රූපලාවන්‍ය ඇසුරුම් නිෂ්පාදනවල මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලිය වර්ණය, ආලේපනය, ක්‍රියාවලිය, උපකරණ ආදිය ඵලදායී ලෙස ඒකාබද්ධ කිරීමේ ප්‍රතිඵලයකි. විවිධ ක්‍රියාවලීන් නිමි ඇසුරුම් නිෂ්පාදනවල විවිධ බලපෑම් නිර්මාණය කරයි.
Ⅰ. ඉසීම ගැන
1. ඉසීම යනු වඩාත් සුලභ මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රමය වන අතර එය ප්ලාස්ටික් සහ දෘඩාංග යන දෙකටම අදාළ වේ. ඉසීමට සාමාන්‍යයෙන් තෙල් ඉසීම, කුඩු ඉසීම යනාදිය ඇතුළත් වන අතර වඩාත් සුලභ වන්නේ තෙල් ඉසීමයි. ඉසින ලද ආලේපන සාමාන්‍යයෙන් තීන්ත ලෙස හඳුන්වනු ලබන අතර ඒවා දුම්මල, වර්ණක, ද්‍රාවක සහ අනෙකුත් ආකලන වලින් සමන්විත වේ. ප්ලාස්ටික් ඉසීම සාමාන්‍යයෙන් තීන්ත ස්ථර දෙකක් ඇති අතර, මතුපිට වර්ණ ඇති එක ටොප් කෝට් ලෙස හඳුන්වන අතර මතුපිට ඇති වඩාත්ම විනිවිද පෙනෙන ස්ථරය ආරක්ෂිත තීන්ත ලෙස හැඳින්වේ.
2. ඉසීමේ ක්‍රියාවලිය හැඳින්වීම:
1) මූලික පිරිසිදු කිරීම. විද්‍යුත් ස්ථිතික දූවිලි ඉවත් කිරීම වැනි.
2) ඉහළ කබාය ඉසීම. ඉහළ කබාය සාමාන්‍යයෙන් මතුපිට දැකිය හැකි වර්ණයයි.
3) ඉහළ කබාය වියළීම.එය කාමර උෂ්ණත්වයේ දී ස්වභාවික වියළීම සහ විශේෂ උඳුන වියළීම ලෙස බෙදා ඇත.
4) සිසිලන ඉහළ කබාය. විශේෂ උඳුන වියළීම සඳහා සිසිලනය අවශ්‍ය වේ.
5) ආරක්ෂිත තීන්ත ඉසීම. ආරක්ෂිත තීන්ත සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ කබාය ආරක්ෂා කිරීම සඳහා භාවිතා කරන අතර ඒවායින් බොහොමයක් විනිවිද පෙනෙන තීන්ත වේ.
6) ආරක්ෂිත තීන්ත සුව කිරීම.
7) QC පරීක්ෂාව.එය අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ දැයි පරීක්ෂා කරන්න.
3. රබර් තෙල්
රබර් තෙල්, ඉලාස්ටික් තීන්ත, අතින් දැනෙන තීන්ත ලෙසද හැඳින්වේ, එය සංරචක දෙකකින් යුත් ඉහළ ප්‍රත්‍යාස්ථ අත් දැනෙන තීන්තයකි. මෙම තීන්ත ඉසින ලද නිෂ්පාදනයට විශේෂ මෘදු ස්පර්ශයක් සහ ඉහළ ප්‍රත්‍යාස්ථ මතුපිට හැඟීමක් ඇත. රබර් තෙල්වල අවාසි වන්නේ අධික පිරිවැය, සාමාන්‍ය කල්පැවැත්ම සහ දිගු කාලීන භාවිතයෙන් පසු පහසුවෙන් ගැලවී යාමයි. සන්නිවේදන නිෂ්පාදන, ශ්‍රව්‍ය දෘශ්‍ය නිෂ්පාදන, MP3, ජංගම දුරකථන කවච, සැරසිලි, විවේක සහ විනෝදාස්වාද නිෂ්පාදන, ක්‍රීඩා කොන්සෝල හැන්ඩ්ල්, රූපලාවන්‍ය උපකරණ ආදියෙහි රබර් තෙල් බහුලව භාවිතා වේ.
4. UV තීන්ත
1) UV තීන්ත යනු පාරජම්බුල කිරණ (Ultra-VioletRay) සඳහා ඉංග්‍රීසි කෙටි යෙදුමයි. බහුලව භාවිතා වන UV තරංග ආයාම පරාසය 200-450nm වේ. UV තීන්ත සුව කළ හැක්කේ පාරජම්බුල කිරණ යටතේ පමණි.
2) UV තීන්තවල ලක්ෂණ: විනිවිද පෙනෙන සහ දීප්තිමත්, ඉහළ දෘඪතාව, වේගවත් සවි කිරීමේ වේගය, ඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව, ආරක්ෂිත ඉහළ කබාය, මතුපිට දැඩි කිරීම සහ දීප්තිමත් කිරීම.
Ⅱ. ජල ආලේපනය ගැන
1. ජල ආලේපනය යනු විද්‍යුත් රසායනික ක්‍රියාවලියකි. සාමාන්‍ය භාෂාවෙන් කිවහොත්, එය විද්‍යුත් විච්ඡේදනයක විද්‍යුත් ආලේපනය කළ යුතු නිෂ්පාදන කොටස් ගිල්වා, විද්‍යුත් ධාරාවක් ගමන් කර, ඒකාකාර, ඝන සහ හොඳින් බන්ධනය වූ ලෝහ තට්ටුවක් සෑදීම සඳහා විද්‍යුත් විච්ඡේදනය මගින් කොටස් මතුපිට ලෝහ තැන්පත් කරන මතුපිට සැකසුම් ක්‍රමයකි.
2. ජල ආලේපනය සඳහා සුදුසු ද්‍රව්‍ය: වඩාත් සුලභ වන්නේ ABS ය, වඩාත් සුදුසු වන්නේ විද්‍යුත් ආලේපන ශ්‍රේණියේ ABS ය. PP, PC, PE වැනි අනෙකුත් පොදු ප්ලාස්ටික් ජල තහඩුවට අපහසු වේ.
පොදු මතුපිට වර්ණ: රන්, රිදී, කළු, තුවක්කු වර්ණය.
පොදු විද්‍යුත් ආලේපන බලපෑම්: ඉහළ දිලිසීම, මැට්, මැට්, මිශ්‍ර, ආදිය.
Ⅲ. රික්තක ආලේපනය ගැන
1. රික්තක ආලේපනය යනු විද්‍යුත් ආලේපන වර්ගයකි. එය ඉතා රික්තක උපාංගයක් තුළ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට තුනී ලෝහ ආලේපන තට්ටුවක් ආලේප කිරීමේ ක්‍රමයකි.
2. රික්ත ආලේපන ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය: මතුපිට පිරිසිදු කිරීම-ප්‍රති-ස්ථිතික-ප්‍රයිමර් ඉසීම-ප්‍රයිමර් ෙබ්කිං-රික්ත ආලේපනය-ටොප් කෝට් ඉසීම-ටොප් කෝට් ෙබ්කිං-ගුණාත්මක පරීක්ෂණ-ඇසුරුම්.
