서론: 금형은 포장재의 핵심 기둥입니다. 금형의 품질은 포장재의 품질을 좌우합니다. 새로운 금형으로 사출 성형을 하기 전이나 기계를 다른 금형으로 교체할 때, 시험 금형 제작은 필수적인 과정입니다. 이 글은 다음 사람이 작성했습니다.상하이 레인보우 패키지사출 금형 시험의 몇 가지 핵심 사항을 공유합니다. 이 내용은 유핀 공급망 구매 담당자분들의 참고를 위한 것입니다.
오디션
새로운 금형을 받아 검증 및 테스트를 진행할 때면, 항상 결과를 빨리 확인하고 싶어 하며, 시간 낭비나 문제 발생 없이 과정이 순조롭게 진행되기를 바랍니다.
하지만 여기서 두 가지 점을 명심해야 합니다. 첫째, 금형 설계자와 제조 기술자는 때때로 실수를 저지릅니다. 금형 시험 과정에서 주의를 기울이지 않으면 작은 실수가 큰 손실로 이어질 수 있습니다. 둘째, 금형 시험의 결과는 향후 원활한 생산을 보장하는 데 필수적입니다. 금형 시험 과정에서 합리적인 절차를 따르고 적절한 기록을 유지하지 않으면 양산의 원활한 진행을 보장할 수 없습니다. 금형이 원활하게 사용될수록 수익 회수가 빨라지지만, 그렇지 않을 경우 발생하는 비용 손실이 금형 비용보다 더 커질 수 있다는 점을 강조합니다.
01곰팡이 시험 전 주의사항
금형에 대한 관련 정보를 파악하십시오:
금형 설계 도면을 입수하여 자세히 분석하고, 금형 기술자에게 시제품 제작에 참여하도록 하는 것이 가장 좋습니다.
먼저 작업대에서 기계적 작동 상태를 확인하십시오.
금형에 긁힘, 누락된 부품, 헐거움 등이 있는지, 슬라이드 플레이트 쪽으로 금형이 제대로 움직이는지, 물 통로와 공기 파이프 연결부에 누출이 없는지, 금형 개구부에 제한이 있는지 등을 주의 깊게 살펴보고, 이러한 사항들을 금형에 표시해 두어야 합니다. 위의 사항들을 금형을 걸기 전에 확인하면, 금형을 건 후 문제가 발견되어 금형을 분해해야 하는 불필요한 시간 낭비를 방지할 수 있습니다.
금형의 각 부분이 제대로 움직이는 것이 확인되면 적합한 테스트 금형 사출기를 선택해야 합니다. 선택 시 다음 사항에 유의하십시오.
(a) 주입 용량
(b) 가이드 로드의 너비
(c) 최대 출발
(d) 부속품이 완비되어 있는지 여부 등
모든 사항에 문제가 없음을 확인한 후, 다음 단계는 금형을 거는 것입니다. 금형을 걸 때는 클램핑 틀을 모두 제거하기 전에 금형을 열어야 합니다. 그렇지 않으면 클램핑 틀이 헐거워지거나 파손되어 금형이 떨어질 수 있습니다.
금형 설치 후 슬라이딩 플레이트, 썸블, 인출 구조, 리미트 스위치 등 금형 각 부분의 기계적 움직임을 꼼꼼히 점검하십시오. 또한 사출 노즐과 공급 포트가 제대로 정렬되었는지 확인하십시오. 다음으로 금형 클램핑 동작을 점검해야 합니다. 이때 금형 폐쇄 압력을 낮춰야 합니다. 수동 및 저속으로 금형을 클램핑할 때는 움직임이 매끄럽지 않거나 이상한 소음이 발생하는지 주의 깊게 살피십시오.
금형 온도를 높이세요:
완제품에 사용되는 원료의 특성과 금형의 크기에 따라 적절한 금형 온도 제어 장비를 선택하여 금형 온도를 생산에 필요한 온도까지 높입니다.
금형 온도가 상승한 후에는 각 부품의 움직임을 다시 점검해야 합니다. 열팽창으로 인해 강재가 걸림 현상을 일으킬 수 있으므로, 각 부품의 슬라이딩에 주의하여 변형과 진동을 방지해야 합니다.
공장에서 실험 계획 규칙이 시행되지 않는 경우, 시험 조건을 조정할 때 완제품에 미치는 단일 조건 변경의 영향을 구분하기 위해 한 번에 하나의 조건만 조정하는 것을 권장합니다.
사용하는 원료에 따라 적절하게 구워야 합니다.
