化粧品包装製品の表面処理工程は、色、コーティング、プロセス、設備などを効果的に統合することによって実現されます。異なるプロセスを用いることで、完成した包装製品に異なる効果をもたらします。
Ⅰ．散布について
1. スプレー塗装は最も一般的な表面処理方法であり、プラスチックとハードウェアの両方に適用できます。スプレー塗装には一般的に油性スプレー、粉体スプレーなどがあり、最も一般的なのは油性スプレーです。スプレーで塗布されるコーティングは一般的に塗料と呼ばれ、樹脂、顔料、溶剤、その他の添加剤で構成されています。プラスチックのスプレー塗装は通常2層で、表面に色が付いている層を上塗り、表面の最も透明な層を保護塗料と呼びます。
2. 噴霧工程の概要：
1) 事前清掃。静電集塵など。
2) トップコートのスプレー塗装。トップコートとは、一般的に表面に見える色のことです。
3）トップコートの乾燥。室温での自然乾燥と、専用のオーブンでの乾燥に分けられます。
4）トップコートの冷却。特殊なオーブン乾燥には冷却が必要です。
5) 保護塗料のスプレー塗装。保護塗料は一般的に上塗り塗料を保護するために使用され、そのほとんどは透明塗料です。
6）保護塗料の硬化。
7）品質管理検査。要件を満たしているかどうかを確認します。
3. ゴム油
ゴム油は、弾性塗料、手触り塗料とも呼ばれ、2液性の高弾性手触り塗料です。この塗料を塗布した製品は、独特の柔らかな手触りと高い弾性のある表面感を持ちます。ゴム油の欠点は、コストが高いこと、耐久性が一般的であること、長期間使用すると剥がれやすいことです。ゴム油は、通信機器、オーディオビジュアル機器、MP3プレーヤー、携帯電話ケース、装飾品、レジャー・エンターテイメント製品、ゲーム機のハンドル、美容機器などに幅広く使用されています。
4. UV塗料
1) UV塗料は、紫外線（Ultra-VioletRay）の英語略称です。一般的に使用される紫外線の波長範囲は200～450nmです。UV塗料は紫外線照射下でのみ硬化します。
2) UV塗料の特性：透明で明るく、高硬度、速乾性、高生産効率、保護トップコート、表面の硬化と光沢。
Ⅱ．水めっきについて
1. 水めっきは電気化学プロセスです。簡単に言うと、めっきが必要な製品部品を電解液に浸し、電流を流して電気分解により部品表面に金属を析出させ、均一で緻密な、密着性の高い金属層を形成する表面処理方法です。
2. 水めっきに適した材料：最も一般的なのはABS樹脂で、できれば電気めっきグレードのABS樹脂が望ましい。PP、PC、PEなどの他の一般的なプラスチックは水めっきが難しい。
一般的な表面色：金、銀、黒、ガンカラー。
一般的な電気めっき効果：高光沢、マット、マット、混合など。
Ⅲ．真空めっきについて
1. 真空めっきは電気めっきの一種です。これは、高真空装置内で製品表面に薄い金属めっき層を形成する方法です。
2. 真空めっきの工程フロー：表面洗浄→帯電防止→プライマー噴霧→プライマー焼付け→真空コーティング→トップコート噴霧→トップコート焼付け→品質検査→梱包。
3．真空めっきの利点と欠点：
1) 電気めっきが可能なプラスチック材料は数多く存在する。
2) 鮮やかな色彩でメッキ加工が可能です。
3) 電気めっき中にプラスチックの特性は変化せず、局所的な電気めっきが容易である。
4) 廃液が発生しないため、環境に優しい。
5) 非導電性真空めっきを行うことができる。
6) 電気めっきの効果は、水めっきよりも明るくなります。
7) 真空めっきの生産性は水めっきよりも高い。
その欠点は以下のとおりです。
1) 真空めっきの不良率は水めっきよりも高い。
2) 真空めっきの価格は水めっきの価格よりも高い。
3) 真空めっきの表面は耐摩耗性がなく、紫外線保護が必要ですが、水めっきは一般的に紫外線保護を必要としません。
Ⅳ．IMD（インモールドデコレーション）技術について
1. IMDの中国語名：インモールドデコレーション技術、コーティングフリー技術とも呼ばれます。英語名：インモールドデコレーション、IMDは国際的に普及している表面装飾技術で、表面に硬化透明フィルム、中間に印刷パターン層、裏面射出層、中間にインクがあり、製品の耐摩擦性を高め、表面の傷を防ぎ、色を長持ちさせ、色褪せしにくくします。