3. රික්ත ආලේපනයේ වාසි සහ අවාසි:
1) විද්‍යුත් ආලේපනය කළ හැකි බොහෝ ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍ය තිබේ.
2) එය පොහොසත් වර්ණවලින් වර්ණ ගැන්විය හැකිය.
3) විද්‍යුත් ආලේපනය කිරීමේදී ප්ලාස්ටික් වල ගුණාංග වෙනස් නොවන අතර දේශීය විද්‍යුත් ආලේපනය පහසුය.
4) පරිසර හිතකාමී වන අපද්‍රව්‍ය ද්‍රවයක් ජනනය නොවේ.
5) සන්නායක නොවන රික්ත ආලේපනය සිදු කළ හැක.
6) විද්‍යුත් ආලේපන ආචරණය ජල ආලේපනයට වඩා දීප්තිමත් හා දීප්තිමත් ය.
7) රික්ත ආලේපනයේ ඵලදායිතාව ජල ආලේපනයට වඩා වැඩිය.
එහි අවාසි පහත පරිදි වේ:
1) රික්ත ආලේපනයේ දෝෂ සහිත අනුපාතය ජල ආලේපනයට වඩා වැඩිය.
2) රික්ත ආලේපනයක මිල ජල ආලේපනයකට වඩා වැඩිය.
3) රික්ත ආලේපනයේ මතුපිට ඇඳුම්-ප්‍රතිරෝධී නොවන අතර UV ආරක්ෂාව අවශ්‍ය වේ, ජල ආලේපනයට සාමාන්‍යයෙන් UV ආරක්ෂාව අවශ්‍ය නොවේ.
Ⅳ. IMD/In-Mold සැරසිලි තාක්ෂණය ගැන
1. IMD හි චීන නම: In-Mold Decoration Technology, ආලේපන-නිදහස් තාක්ෂණය ලෙසද හැඳින්වේ. ඉංග්‍රීසි නම: In-Mold Decoration, IMD යනු ජාත්‍යන්තරව ජනප්‍රිය මතුපිට සැරසිලි තාක්‍ෂණයකි, මතුපිට දැඩි වූ විනිවිද පෙනෙන පටලයක්, මැද මුද්‍රිත රටා තට්ටුවක්, පසුපස එන්නත් තට්ටුවක් සහ මැද තීන්ත ඇති අතර එමඟින් නිෂ්පාදනය ඝර්ෂණයට ප්‍රතිරෝධී කළ හැකි අතර මතුපිට සීරීම් වළක්වා ගත හැකි අතර වර්ණය දිගු කාලයක් දීප්තිමත්ව තබා ගත හැකි අතර මැකී යාමට පහසු නොවේ.
IMD අච්චු අලංකරණය යනු සාපේක්ෂව නව ස්වයංක්‍රීය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියකි. සාම්ප්‍රදායික ක්‍රියාවලීන් හා සසඳන විට, IMD නිෂ්පාදන පියවර සරල කර විසුරුවා හැරීමේ සංරචක අඩු කළ හැකි බැවින් එය ඉක්මනින් නිෂ්පාදනය කළ හැකි අතර කාලය සහ පිරිවැය ඉතිරි කර ගත හැකිය. ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම, රූප සංකීර්ණතාව වැඩි කිරීම සහ නිෂ්පාදන කල්පැවැත්ම වැඩි දියුණු කිරීමේ වාසි ද එයට ඇත. IMD දැනට වඩාත්ම කාර්යක්ෂම ක්‍රමයයි. එය මුද්‍රණය කිරීම, අධි පීඩන අච්චු ගැසීම, චිත්‍රපටයේ මතුපිට සිදුරු කිරීම සහ අවසානයේ ප්ලාස්ටික් සමඟ ඒකාබද්ධ කිරීම, ද්විතියික මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි සහ මිනිස් බල පැය ඉවත් කිරීමයි. විශේෂයෙන් පසුබිම් ආලෝකය, බහු වක්‍ර පෘෂ්ඨ, අනුකරණ ලෝහ, හිසකෙස් රේඛා සැකසීම, තාර්කික ආලෝක රටා, ඉළ ඇට මැදිහත්වීම් ආදිය මුද්‍රණ සහ පින්තාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් මගින් හැසිරවිය නොහැකි විට, IMD ක්‍රියාවලිය භාවිතා කිරීමට කාලයයි.
IMD අච්චු අලංකරණයට තාප හුවමාරුව, ඉසීම, මුද්‍රණය, විද්‍යුත් ආලේපනය සහ අනෙකුත් පෙනුම සැරසිලි ක්‍රම වැනි බොහෝ සාම්ප්‍රදායික ක්‍රියාවලීන් ප්‍රතිස්ථාපනය කළ හැකිය. විශේෂයෙන් බහු වර්ණ රූප, පසුබිම් ආලෝකය ආදිය අවශ්‍ය නිෂ්පාදන සඳහා.
ඇත්ත වශයෙන්ම, මෙහිදී සටහන් කළ යුතුය: සියලුම ප්ලාස්ටික් මතුපිට සැරසිලි IMD තාක්ෂණයෙන් ප්‍රතිස්ථාපනය කළ නොහැක. IMD තවමත් ද්‍රව්‍යමය තාක්‍ෂණ බාධක ඇත (දෘඪතාව සහ දිගු කිරීම අතර ප්‍රතිලෝම සම්බන්ධතාවය, ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය, විශේෂ හැඩතල සහ ගැටිති අතර පරතරය, කෙටුම්පත් කෝණය යනාදිය). නිශ්චිත නිෂ්පාදන වෘත්තීය ඉංජිනේරුවන්ට විශ්ලේෂණය කිරීම සඳහා ත්‍රිමාණ චිත්‍ර සැපයිය යුතුය.