향후 대량 생산 시에는 가능한 한 동일한 원자재를 사용하도록 노력하십시오.
품질이 떨어지는 재료로 금형을 완전히 시험 제작하지 마십시오. 색상이 필요한 경우 색상 테스트를 함께 진행할 수 있습니다.
내부 응력과 같은 문제는 종종 2차 가공에 영향을 미칩니다. 금형 테스트 후 완제품을 안정화시킨 다음 2차 가공을 진행해야 합니다. 금형을 저속으로 닫은 후 금형 닫힘 압력을 조정하고 여러 단계를 거쳐 금형 클램핑 압력이 고르지 않은지 확인하여 완제품에 버(burr)나 금형 변형이 발생하는 것을 방지해야 합니다.
위의 단계를 확인한 후 금형 닫힘 속도와 압력을 낮추고 안전 후크와 배출 스트로크를 설정한 다음 정상적인 금형 닫힘 속도를 조정하십시오. 최대 스트로크 제한 스위치가 있는 경우 금형 열림 스트로크를 약간 짧게 조정하고 고속 금형 열림 동작을 금형 열림의 최대 스트로크 이전에 차단해야 합니다. 이는 금형 로딩 중 전체 금형 열림 스트로크에서 고속 이동 스트로크가 저속 스트로크보다 길기 때문입니다. 플라스틱 기계에서는 이젝터 플레이트 또는 박리 플레이트가 강제로 변형되는 것을 방지하기 위해 기계식 이젝터 로드가 최대 속도 금형 열림 동작 후에 작동하도록 조정해야 합니다.
첫 번째 금형 사출을 진행하기 전에 다음 항목들을 다시 한번 확인해 주십시오.
(a) 먹이 섭취 동작이 너무 길거나 부족한지 여부.
(b) 압력이 너무 높거나 너무 낮은지 여부.
(c) 충전 속도가 너무 빠른지 또는 너무 느린지 여부.
(d) 처리 주기가 너무 길거나 너무 짧은지 여부.
완제품의 불량, 파손, 변형, 버(burr) 발생 및 금형 손상까지 방지하기 위해서입니다.
가공 주기가 너무 짧으면 골무가 완제품을 뚫고 들어가거나, 링을 벗겨내면서 완제품을 압착할 수 있습니다. 이런 상황이 발생하면 완제품을 꺼내는 데 두세 시간이 더 걸릴 수 있습니다.
가공 주기가 너무 길어지면 고무 재료의 수축으로 인해 금형 코어의 약한 부분이 파손될 수 있습니다. 물론 시제품 제작 과정에서 발생할 수 있는 모든 문제를 예측할 수는 없지만, 충분한 고려와 시의적절한 조치를 통해 심각하고 값비싼 손실을 예방할 수 있습니다.
02오디션의 주요 단계
대량 생산 과정에서 불필요한 시간 낭비와 문제를 방지하기 위해서는 다양한 가공 조건을 인내심을 갖고 조정 및 제어하고, 최적의 온도 및 압력 조건을 찾아내며, 일상적인 작업 방식에 적용할 수 있는 표준 시험 절차를 수립하는 것이 필수적입니다.
1) 용기 안의 플라스틱 재질이 올바른지, 그리고 규정에 따라 소성되었는지 확인하십시오. (시험 생산과 실제 생산에 다른 원료를 사용할 경우 결과가 다를 수 있습니다.)
2) 재료 파이프는 불량 접착제나 이물질이 금형에 유입되지 않도록 철저히 세척해야 합니다. 불량 접착제나 이물질이 금형을 막을 수 있기 때문입니다. 배럴 온도와 금형 온도가 가공할 원료에 적합한지 시험해야 합니다.
3) 압력과 사출량을 조절하여 만족스러운 외관의 완제품을 생산하되, 특히 일부 금형 캐비티 제품이 완전히 경화되지 않은 경우에는 버(burr)가 발생하지 않도록 주의해야 합니다. 금형 충진율의 미세한 변화가 금형 충진량에 큰 영향을 미칠 수 있으므로, 다양한 제어 조건을 조정하기 전에 이 점을 반드시 고려해야 합니다.
4) 기계와 금형의 상태가 안정될 때까지 인내심을 갖고 기다리십시오. 중형 기계라도 30분 이상 걸릴 수 있습니다. 이 시간 동안 완성품에서 발생할 수 있는 문제점을 확인할 수 있습니다.