IMD（インモールドデコレーション）は、比較的新しい自動化された製造プロセスです。従来のプロセスと比較して、IMDは製造工程を簡素化し、分解部品を削減できるため、迅速な生産が可能となり、時間とコストを節約できます。また、品質の向上、画像の複雑化、製品の耐久性の向上といった利点もあります。IMDは現在最も効率的な方法であり、フィルム表面に印刷、高圧成形、打ち抜き加工を行い、最終的にプラスチックと結合して成形することで、二次加工工程や人件費を削減します。特に、バックライト、複数の曲面、模造金属、ヘアライン加工、論理的な光パターン、リブ干渉など、印刷や塗装プロセスでは対応できないような場合に、IMDプロセスが役立ちます。
IMD（インモールドデコレーション）は、熱転写、スプレー塗装、印刷、電気めっきなどの従来の多くの外装装飾方法に取って代わることができます。特に、多色画像やバックライトなどを必要とする製品に適しています。
もちろん、ここで注意すべき点は、すべてのプラスチック表面装飾がIMD技術で代替できるわけではないということです。IMDには依然として材料技術上のボトルネック（硬度と伸びの反比例関係、位置決め精度、特殊形状と突起の間隔、抜き勾配など）が存在します。特定の製品については、専門のエンジニアが分析するための3D図面を提供する必要があります。
2. IMDにはIML、IMF、IMRが含まれます。
IML：インモールディングラベル（印刷・打ち抜き加工された装飾シートを射出成形金型にセットし、成形シートの裏面のインク層に樹脂を注入して樹脂とシートを一体化させる技術。印刷→打ち抜き→内部プラスチック射出成形）（伸縮性なし、曲面が小さい、2D製品に使用）
IMF：インモールディングフィルム（IMLとほぼ同じだが、主にIMLをベースとした3D加工に使用される。印刷→成形→打ち抜き→内部プラスチック射出。注：成形は主にPC真空／高圧成形である。）（高伸縮製品、3D製品に適している）
IMR：インモールディングローラー（ゴム上の剥離層に重点が置かれています。PETフィルム→印刷用剥離剤→印刷用インク→印刷用接着剤→内部プラスチック射出→インクとプラスチックの接着→金型を開いた後、ゴムは自動的にインクから剥離します。日本では熱転写または熱転写と呼ばれています。この機械はロール・トロール方式を採用しており、アライメントはCCDコンピュータによって制御されます。シートのカスタマイズサイクルは比較的長く、金型コストは比較的高く、技術は輸出されておらず、日本側のみが保有しています。）（製品表面のフィルムが除去され、製品表面にはインクのみが残ります。）
3. IML、IMF、IMRの違い（表面に薄膜が残るかどうか）。
IMD製品の利点：
1) 耐擦傷性、優れた耐腐食性、長寿命。
2) 優れた立体感。
3) 防塵性、防湿性、および高い耐変形性を備えています。
4) 色は自由に変更でき、柄も自由に変更できます。
5) パターンは正確に配置されている。
V. シルクスクリーン印刷について
1. シルクスクリーン印刷は、古くからあるが広く使われている印刷方法である。
1) スクレーパーを使ってスクリーンにインクを塗布します。
2) 一定の角度でスクレーパーを使用し、インクを均等に片側に掻き取ります。このとき、スクリーン製造時のパターンに従ってインクが浸透し、印刷対象物にインクが印刷されるため、繰り返し印刷することができます。
3) 印刷されたスクリーンは、洗浄後も保管して使用できます。
2. シルクスクリーン印刷が適用される場所：紙への印刷、プラスチックへの印刷、木製品への印刷、ガラス、セラミック製品への印刷、皮革製品への印刷など。
Ⅵ．パッド印刷について
1. パッド印刷は特殊印刷方法の一つです。不規則な形状の物体の表面に文字、図、画像を印刷することができ、現在では重要な特殊印刷方法となっています。例えば、携帯電話の表面の文字や模様はパッド印刷で印刷されており、コンピューターのキーボード、計測機器、メーターなど、多くの電子製品の表面印刷もパッド印刷で行われています。