2. IMD හි IML, IMF සහ IMR ඇතුළත් වේ.
IML: IN MOLDING LABEL (මුද්‍රිත සහ සිදුරු කරන ලද අලංකාර පත්‍රය එන්නත් අච්චුවට ඇතුළු කර, පසුව දුම්මල සහ පත්‍රය එක් ඝන හැඩයකට බන්ධනය කිරීම සඳහා අච්චු කරන ලද පත්‍රයේ පිටුපස ඇති තීන්ත ස්ථරයට දුම්මල එන්නත් කරන තාක්‍ෂණයකි. මුද්‍රණය → සිදුරු කිරීම → අභ්‍යන්තර ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීම.) (දිගු කිරීමක් නැත, කුඩා වක්‍ර මතුපිටක්, 2D නිෂ්පාදන සඳහා භාවිතා වේ);
IMF: මෝල්ඩින් ෆිල්ම් වල (දළ වශයෙන් IML හා සමාන නමුත් ප්‍රධාන වශයෙන් IML මත පදනම් වූ ත්‍රිමාණ සැකසුම් සඳහා භාවිතා වේ. මුද්‍රණය → මෝල්ඩින් → සිදුරු කිරීම → අභ්‍යන්තර ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීම. සටහන: මෝල්ඩින් බොහෝ දුරට PC රික්තකය\අධි පීඩන මෝල්ඩින් වේ.) (ඉහළ දිගු නිෂ්පාදන, ත්‍රිමාණ නිෂ්පාදන සඳහා සුදුසු වේ);
IMR: මෝල්ඩින් රෝලරයේ (අවධානය යොමු වන්නේ රබර් මත මුදා හැරීමේ ස්ථරයටයි. PET FILM → මුද්‍රණ මුදා හැරීමේ කාරකය → මුද්‍රණ තීන්ත → මුද්‍රණ මැලියම් → අභ්‍යන්තර ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීම → තීන්ත සහ ප්ලාස්ටික් බන්ධනය → අච්චුව විවෘත කිරීමෙන් පසු රබර් ස්වයංක්‍රීයව තීන්තයෙන් මුදා හරිනු ඇත. ජපානය එය තාප හුවමාරුව හෝ තාප හුවමාරුව ලෙස හඳුන්වයි. මෙම යන්ත්‍රය ROLL TOROLL ක්‍රමය භාවිතා කරන අතර පෙළගැස්ම CCD පරිගණකය මගින් ක්‍රියාත්මක වේ. ඔහුගේ පත්‍ර අභිරුචිකරණ චක්‍රය සාපේක්ෂව දිගු වේ, අච්චු පිරිවැය සාපේක්ෂව ඉහළ ය, තාක්ෂණය අපනයනය නොකෙරේ, ජපන් පැත්තේ පමණක් එය ඇත. ) (නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඇති පටලය ඉවත් කරනු ලැබේ, නිෂ්පාදනයේ මතුපිට තීන්ත පමණක් ඉතිරි වේ.);
3. IML, IMF සහ IMR අතර වෙනස (තුනී පටලයක් මතුපිට ඉතිරි වී තිබේද යන්න).
IMD නිෂ්පාදනවල වාසි:
1) සීරීම් ප්‍රතිරෝධය, ශක්තිමත් විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සහ දිගු සේවා කාලය.
2) හොඳ ත්‍රිමාණ හැඟීමක්.
3) දූවිලි ආරක්ෂිත, තෙතමනය-ප්‍රතිරෝධී සහ ශක්තිමත් විරූපණ විරෝධී හැකියාව.
4) වර්ණය කැමැත්තෙන් වෙනස් කළ හැකි අතර, රටාව කැමැත්තෙන් වෙනස් කළ හැකිය.
5) රටාව නිවැරදිව ස්ථානගත කර ඇත.
V. සිල්ක් ස්ක්‍රීන් මුද්‍රණය ගැන
1. සිල්ක් ස්ක්‍රීන් මුද්‍රණය යනු පුරාණ නමුත් බහුලව භාවිතා වන මුද්‍රණ ක්‍රමයකි.
1) තිරය මත තීන්ත ආලේප කිරීමට සීරීමක් භාවිතා කරන්න.
2) තීන්ත එක පැත්තකට ඒකාකාරව සීරීමට ස්ථාවර කෝණයකින් සීරීමක් භාවිතා කරන්න. මෙම අවස්ථාවේදී, තිරය නිෂ්පාදනය කරන විට රටාව අනුව විනිවිද යාම හේතුවෙන් මුද්‍රිත වස්තුව මත තීන්ත මුද්‍රණය කරනු ලබන අතර, එය නැවත නැවත මුද්‍රණය කළ හැකිය.
3) මුද්‍රිත තිරය තබාගෙන සේදීමෙන් පසු භාවිතා කළ හැක.
2. සේද තිර මුද්‍රණය යොදන ස්ථාන: කඩදාසි මුද්‍රණය, ප්ලාස්ටික් මුද්‍රණය, දැව නිෂ්පාදන මුද්‍රණය, වීදුරු, සෙරමික් නිෂ්පාදන මුද්‍රණය, සම් නිෂ්පාදන මුද්‍රණය, ආදිය.
Ⅵ. පෑඩ් මුද්‍රණය ගැන
1. පෑඩ් මුද්‍රණය විශේෂ මුද්‍රණ ක්‍රමවලින් එකකි. එයට අක්‍රමවත් වස්තූන්ගේ මතුපිට පෙළ, ග්‍රැෆික්ස් සහ රූප මුද්‍රණය කළ හැකි අතර දැන් එය වැදගත් විශේෂ මුද්‍රණයක් බවට පත්වෙමින් තිබේ. උදාහරණයක් ලෙස, ජංගම දුරකථන මතුපිට ඇති පෙළ සහ රටා මේ ආකාරයෙන් මුද්‍රණය කර ඇති අතර, පරිගණක යතුරුපුවරු, උපකරණ සහ මීටර වැනි බොහෝ ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනවල මතුපිට මුද්‍රණය පෑඩ් මුද්‍රණය මගින් සම්පූර්ණ කෙරේ.
2. පෑඩ් මුද්‍රණ ක්‍රියාවලිය ඉතා සරලයි. එය වානේ (හෝ තඹ, තාප ප්ලාස්ටික්) ග්‍රේවර් එකක් සහ සිලිකොන් රබර් ද්‍රව්‍ය වලින් සාදන ලද වක්‍ර පෑඩ් මුද්‍රණ හිසක් භාවිතා කරයි. ග්‍රේවර් එකේ ඇති තීන්ත පෑඩ් මුද්‍රණ හිසේ මතුපිටට ගිල්වා, පසුව පෙළ, රටා ආදිය මුද්‍රණය කිරීමට අවශ්‍ය වස්තුවේ මතුපිටට තද කරනු ලැබේ.
3. පෑඩ් මුද්‍රණය සහ සිල්ක් තිර මුද්‍රණය අතර වෙනස:
1) පෑඩ් මුද්‍රණය අක්‍රමවත් වක්‍ර පෘෂ්ඨ සහ විශාල චාප සහිත වක්‍ර පෘෂ්ඨ සඳහා සුදුසු වන අතර, සිල්ක් තිර මුද්‍රණය පැතලි පෘෂ්ඨ සහ කුඩා වක්‍ර පෘෂ්ඨ සඳහා සුදුසු වේ.
2) පෑඩ් මුද්‍රණය සඳහා වානේ තහඩු නිරාවරණය කිරීම අවශ්‍ය වන අතර, සිල්ක් තිර මුද්‍රණය සඳහා තිර භාවිතා කරයි.
3) පෑඩ් මුද්‍රණය යනු හුවමාරු මුද්‍රණය වන අතර, සිල්ක් ස්ක්‍රීන් මුද්‍රණය සෘජු කාන්දු මුද්‍රණයයි.
4) දෙදෙනා භාවිතා කරන යාන්ත්‍රික උපකරණ බෙහෙවින් වෙනස් ය.
VII. ජල හුවමාරු මුද්‍රණය පිළිබඳව
1. ජල හුවමාරු මුද්‍රණය, සාමාන්‍යයෙන් ජල ඩෙකල් ලෙස හැඳින්වේ, ජල පීඩනය හරහා ජලයේ ද්‍රාව්‍ය පටලවල රටා සහ රටා උපස්ථර වෙත මාරු කිරීම යන්නෙන් අදහස් කෙරේ.