5) 스크류의 이송 시간은 게이트 플라스틱의 경화 시간보다 짧아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 완제품의 무게가 감소하고 성능이 저하됩니다. 또한 금형을 가열할 경우, 완제품의 압축을 위해 스크류 이송 시간을 연장해야 합니다.
6) 전체 처리 주기를 줄이기 위해 합리적으로 조정합니다.
7) 새로 조정된 조건을 최소 30분 동안 가동하여 안정화시킨 후, 금형 샘플을 12개 이상 연속으로 제작하고 용기에 날짜와 수량을 표시한 다음, 금형 캐비티에 맞춰 배치하여 실제 작동 안정성을 테스트하고 합리적인 제어 허용 오차를 도출합니다. (특히 다중 캐비티 금형에 유용합니다.)
8) 연속 시료의 주요 치수를 측정하고 기록합니다(측정하기 전에 시료가 실온으로 식을 때까지 기다려야 합니다).
각 곰팡이 샘플의 측정된 크기를 비교할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.
(a) 크기가 안정적인지 여부.
(b) 온도 제어 불량이나 유압 제어 불량과 같이 가공 조건이 여전히 변화하고 있음을 나타내는, 증가하거나 감소하는 경향이 있는 특정 치수가 있습니까?
(c) 크기 변화가 허용 오차 범위 내에 있는지 여부.
완제품의 크기가 변하지 않고 가공 조건이 정상적이라면, 각 캐비티의 완제품 품질이 허용 가능한 수준인지, 크기가 허용 오차 범위 내에 있는지를 관찰해야 합니다. 금형 크기가 적절한지 확인하기 위해 연속된 캐비티, 평균보다 크거나 작은 캐비티의 수를 기록해 두십시오. 이러한 데이터를 기록하고 분석하여 금형 및 생산 조건을 수정하고, 향후 양산 시 참고 자료로 활용하십시오.
03곰팡이 시험 중 주의해야 할 문제점
1) 용융 온도와 유압유 온도를 안정화시키기 위해 처리 작업 시간을 늘립니다.
2) 완성품의 크기가 너무 크거나 너무 작을 경우, 기계 조건을 조정하십시오. 수축률이 너무 커서 완성품이 부족해 보일 경우, 이를 참고하여 게이트 크기를 늘릴 수도 있습니다.
3) 각 캐비티의 크기가 너무 크거나 작아서 수정할 수 없습니다. 캐비티와 도어의 크기가 정상이라면 충진율, 금형 온도, 각 부품의 압력 등 기계 조건을 조정하고, 일부 금형을 점검하여 캐비티가 금형에 천천히 채워지는지 확인하십시오.
4) 금형 캐비티의 완제품 적합성 또는 금형 코어의 변위 상황에 따라 별도로 수정합니다. 또한 충진율과 금형 온도를 조정하여 균일성을 향상시키는 것도 가능합니다.
5) 오일 펌프, 오일 밸브, 온도 조절기 등 사출 성형기의 고장을 점검하고 수정해야 합니다. 이러한 고장은 가공 조건에 영향을 미치며, 아무리 완벽한 금형이라도 제대로 관리되지 않은 기계에서는 제 성능을 발휘할 수 없습니다.
기록된 모든 값을 검토한 후, 수정된 샘플이 개선되었는지 비교하기 위해 교정용 샘플 세트를 따로 보관하십시오.
04중요한 사항
금형 시험 과정에서 시료 검사 시 기록은 가공 주기 중 다양한 압력, 용융 및 금형 온도, 배럴 온도, 사출 동작 시간, 스크류 공급 시간 등 모든 사항을 포함하여 정확하게 보관해야 합니다. 요컨대, 향후 동일한 가공 조건을 설정하여 품질 기준을 충족하는 제품을 생산하는 데 도움이 될 수 있는 모든 자료를 보관해야 합니다.
현재 공장에서는 금형 시험 과정에서 금형 온도를 간과하는 경우가 많으며, 특히 단기 금형 시험 및 향후 양산 과정에서 금형 온도 관리가 가장 어려운 부분입니다. 금형 온도가 부적절하면 시료의 크기, 광택, 수축률, 유동 양상, 재료 부족 등에 영향을 미칠 수 있습니다. 금형 온도 제어기를 사용하지 않고 향후 양산을 진행할 경우 여러 가지 문제가 발생할 수 있습니다.
상하이 레인보우 산업 유한회사는 화장품 포장재 전문 제조업체로서, 원스톱 화장품 포장 솔루션을 제공합니다. 저희 제품에 관심이 있으시면 언제든지 연락주세요.
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게시 시간: 2021년 10월 18일