2. パッド印刷の工程は非常にシンプルです。鋼鉄（または銅、熱可塑性プラスチック）製のグラビアと、シリコーンゴム製の湾曲したパッド印刷ヘッドを使用します。グラビア上のインクをパッド印刷ヘッドの表面に浸し、印刷対象物の表面に押し付けることで、文字や模様などを印刷します。
3．パッド印刷とシルクスクリーン印刷の違い：
1) パッド印刷は不規則な曲面や大きな弧を持つ曲面に適しており、シルクスクリーン印刷は平面や小さな曲面に適しています。
2) パッド印刷では鋼板を露出させる必要があるのに対し、シルクスクリーン印刷ではスクリーンを使用します。
3) パッド印刷は転写印刷であり、シルクスクリーン印刷は直接漏洩印刷である。
4) 両者が使用する機械設備は大きく異なっている。
VII．水転写印刷について
1. 水転写印刷（一般にウォーターデカールとして知られている）とは、水溶性フィルム上のパターンや模様を水圧によって基材に転写することを指します。
2. 水輸送とIMLの比較：
IMLプロセス：正確なパターン位置、任意のパターンエッジラッピング（面取りやアンダーカットはラッピング不可）、可変パターン効果、そして色褪せなし。
水転写：パターンの位置が不正確、パターンの端の巻き付けが不十分、パターン効果が限定的（特殊な印刷効果は得られない）、色褪せが発生します。
VIII．熱伝達について
1. 熱転写は、海外から導入されてからわずか10年余りの新興印刷プロセスです。このプロセスの印刷方法は、転写フィルム印刷と転写処理の2つに分けられます。転写フィルム印刷はドット印刷（解像度最大300dpi）を採用し、パターンはフィルムの表面に予め印刷されます。印刷されたパターンは層が多く、色が鮮やかで変化に富み、色差が小さく再現性も良好です。デザイナーの要求を満たし、大量生産に適しています。転写処理では、熱転写機を使用して一度処理（加熱と加圧）を行い、転写フィルム上の精緻なパターンを製品表面に転写します。成形後、インク層と製品表面が一体化し、リアルで美しく、製品のグレードを大幅に向上させます。ただし、このプロセスは高度な技術を要するため、多くの材料を輸入する必要があります。
2. 熱転写プロセスは、ABS樹脂、PP樹脂、プラスチック、木材、コーティングされた金属など、さまざまな製品の表面に適用されます。熱転写フィルムは顧客の要求に応じて設計・製造でき、熱プレスによってパターンをワークピースの表面に転写することで、製品の品質を向上させることができます。熱転写プロセスは、プラスチック、化粧品、玩具、電気製品、建築材料、ギフト、食品包装、文房具などの業界で幅広く使用されています。
IX．熱昇華染料印刷について
1. この方法は、既製品や立体プラスチック製品の表面装飾用に特別に開発されたものです。この方法では、製品表面の耐擦傷性などの保護機能は提供できません。しかしながら、色褪せしにくく、傷がついても美しい色を保つ印刷品質を実現できます。スクリーン印刷や塗装とは異なり、この方法による色の彩度は他の着色方法よりもはるかに高いのが特徴です。
2. 熱昇華転写に使用される染料は、材料の表面に約20～30ミクロン浸透するため、表面が擦れたり傷ついたりしても、色は非常に鮮やかに保たれます。この方法は、ソニーのノートパソコンVAIOをはじめとする様々な製品に広く採用されています。VAIOは、この方法を用いて様々な色や模様の表面処理を施し、製品をより個性的でパーソナルなものにしています。
Ⅹ．焼き付けニスについて
1. 焼付塗装とは、塗装やスプレー塗装の後、ワークピースを自然乾燥させずに、焼付塗装室に送り、電気加熱または遠赤外線加熱によって塗膜を硬化させることを意味します。
2. 焼き付けニスと通常の塗料の違い：焼き付けニスを塗布すると、塗膜がより緻密になり、剥がれにくくなり、塗膜が均一で色が豊かになります。
3. ピアノラッカー塗装は、一種の焼付塗装工程です。その工程は非常に複雑です。まず、塗装の下地として木板にパテを塗布します。パテを平らにした後、乾燥させてから滑らかに磨きます。次に、プライマーを3～5回繰り返しスプレーし、スプレーするたびに水研ぎと研磨布で磨きます。最後に、光沢のあるトップコートを1～3回スプレーし、高温で焼付して塗膜を硬化させます。プライマーは、厚さ約0.5mm～1.5mmの硬化透明塗料です。鉄製のカップの温度が60～80度であっても、表面に問題はありません。