2. ජල හුවමාරුව සහ IML අතර සංසන්දනය:
IML ක්‍රියාවලිය: නිවැරදි රටා පිහිටීම, අත්තනෝමතික රටා දාර එතීම (චැම්ෆර් හෝ යටි කැපීම ඔතා ගත නොහැක), විචල්‍ය රටා ආචරණය, සහ කිසි විටෙකත් මැකී නොයයි.
ජල හුවමාරුව: සාවද්‍ය රටා පිහිටීම, සීමිත රටා දාර එතීම, සීමිත රටා ආචරණය (විශේෂ මුද්‍රණ ආචරණය ලබා ගත නොහැක), සහ මැකී යනු ඇත.
VIII. තාප හුවමාරුව ගැන
1. තාප හුවමාරුව යනු වසර 10 කට වැඩි කාලයක් විදේශයන්ගෙන් හඳුන්වා දී ඇති නැගී එන මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියකි. මෙම ක්‍රියාවලියේ මුද්‍රණ ක්‍රමය කොටස් දෙකකට බෙදා ඇත: මාරු පටල මුද්‍රණය සහ මාරු සැකසුම්. මාරු පටල මුද්‍රණය තිත් මුද්‍රණය (300dpi දක්වා විභේදනය) භාවිතා කරන අතර රටාව චිත්‍රපටයේ මතුපිට පූර්ව මුද්‍රණය කර ඇත. මුද්‍රිත රටාව ස්ථර වලින් පොහොසත්, දීප්තිමත් වර්ණ, නිරන්තරයෙන් වෙනස් වන, කුඩා වර්ණ වෙනසක් සහ හොඳ ප්‍රතිනිෂ්පාදන හැකියාවක් ඇත. එය නිර්මාණකරුගේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකි අතර මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසු වේ; මාරු කිරීමේ සැකසීම තාප හුවමාරු යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරමින් මාරු කිරීමේ පටලයේ ඇති විශිෂ්ට රටාව නිෂ්පාදන මතුපිටට මාරු කිරීම සඳහා එක් වරක් සැකසීමට (උණුසුම සහ පීඩනය) භාවිතා කරයි. අච්චු කිරීමෙන් පසු, තීන්ත තට්ටුව සහ නිෂ්පාදන මතුපිට ඒකාබද්ධ කර ඇති අතර එය යථාර්ථවාදී සහ ලස්සන වන අතර නිෂ්පාදනයේ ශ්‍රේණිය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරයි. කෙසේ වෙතත්, ක්‍රියාවලියේ ඉහළ තාක්ෂණික අන්තර්ගතය නිසා, බොහෝ ද්‍රව්‍ය ආනයනය කිරීමට අවශ්‍ය වේ.
2. තාප හුවමාරු ක්‍රියාවලිය ABS, PP, ප්ලාස්ටික්, දැව සහ ආලේපිත ලෝහ වැනි විවිධ නිෂ්පාදනවල මතුපිටට යොදනු ලැබේ. තාප හුවමාරු පටලය පාරිභෝගික අවශ්‍යතා අනුව නිර්මාණය කර නිෂ්පාදනය කළ හැකි අතර, නිෂ්පාදන ශ්‍රේණිය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා උණුසුම් පීඩනය හරහා රටාව වැඩ කොටසෙහි මතුපිටට මාරු කළ හැකිය. තාප හුවමාරු ක්‍රියාවලිය ප්ලාස්ටික්, රූපලාවන්‍ය ද්‍රව්‍ය, සෙල්ලම් බඩු, විදුලි උපකරණ, ගොඩනැගිලි ද්‍රව්‍ය, තෑගි, ආහාර ඇසුරුම්, ලිපි ද්‍රව්‍ය සහ වෙනත් කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ.
IX. තාප උත්පාදන ඩයි මුද්‍රණය ගැන
1. මෙම ක්‍රමය විශේෂයෙන් නිර්මාණය කර ඇත්තේ පෙර සැකසූ නිෂ්පාදන සහ ත්‍රිමාණ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මතුපිට අලංකාර කිරීම සඳහා ය. මෙම ක්‍රමය මඟින් නිෂ්පාදන මතුපිටට සීරීම් ප්‍රතිරෝධය සහ අනෙකුත් ආරක්ෂාව සැපයිය නොහැක. ඊට පටහැනිව, එය මැකී යාමට පහසු නොවන මුද්‍රණ ගුණාත්මක භාවයක් ලබා දිය හැකි අතර සීරීමට ලක් වුවද අලංකාර වර්ණ පෙන්විය හැකිය. තිර මුද්‍රණය හෝ පින්තාරු කිරීම මෙන් නොව, මෙම ක්‍රමය මඟින් ඉදිරිපත් කරන ලද වර්ණ සන්තෘප්තිය අනෙකුත් වර්ණ ගැන්වීමේ ක්‍රමවලට වඩා බෙහෙවින් වැඩි ය.
2. තාප උත්පාදනයේදී භාවිතා කරන ඩයි ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට මයික්‍රෝන 20-30ක් පමණ විනිවිද යා හැක, එබැවින් මතුපිට ස්ක්‍රබ් කළත් හෝ සීරීමට ලක් කළත්, එහි වර්ණය තවමත් ඉතා දීප්තිමත්ව පවත්වා ගත හැකිය. මෙම ක්‍රමය SONY හි ලැප්ටොප් VAIO ඇතුළු විවිධ නිෂ්පාදනවල ද බහුලව භාවිතා වේ. මෙම පරිගණකය විවිධ වර්ණ හා රටා වල මතුපිට ප්‍රතිකාර සිදු කිරීමට මෙම ක්‍රමය භාවිතා කරයි, මෙම නිෂ්පාදනය වඩාත් සුවිශේෂී සහ පුද්ගලීකරණය කරයි.
Ⅹ. ෙබ්කිං වාර්නිෂ් ගැන
1. ෙබ්කිං වාර්නිෂ් යන්නෙන් අදහස් කරන්නේ ඉසීමෙන් හෝ පින්තාරු කිරීමෙන් පසු, වැඩ කොටස ස්වභාවිකව සුව කිරීමට ඉඩ නොදෙන නමුත්, වැඩ කොටස ෙබ්කිං වාර්නිෂ් කාමරයට යවනු ලබන අතර, තීන්ත තට්ටුව විදුලි උණුසුම හෝ දුරස්ථ අධෝරක්ත උණුසුම මගින් සුව කරනු ලැබේ.
2. ෙබ්කිං වාර්නිෂ් සහ සාමාන්‍ය තීන්ත අතර වෙනස: ෙබ්කිං වාර්නිෂ් පසු, තීන්ත තට්ටුව වඩාත් සංයුක්ත වේ, වැටීමට පහසු නැත, සහ තීන්ත පටලය ඒකාකාර වන අතර වර්ණය පිරී ඇත.
