierigkeiten auftreten.
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Veröffentlichungsdatum: 18. Oktober 2021