XI. 酸化について
1. 酸化とは、物体と空気中の酸素との間の化学反応を指し、酸化反応とも呼ばれます。これは自然現象です。ここで説明する酸化とは、ハードウェア製品の表面処理プロセスを指します。これは、人間が制御する電気酸化反応です。陽極酸化は広く用いられています。
2. 工程の流れ：アルカリ洗浄→水洗浄→漂白→水洗浄→活性化→水洗浄→アルミニウム酸化→水洗浄→染色→水洗浄→密封→水洗浄→乾燥→品質検査→倉庫保管。
3. 酸化の役割：保護および装飾、着色、絶縁、有機コーティングとの密着強度の向上、無機被覆層との密着強度の向上。
4. 二次酸化：生成物の表面を遮断または脱酸化することにより、生成物を2回酸化します。これを二次酸化と呼びます。
1) 同じ製品でも、色は似ている場合もあれば、大きく異なる場合もあります。
2) 製品表面に突出したロゴの製造。製品表面に突出したロゴは、刻印または二次酸化によって得ることができる。
XIⅠ.機械線引きについて
1. 機械線引き加工とは、機械加工によって製品の表面に擦り傷をつける工程です。機械線引き加工には、直線、ランダム線、ねじ山、波状線、太陽線など、いくつかの種類があります。
2. 機械式線引きに適した材料：
1) 機械的な線引き加工は、ハードウェア製品の表面処理工程の一つです。
2) プラスチック製品は直接機械的に線引き加工することはできません。水めっきを施したプラスチック製品も機械的に線引き加工して線を作ることができますが、めっき層が薄すぎると破損しやすくなります。
3) 金属材料の中で、機械的な線引き加工が最も一般的に行われるのはアルミニウムとステンレス鋼です。アルミニウムはステンレス鋼よりも表面硬度と強度が低いため、機械的な線引き加工の効果はステンレス鋼よりも優れています。
4）その他のハードウェア製品。
XIⅠⅠ.レーザー彫刻について
1. レーザー彫刻（レーザーマーキングとも呼ばれる）は、光学原理を利用した表面処理プロセスです。
2. レーザー彫刻の応用例：レーザー彫刻はほぼすべての材料に適しており、ハードウェアとプラスチックは一般的な分野です。その他にも、竹や木製品、プレキシガラス、金属板、ガラス、石、クリスタル、コーリアン、紙、二色板、酸化アルミニウム、皮革、プラスチック、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、金属塗装などにも応用されています。
3．レーザー線引きと機械式線引きの違い：
1) 機械式線引きは機械加工によってテクスチャを作成するのに対し、レーザー線引きはレーザー光エネルギーによってテクスチャを焼き出す。
2) 相対的に言えば、機械による線引き加工の質感はあまり鮮明ではないが、レーザーによる線引き加工の質感は鮮明である。
3) 機械による線引き加工の表面は、触ると凹凸があるが、レーザーによる線引き加工の表面も、触ると凹凸がある。
XIⅠⅡ.高光沢仕上げについて
高光沢トリミングとは、高速CNCマシンを用いて、ハードウェア製品の縁に光沢のある円形の面取りを施す加工のことです。
1) これは、ハードウェア製品の表面処理工程に属します。
2) 金属材料の中で、アルミニウムは比較的柔らかく、優れた切削性能を持ち、非常に明るい表面効果を得ることができるため、高光沢切削に最も広く使用されています。
3) 加工コストが高く、一般的には金属部品のエッジカットに使用されます。
4) 携帯電話、電子製品、デジタル製品に広く使用されています。
XⅤブラッシングについて
1. ブラッシングとは、機械加工によって製品の表面に模様を刻む方法である。
2. ブラッシングの適用箇所：
1) これは、ハードウェア製品の表面処理工程に属します。
2) 金属製のネームプレート、製品ラベル、または会社ロゴには、斜めまたは直線のシルクストライプが施されています。
3) ハードウェア製品の表面に、明らかな奥行きのある模様が施されているもの。
XⅥ。 サンドブラストについて