3. පියානෝ ලැකර් ක්‍රියාවලිය යනු ෙබ්කිං වාර්නිෂ් ක්‍රියාවලියකි. එහි ක්‍රියාවලිය ඉතා සංකීර්ණයි. පළමුව, ඉසින තීන්තවල පහළ ස්ථරය ලෙස ලී පුවරුව මත පුට්ටි යෙදිය යුතුය; පුට්ටි මට්ටම් කිරීමෙන් පසු, පුට්ටි වියළී යන තෙක් බලා සිටින්න, එය සුමටව ඔප දමන්න; ඉන්පසු ප්‍රයිමර් 3-5 වතාවක් නැවත නැවතත් ඉසින්න, සහ එක් එක් ඉසීමෙන් පසු ජල වැලි කඩදාසි සහ ඇඹරුම් රෙදි වලින් ඔප දමන්න; අවසාන වශයෙන්, දිලිසෙන ඉහළ කබාය 1-3 වතාවක් ඉසින්න, ඉන්පසු තීන්ත තට්ටුව සුව කිරීමට ඉහළ උෂ්ණත්ව ෙබ්කිං භාවිතා කරන්න. ප්‍රයිමර් යනු 0.5mm-1.5mm පමණ ඝනකමකින් යුත් සුව කළ විනිවිද පෙනෙන තීන්තයකි. යකඩ කෝප්ප උෂ්ණත්වය අංශක 60-80 වුවද, එහි මතුපිට කිසිදු ගැටළුවක් ඇති නොවේ!
XI. ඔක්සිකරණය ගැන
1. ඔක්සිකරණය යනු වාතයේ ඇති වස්තුවක් සහ ඔක්සිජන් අතර රසායනික ප්‍රතික්‍රියාව වන අතර එය ඔක්සිකරණ ප්‍රතික්‍රියාව ලෙස හැඳින්වේ. එය ස්වාභාවික සංසිද්ධියකි. මෙහි විස්තර කර ඇති ඔක්සිකරණය දෘඩාංග නිෂ්පාදනවල මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලියට යොමු වේ. එය මිනිසුන් විසින් පාලනය කරනු ලබන විද්‍යුත් ඔක්සිකරණ ප්‍රතික්‍රියාවකි. ඇනෝඩික් ඔක්සිකරණය බහුලව භාවිතා වේ.
2. ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය: ක්ෂාර සේදීම--ජලය සේදීම-විරංජනය-ජලය සේදීම-සක්‍රිය කිරීම-ජලය සේදීම-ඇලුමිනියම් ඔක්සිකරණය-ජලය සේදීම-ඩයි කිරීම-ජලය සේදීම-මුද්‍රා තැබීම-ජලය සේදීම-වියළීම-ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කිරීම-ගබඩා කිරීම.
3. ඔක්සිකරණයේ කාර්යභාරය: ආරක්ෂිත සහ අලංකාර, වර්ණ ගැන්විය හැකිය, පරිවරණය කළ හැකිය, කාබනික ආලේපන සමඟ බන්ධන ශක්තිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය, සහ අකාබනික ආවරණ ස්ථර සමඟ බන්ධන ශක්තිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
4. ද්විතියික ඔක්සිකරණය: නිෂ්පාදනයේ මතුපිට අවහිර කිරීමෙන් හෝ ඔක්සිකරණය කිරීමෙන් නිෂ්පාදිතය දෙවරක් ඔක්සිකරණය වන අතර එය ද්විතියික ඔක්සිකරණය ලෙස හැඳින්වේ.
1) එකම නිෂ්පාදනයේ විවිධ වර්ණ සමීප හෝ බෙහෙවින් වෙනස් විය හැකිය.
2) නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට නෙරා ඇති ලාංඡනය නිෂ්පාදනය කිරීම. නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට නෙරා ඇති ලාංඡනය මුද්‍රා තැබීම හෝ ද්විතියික ඔක්සිකරණය හරහා ලබා ගත හැකිය.
XIⅠ. 10යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීම ගැන
1. යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීම යනු යාන්ත්‍රික සැකසුම් හරහා නිෂ්පාදනයේ මතුපිට සලකුණු අතුල්ලන ක්‍රියාවලියකි.සරල රේඛා, අහඹු රේඛා, නූල්, රැලි සහ හිරු රේඛා වැනි යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීම් වර්ග කිහිපයක් තිබේ.
2. යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීම සඳහා සුදුසු ද්‍රව්‍ය:
1) යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීම දෘඩාංග නිෂ්පාදනවල මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලියට අයත් වේ.
2) ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සෘජුවම යාන්ත්‍රිකව වයර් ඇද ගත නොහැක. ජල ආලේපනයෙන් පසු ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන රේඛා ලබා ගැනීම සඳහා යාන්ත්‍රිකව වයර් ඇද ගත හැකිය, නමුත් ආලේපනය ඉතා තුනී නොවිය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය කැඩීමට පහසුය.
3) ලෝහ ද්‍රව්‍ය අතර, වඩාත් සුලභ යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීම ඇලුමිනියම් සහ මල නොබැඳෙන වානේ වේ. ඇලුමිනියම් වල මතුපිට දෘඪතාව සහ ශක්තිය මල නොබැඳෙන වානේ වලට වඩා අඩු බැවින්, යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීමේ බලපෑම මල නොබැඳෙන වානේ වලට වඩා හොඳය.
4) අනෙකුත් දෘඩාංග නිෂ්පාදන.
XIⅠⅠ.ලේසර් කැටයම් ගැන
1. ලේසර් කැටයම් කිරීම, ලේසර් කැටයම් කිරීම හෝ ලේසර් සලකුණු කිරීම ලෙසද හැඳින්වේ, එය දෘශ්‍ය මූලධර්ම භාවිතා කරමින් මතුපිට ප්‍රතිකාර කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි.
2. ලේසර් කැටයම් යෙදීම: ලේසර් කැටයම් කිරීම සියලුම ද්‍රව්‍ය සඳහා පාහේ සුදුසු වන අතර දෘඩාංග සහ ප්ලාස්ටික් පොදු ක්ෂේත්‍ර වේ. මීට අමතරව, උණ බම්බු සහ දැව නිෂ්පාදන, ප්ලෙක්සිග්ලාස්, ලෝහ තහඩු, වීදුරු, ගල්, ස්ඵටික, කොරියන්, කඩදාසි, වර්ණ දෙකේ තහඩු, ඇලුමිනියම් ඔක්සයිඩ්, සම්, ප්ලාස්ටික්, ඉෙපොක්සි ෙරසින්, පොලියෙස්ටර් ෙරසින්, ඉසින ලද ලෝහ ආදිය ඇත.
3. ලේසර් වයර් ඇඳීම සහ යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීම අතර වෙනස:
1) යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීම යනු යාන්ත්‍රික සැකසුම් මගින් වයනය සෑදීම වන අතර, ලේසර් වයර් ඇඳීම යනු ලේසර් ආලෝක ශක්තියෙන් වයනය පුළුස්සා දැමීමයි.
2) සාපේක්ෂව කිවහොත්, යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීමේ වයනය එතරම් පැහැදිලි නැත, නමුත් ලේසර් වයර් ඇඳීමේ වයනය පැහැදිලිය.
3) යාන්ත්‍රික වයර් ඇඳීමේ මතුපිට ස්පර්ශ කරන විට ගැටිති සහ අවතල හැඟීමක් ඇති අතර, ලේසර් වයර් ඇඳීමේ මතුපිට ස්පර්ශ කරන විට ගැටිති සහ අවතල හැඟීමක් ඇත.
XIⅠⅡ. 10ඉහළ දිලිසෙන කප්පාදුව ගැන
ඉහළ දිලිසෙන කප්පාදුව යනු අධිවේගී CNC යන්ත්‍රයක් හරහා දෘඩාංග නිෂ්පාදනවල කෙළවරේ දීප්තිමත් බෙවල් කවයක් කැපීමයි.
1) එය දෘඩාංග නිෂ්පාදනවල මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලියට අයත් වේ.
2) ලෝහ ද්‍රව්‍ය අතර, ඇලුමිනියම් සාපේක්ෂව මෘදු බැවින්, විශිෂ්ට කැපුම් කාර්ය සාධනයක් ඇති බැවින් සහ ඉතා දීප්තිමත් මතුපිට බලපෑමක් ලබා ගත හැකි බැවින්, ඉහළ දිලිසෙන කැපීම සඳහා ඇලුමිනියම් බහුලව භාවිතා වේ.
3) සැකසුම් පිරිවැය ඉහළ වන අතර, එය සාමාන්‍යයෙන් ලෝහ කොටස්වල දාර කැපීම සඳහා යොදා ගනී.
4) එය ජංගම දුරකථන, ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදන සහ ඩිජිටල් නිෂ්පාදනවල බහුලව භාවිතා වේ.
xⅤ (x) (අ). දත් මැදීම ගැන
1. දත්මැදීම යනු යාන්ත්‍රික සැකසුම් හරහා නිෂ්පාදනයක මතුපිට රටා කැපීමේ ක්‍රමයකි.
2. දත් මැදීම සඳහා යොදන ස්ථාන:
1) එය දෘඩාංග නිෂ්පාදනවල මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලියට අයත් වේ.
2) ලෝහ නාම පුවරු, නිෂ්පාදන ලේබල් හෝ සමාගම් ලාංඡනවල නැඹුරු වූ හෝ සෘජු සේද ඉරි ඇත.
3) දෘඩාංග නිෂ්පාදනවල මතුපිට පැහැදිලි ගැඹුරක් සහිත සමහර රටා.
xⅥ. არ වැලි පිපිරවීම ගැන
වැලි පිපිරවීම යනු අධිවේගී වැලි ප්‍රවාහයේ බලපෑමෙන් උපස්ථරයක මතුපිට පිරිසිදු කර රළු කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි. සම්පීඩිත වාතය, ද්‍රව්‍ය (තඹ ලෝපස් වැලි, ක්වාර්ට්ස් වැලි, කොරුන්ඩම්, යකඩ වැලි, හයිනන් වැලි) අධික වේගයෙන් සැකසීමට වැඩ කොටසෙහි මතුපිටට ඉසීමට අධිවේගී ජෙට් කදම්භයක් සෑදීමේ බලය ලෙස භාවිතා කරයි, එවිට වැඩ කොටසෙහි මතුපිට පිටත පෘෂ්ඨයේ පෙනුම හෝ හැඩය වෙනස් වේ. වැඩ කොටසෙහි මතුපිට උල්ෙල්ඛයේ බලපෑම සහ කැපුම් ක්‍රියාව හේතුවෙන්, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට යම් පිරිසිදුකමක් සහ විවිධ රළු බවක් ලබා ගන්නා අතර, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට යාන්ත්‍රික ගුණාංග වැඩිදියුණු වන අතර, එමඟින් වැඩ කොටසෙහි තෙහෙට්ටුව ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි, එය සහ ආලේපනය අතර ඇලීම වැඩි කරයි, ආලේපනයේ කල්පැවැත්ම දිගු කරයි, සහ ආලේපනය මට්ටම් කිරීම සහ අලංකාර කිරීම සඳහා පහසුකම් සපයයි.
2. වැලි පිපිරවීමේ යෙදුම් විෂය පථය
1) වැඩ ෙකොටස් ආෙල්පනය සහ බන්ධනය පූර්ව පතිකාර කිරීම වැලි පිපිරවීම මඟින් වැඩ ෙකොටස් මතුපිට ඇති මලකඩ වැනි සියලුම අපිරිසිදුකම් ඉවත් කළ හැකි අතර, වැඩ ෙකොටස් මතුපිට ඉතා වැදගත් මූලික රටාවක් (සාමාන්‍යයෙන් රළු මතුපිට ලෙස හැඳින්වේ) ස්ථාපිත කළ හැකි අතර, විවිධ අංශු ප්‍රමාණයේ උල්ෙල්ඛ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමෙන් විවිධ රළුබව ලබා ගත හැකි අතර, වැඩ ෙකොටස් සහ ආෙල්පන සහ ආලේපන ද්‍රව්‍ය අතර බන්ධන බලය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරයි. නැතහොත් බන්ධන කොටස් වඩාත් තදින් බන්ධනය වී වඩා හොඳ තත්ත්වයේ කරන්න.
2) තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු වාත්තු සහ වැඩ කොටස්වල රළු මතුපිට පිරිසිදු කිරීම සහ ඔප දැමීම වැලි පිපිරවීම මඟින් වාත්තු මතුපිට ඇති සියලුම අපිරිසිදුකම් (පරිමාණය, තෙල් සහ අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය වැනි) පිරිසිදු කළ හැකි අතර තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු ව්‍යාජ සහ වැඩ කොටස් සහ වැඩ කොටස්වල නිමාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ඔප දැමිය හැකිය.
3) යන්ත්‍රෝපකරණ කොටස්වල බර් පිරිසිදු කිරීම සහ මතුපිට අලංකාර කිරීම වැලි පිපිරවීම මඟින් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ඇති කුඩා බර් පිරිසිදු කර වැඩ කොටසෙහි මතුපිට සුමට කළ හැකි අතර, බර් වල හානිය ඉවත් කර වැඩ කොටසෙහි ශ්‍රේණිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.ඊට අමතරව, වැලි පිපිරවීම මඟින් වැඩ කොටස මතුපිට හන්දියේ ඉතා කුඩා ෆිලට් නිර්මාණය කළ හැකි අතර, වැඩ කොටස වඩාත් අලංකාර සහ වඩාත් නිරවද්‍ය වේ.
4) කොටස්වල යාන්ත්‍රික ගුණාංග වැඩි දියුණු කිරීම.වැලි පිපිරවීමෙන් පසු, යාන්ත්‍රික කොටස් මඟින් කොටස්වල මතුපිට ඒකාකාර සහ සියුම් අවතල සහ උත්තල මතුපිට නිපදවිය හැකි අතර, එමඟින් ලිහිසි තෙල් ගබඩා කළ හැකි අතර, එමඟින් ලිහිසිකරණ තත්ත්වයන් වැඩිදියුණු කිරීම, ශබ්දය අඩු කිරීම සහ යන්ත්‍රයේ සේවා කාලය වැඩි කිරීම.