サンドブラストは、高速の砂流の衝撃によって基材の表面を洗浄し、粗面化するプロセスです。圧縮空気を動力源として高速ジェットビームを形成し、加工対象物の表面に材料（銅鉱石砂、石英砂、コランダム、鉄砂、海南砂など）を高速で噴射することで、加工対象物の表面形状や外観を変化させます。研磨材が加工対象物表面に衝撃を与え、切削作用を及ぼすことで、加工対象物の表面は一定の清浄度と異なる粗さを得ることができ、加工対象物の表面の機械的特性が向上します。これにより、加工対象物の疲労耐性が向上し、加工対象物とコーティングとの密着性が向上し、コーティングの耐久性が高まり、コーティングの平滑化や装飾が容易になります。
2. サンドブラストの適用範囲
1) 被加工物のコーティングおよび接着の前処理 サンドブラストは、被加工物の表面の錆などの汚れをすべて除去し、被加工物の表面に非常に重要な基本パターン（一般に粗面と呼ばれる）を確立します。また、異なる粒径の研磨材を使用することで、さまざまな粗さを実現でき、被加工物とコーティングおよびめっき材との間の接着力を大幅に向上させます。または、接着部分をより強固に、より高品質に接着させることができます。
2) 熱処理後の鋳物や加工品の粗い表面の洗浄と研磨 サンドブラストは、熱処理後の鋳物や鍛造品、加工品の表面にある汚れ（スケール、油、その他の残留物など）をすべて除去し、加工品の表面を研磨して仕上げを向上させることができます。これにより、加工品は均一で一貫性のある金属色を呈し、加工品の外観がより美しくなります。
3）機械加工部品のバリ取りと表面美化 サンドブラストは、加工物の表面にある微細なバリを取り除き、表面を滑らかにすることで、バリによる損傷を除去し、加工物の品質を向上させます。さらに、サンドブラストは加工物表面の接合部に非常に小さなフィレットを形成することで、加工物をより美しく、より精密に仕上げることができます。
4) 部品の機械的特性を向上させる。サンドブラスト処理後、機械部品の表面に均一で微細な凹凸面が形成されるため、潤滑油を保持することができ、潤滑状態が改善され、騒音が低減され、機械の耐用年数が延びる。
5) 研磨効果 特殊な用途のワークピースの場合、サンドブラスト処理によって、さまざまな反射やマットな質感を自在に実現できます。例えば、ステンレス鋼やプラスチックの研磨、翡翠の研磨、木製家具のマットな表面仕上げ、曇りガラス表面の模様付け、布地表面の粗面化などです。
17．腐食について
1. 腐食は腐食彫刻の一種であり、装飾材料を用いて金属表面に模様や文字を作り出すことを指します。
2. 腐食の応用：
1) これは、ハードウェア製品の表面処理工程に属します。
2) 装飾面。金属表面に比較的繊細な模様や文字を施すことができます。
3) 腐食処理によって微細な穴や溝が生じることがあります。
4) 金型のエッチングとバイト。
18. 研磨について
1. 研磨とは、他の工具や方法を用いて加工物の表面を明るくする工程です。主な目的は、滑らかな表面や鏡面仕上げを得ることですが、光沢をなくす（つや消しにする）ためにも用いられることがあります。
2. 一般的な研磨方法には、機械研磨、化学研磨、電解研磨、超音波研磨、流体研磨、磁気研削研磨などがあります。
3. 研磨剤の塗布箇所：
1) 一般的に言って、光沢のある表面が必要な製品はすべて研磨する必要があります。
2) プラスチック製品は直接研磨するのではなく、研磨剤を研磨します。
19．ホットスタンピングについて
1. ホットスタンピング（ホットスタンプ）は、インクを使用しない特殊な印刷プロセスです。金属印刷版を加熱し、箔を貼り付け、印刷物に金色の文字や模様をエンボス加工します。ホットスタンピング箔および包装業界の急速な発展に伴い、電気めっきアルミニウムのホットスタンピングの用途はますます広がっています。
2. ホットスタンピング工程は、熱圧着転写の原理を利用して、電気めっきアルミニウム中のアルミニウム層を基材表面に転写し、特殊な金属効果を形成します。ホットスタンピングに使用される主な材料は電気めっきアルミニウム箔であるため、ホットスタンピングは電気めっきアルミニウムホットスタンピングとも呼ばれます。電気めっきアルミニウム箔は通常、複数の材料層で構成されており、基材は多くの場合PEで、その上に分離コーティング、カラーコーティング、金属コーティング（アルミニウムめっき）、接着剤コーティングが続きます。