5) ඔප දැමීමේ බලපෑම සමහර විශේෂ කාර්ය වැඩ කොටස් සඳහා, වැලි පිපිරවීම මඟින් අභිමතය පරිදි විවිධ පරාවර්තන හෝ මැට් ලබා ගත හැක. මල නොබැඳෙන වානේ වැඩ කොටස් සහ ප්ලාස්ටික් ඔප දැමීම, ජේඩ් ඔප දැමීම, ලී ගෘහ භාණ්ඩවල මැට් මතුපිට, හිම සහිත වීදුරු මතුපිට රටා සහ රෙදි මතුපිට රළු කිරීම වැනි.
17. විඛාදනය ගැන
1. විඛාදනය යනු විඛාදන කැටයම් කිරීමකි, එය ලෝහ මතුපිට රටා හෝ පෙළ නිපදවීමට අලංකාර ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීමයි.
2. විඛාදන යෙදීම:
1) එය දෘඩාංග නිෂ්පාදනවල මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලියට අයත් වේ.
2) ලෝහ මතුපිට සාපේක්ෂව සියුම් රටා සහ පෙළ සෑදිය හැකි අලංකාර මතුපිට.
3) විඛාදන සැකසුම් මඟින් කුඩා සිදුරු සහ කට්ට ඇති විය හැක.
4) අච්චු කැටයම් කිරීම සහ සපා කෑම.
18. ඔප දැමීම ගැන
1. ඔප දැමීම යනු වැඩ කොටසක මතුපිට දීප්තිමත් කිරීම සඳහා වෙනත් මෙවලම් හෝ ක්‍රම භාවිතා කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි.ප්‍රධාන අරමුණ වන්නේ සුමට මතුපිටක් හෝ දර්පණ ග්ලොස් එකක් ලබා ගැනීම වන අතර සමහර විට එය ග්ලොස් (මැට්) ඉවත් කිරීමට ද භාවිතා කරයි.
2. පොදු ඔප දැමීමේ ක්‍රම අතරට: යාන්ත්‍රික ඔප දැමීම, රසායනික ඔප දැමීම, විද්‍යුත් විච්ඡේදක ඔප දැමීම, අතිධ්වනික ඔප දැමීම, තරල ඔප දැමීම සහ චුම්භක ඇඹරුම් ඔප දැමීම.
3. ඔප දැමීමේ යෙදුම් ස්ථාන:
1) සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, දීප්තිමත් මතුපිටක් අවශ්‍ය සියලුම නිෂ්පාදන ඔප දැමිය යුතුය.
2) ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සෘජුවම ඔප දමා නැත, නමුත් උල්ෙල්ඛ ඔප දමා ඇත.
19. උණුසුම් මුද්දර දැමීම ගැන
1. උණුසුම් මුද්‍රා තැබීම, සාමාන්‍යයෙන් උණුසුම් මුද්‍රා තැබීම ලෙස හඳුන්වනු ලබන අතර, තීන්ත භාවිතා නොකරන විශේෂ මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියකි. ලෝහ මුද්‍රණ තහඩුව රත් කර, තීරු යොදන අතර, මුද්‍රිත ද්‍රව්‍ය මත රන් අකුරු හෝ රටා එම්බෝස් කරනු ලැබේ. උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමේ තීරු සහ ඇසුරුම් කර්මාන්තයේ වේගවත් සංවර්ධනයත් සමඟ, විද්‍යුත් ආලේපිත ඇලුමිනියම් උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමේ යෙදීම වඩ වඩාත් පුළුල් වෙමින් පවතී.
2. උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමේ ක්‍රියාවලියේදී, විද්‍යුත් ආලේපිත ඇලුමිනියම් වල ඇලුමිනියම් ස්ථරය උපස්ථරයේ මතුපිටට මාරු කිරීම සඳහා උණුසුම් පීඩන මාරු කිරීමේ මූලධර්මය භාවිතා කර විශේෂ ලෝහ ආචරණයක් ඇති කරයි. උණුසුම් මුද්‍රා තැබීම සඳහා භාවිතා කරන ප්‍රධාන ද්‍රව්‍යය විද්‍යුත් ආලේපිත ඇලුමිනියම් තීරු වන බැවින්, උණුසුම් මුද්‍රා තැබීම විද්‍යුත් ආලේපිත ඇලුමිනියම් උණුසුම් මුද්‍රා තැබීම ලෙසද හැඳින්වේ. විද්‍යුත් ආලේපිත ඇලුමිනියම් තීරු සාමාන්‍යයෙන් බහු ස්ථර ද්‍රව්‍ය වලින් සමන්විත වේ, මූලික ද්‍රව්‍යය බොහෝ විට PE වන අතර පසුව වෙන් කිරීමේ ආලේපනය, වර්ණ ආලේපනය, ලෝහ ආලේපනය (ඇලුමිනියම් ආලේපනය) සහ මැලියම් ආලේපනය වේ.
මූලික උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමේ ක්‍රියාවලිය නම් පීඩනය යටතේ, එනම්, විද්‍යුත් ආලේපිත ඇලුමිනියම් උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමේ තහඩුව සහ උපස්ථරය මගින් තද කළ විට, විද්‍යුත් ආලේපිත ඇලුමිනියම් මත ඇති උණු කළ සිලිකොන් දුම්මල ස්ථරය සහ මැලියම් තාපයෙන් දිය වේ. මෙම අවස්ථාවේදී, උණුසුම්-උණු කළ සිලිකොන් දුම්මලවල දුස්ස්රාවිතතාවය කුඩා වන අතර, තාපයෙන් උණු කිරීමෙන් පසු විශේෂ තාප සංවේදී මැලියම්වල දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි වන අතර එමඟින් ඇලුමිනියම් ස්ථරය විද්‍යුත් ආලේපිත ඇලුමිනියම් පාදක පටලයෙන් ඉවත් කර එම අවස්ථාවේදීම උපස්ථරයට මාරු කරනු ලැබේ. පීඩනය ඉවත් කිරීමත් සමඟ, මැලියම් ඉක්මනින් සිසිල් වී ඝන වන අතර, ඇලුමිනියම් ස්ථරය උපස්ථරයට තදින් සවි කර ඇති අතර, උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමේ ක්‍රියාවලියක් සම්පූර්ණ කරයි.
3. උණුසුම් මුද්‍රා තැබීම ප්‍රධාන කාර්යයන් දෙකක් ඇත: එකක් මතුපිට අලංකරණයයි, එමඟින් නිෂ්පාදනයේ අමතර වටිනාකම වැඩි කළ හැකිය. එම්බොසින් තාක්ෂණය වැනි අනෙකුත් සැකසුම් ක්‍රම සමඟ ඒකාබද්ධව උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමෙන් නිෂ්පාදනයේ ශක්තිමත් අලංකාර බලපෑම වඩා හොඳින් පෙන්විය හැකිය: දෙවැන්න නිෂ්පාදනයට ඉහළ ව්‍යාජ විරෝධී කාර්ය සාධනයක් ලබා දීමයි, එනම් හොලෝග්‍රැෆික් ස්ථානගත කිරීමේ උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමේ වෙළඳ ලකුණු ලාංඡන භාවිතය. උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමෙන් පසු, නිෂ්පාදනයට පැහැදිලි සහ ලස්සන රටාවක්, දීප්තිමත් සහ ඇසට හසුවන වර්ණ, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ කාලගුණ ප්‍රතිරෝධය ඇත. වර්තමානයේ, මුද්‍රිත සිගරට් ලේබලවල උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමේ ක්‍රියාවලිය 85% කට වඩා වැඩිය. ග්‍රැෆික් නිර්මාණයේදී, උණුසුම් මුද්‍රා තැබීමෙන් අවසන් ස්පර්ශය එක් කිරීමට සහ නිර්මාණ තේමාව ඉස්මතු කිරීමට කාර්යභාරයක් ඉටු කළ හැකිය. වෙළඳ ලකුණු සහ ලියාපදිංචි නම් අලංකාර කිරීම සඳහා එය විශේෂයෙන් සුදුසු වේ.
20. රැළ ගැන
රැළ රැළ බොහෝ විට සැරසිලි සඳහා පමණක් යැයි සැලකේ, නමුත් ඇත්ත වශයෙන්ම එයට බොහෝ වාසි ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, ආභරණ පෙට්ටි සහ රූපලාවන්‍ය ද්‍රව්‍යවල, ආභරණ සහ රූපලාවන්‍ය ද්‍රව්‍ය ආරක්ෂා කිරීම සඳහා රැළ රැළ අවශ්‍ය වේ. එය ඝනීභවනය වැළැක්වීමට ද හැකි බැවින් එය මෝටර් රථ අභ්‍යන්තරයේ, බෝට්ටුවල හෝ වායු සමීකරණ පද්ධතිවල භාවිතා වේ. මට සිතාගත හැකි වඩාත්ම නිර්මාණාත්මක යෙදුම් දෙක වන්නේ රැළ සෙරමික් පිඟන් භාණ්ඩ වන අතර අනෙක මයිල්ගේ වැකුම් ක්ලීනර් ය.
21. අච්චුවෙන් පිටත සැරසිලි ගැන
අච්චුවෙන් පිටත සැරසිලි බොහෝ විට සලකනු ලබන්නේ තවත් ස්වාධීන ක්‍රියාවලියකට වඩා එන්නත් අච්චුවේ දිගුවක් ලෙස ය. ජංගම දුරකථනයක පිටත තට්ටුව රෙදි වලින් ආවරණය කිරීම සඳහා විශේෂ බලපෑමක් ඇති කිරීම සඳහා විශිෂ්ට ශිල්පීය හැකියාවක් අවශ්‍ය බව පෙනේ, නමුත් අච්චුවෙන් පිටත සැරසිලි හරහා එය ඉක්මනින් හා අලංකාර ලෙස නිපදවිය හැකිය. වඩාත් වැදගත් දෙය නම්, එය අතිරේක අතින් පසු සැකසුම් නොමැතිව අච්චුව මත කෙලින්ම සෑදිය හැකිය.
22. ස්වයං-සුව කිරීමේ ආලේපනය ගැන
1. මෙම ආලේපනයට ඉන්ද්‍රජාලික ස්වයං-සුව කිරීමේ හැකියාවක් ඇත. මතුපිට කුඩා සීරීම් හෝ සියුම් රේඛා ඇති විට, තාප ප්‍රභවයකින් එය වැදුණු තාක් කල්, මතුපිට තනිවම කැළැල් අලුත්වැඩියා කරනු ඇත. මූලධර්මය වන්නේ ඉහළ උෂ්ණත්ව පරිසරවල පොලිමර් ද්‍රව්‍යවල වැඩි ද්‍රවශීලතාවය භාවිතා කිරීමයි, එවිට රත් වූ පසු, ඒවා වැඩි ද්‍රවශීලතාවය හේතුවෙන් සීරීම් හෝ දත් දෙසට ගලා ගොස් ඒවා පුරවනු ඇත. මෙම මතුපිට ප්‍රතිකාරයට පෙර නොවූ විරූ ආරක්ෂාවක් සහ කල්පැවැත්මක් ලබා දිය හැකිය.
සමහර මෝටර් රථවල ආරක්ෂාව සඳහා එය ඉතා හොඳයි, විශේෂයෙන් අපි හිරු එළියේ මෝටර් රථය නවතා තබන විට, එහි මතුපිට ඇති ආලේපනය ස්වයංක්‍රීයව කුඩා සියුම් රේඛා හෝ සීරීම් අලුත්වැඩියා කර වඩාත් පරිපූර්ණ මතුපිටක් ඉදිරිපත් කරයි.
2. අදාළ යෙදුම්: ශරීර පැනල් වල ආරක්ෂාවට අමතරව, අනාගතයේදී ගොඩනැගිලි මතුපිට එය භාවිතා කළ හැකිද?
23. ජල ආරක්ෂිත ආලේපනය ගැන
1. සාම්ප්‍රදායික ජල ආරක්ෂිත ආලේපන පටල තට්ටුවකින් ආවරණය කළ යුතු අතර, එය අශෝභන පමණක් නොව, වස්තුවේම මතුපිට ගුණාංග වෙනස් කරයි. P2I විසින් සොයා ගන්නා ලද නැනෝ ජල ආරක්ෂිත ආලේපනය, කාමර උෂ්ණත්වයේ දී සංවෘත අවකාශයක වැඩ කොටසෙහි මතුපිටට පොලිමර් ජල ආරක්ෂිත ආලේපනයක් සවි කිරීම සඳහා රික්තක ඉසිනය භාවිතා කරයි. මෙම ආලේපනයේ ඝණකම නැනෝමීටර වලින් වන බැවින්, එය පෙනුමෙන් පාහේ නොපෙනේ. මෙම ක්‍රමය විවිධ ද්‍රව්‍ය සහ ජ්‍යාමිතික හැඩතල සඳහා අදාළ වේ. සංකීර්ණ හැඩයන් සහ ද්‍රව්‍ය කිහිපයක සංයෝජනයක් ඇති සමහර වස්තූන් පවා P2I මගින් ජල ආරක්ෂිත තට්ටුවකින් සාර්ථකව ආලේප කළ හැකිය.
2. අදාළ යෙදුම්: මෙම තාක්ෂණයට ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදන, ඇඳුම් පැළඳුම්, සපත්තු ආදිය සඳහා ජල ආරක්ෂිත කාර්යයන් සැපයිය හැකිය. ඇඳුම්වල සිපර් සහ ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනවල සන්ධි ආලේප කළ හැකිය. රසායනාගාර නිරවද්‍යතා උපකරණ සහ වෛද්‍ය උපකරණ ඇතුළු අනෙකුත් ඒවාට ජල ආරක්ෂිත කාර්යයන් ද තිබිය යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, අත්හදා බැලීමේ ද්‍රව ප්‍රමාණය නිවැරදි හා පාඩු රහිත බව සහතික කිරීම සඳහා, රසායනාගාරයේ ඇති බිංදු යන්ත්‍රයට ද්‍රව ඇලවීම වැළැක්වීම සඳහා ජල-විකර්ෂක කාර්යයක් තිබිය යුතුය.
පළ කළ කාලය: 2025 අප්‍රේල්-22