ホットスタンピングの基本的なプロセスは、加圧下、すなわち電気めっきされたアルミニウムがホットスタンピングプレートと基材によって加圧されると、電気めっきされたアルミニウム上のホットメルトシリコーン樹脂層と接着剤が熱によって溶融するというものです。このとき、ホットメルトシリコーン樹脂の粘度は低下し、特殊な感熱性接着剤は熱によって溶融することで粘度が増加するため、アルミニウム層が電気めっきされたアルミニウム基材から剥離され、同時に基材に転写されます。加圧を解除すると、接着剤は急速に冷却・固化し、アルミニウム層が基材にしっかりと接着され、ホットスタンピングプロセスが完了します。
3. ホットスタンピングには主に2つの機能があります。1つは表面装飾で、製品の付加価値を高めることができます。ホットスタンピングをエンボス加工などの他の加工方法と組み合わせることで、製品の強力な装飾効果をより効果的に発揮できます。もう1つは、ホログラム位置決めホットスタンピング商標ロゴの使用など、製品の偽造防止性能を高めることです。ホットスタンピング後、製品は鮮明で美しい模様、明るく目を引く色、耐摩耗性、耐候性を備えています。現在、印刷されたタバコラベルへのホットスタンピング加工は85%以上を占めています。グラフィックデザインにおいて、ホットスタンピングは仕上げのタッチを加え、デザインテーマを強調する役割を果たします。特に商標や登録商標の装飾に適しています。
20. 群れ行動について
フロッキングは装飾のためだけのものと思われがちですが、実際には多くの利点があります。例えば、ジュエリーボックスや化粧品では、ジュエリーや化粧品を保護するためにフロッキングが必要です。また、結露を防ぐ効果もあるため、自動車の内装、ボート、エアコンシステムなどにも使用されています。私が思いつく最も独創的な用途は、陶磁器の食器へのフロッキングと、ミーレの掃除機へのフロッキングです。
21．型外装飾について
金型外装飾は、独立した工程というよりは、射出成形の延長線上にあるものと捉えられることが多い。携帯電話の外装を布で覆うには、高度な技術と特殊効果が必要と思われがちだが、金型外装飾を用いれば、迅速かつ美しく仕上げることができる。さらに重要なのは、金型上で直接加工できるため、手作業による後処理が不要であるという点だ。
22．自己修復コーティングについて
1. このコーティングには、驚異的な自己修復能力があります。表面に小さな傷や細い線が生じた場合でも、熱源を当てるだけで、表面が自ら傷を修復します。その原理は、高温環境下でポリマー材料の流動性が増すことを利用しています。加熱後、流動性の増加により、ポリマー材料が傷やへこみに向かって流れ込み、それらを埋めるのです。この表面処理により、これまでにない保護性能と耐久性を実現できます。
これは一部の車の保護に非常に効果的で、特に車を太陽の下に駐車した場合、表面のコーティングが自動的に小さな線や傷を修復し、最も完璧な表面状態を維持します。
2. 関連用途：車体パネルの保護に加え、将来的には建物の表面にも使用される可能性がある。
23．防水コーティングについて
1. 従来の防水コーティングは、フィルム層で覆う必要があり、見た目が悪いだけでなく、対象物自体の表面特性も変化させてしまいます。P2Iが開発したナノ防水コーティングは、真空スパッタリングを用いて、室温の密閉空間内でワークピースの表面にポリマー防水コーティングを付着させます。このコーティングの厚さはナノメートル単位であるため、見た目にはほとんど目立ちません。この方法は、様々な材料や形状に適用可能です。P2Iは、複雑な形状や複数の材料を組み合わせた対象物にも、防水層をコーティングすることに成功しています。
2. 関連用途：この技術は、電子製品、衣類、靴などに防水機能を提供できます。衣類のファスナーや電子製品の接合部にコーティングを施すことができます。その他、実験室の精密機器や医療機器なども防水機能が必要です。例えば、実験室のスポイトは、液体の付着を防ぐために撥水機能を備えている必要があり、実験における液体の量を正確かつ損失なく計量できるようにする必要があります。
投稿日時：2025年4月22日