Quá trình xử lý bề mặt bao bì mỹ phẩm là kết quả của sự kết hợp hiệu quả giữa màu sắc, lớp phủ, quy trình, thiết bị, v.v. Các quy trình khác nhau tạo ra các hiệu ứng khác nhau cho sản phẩm bao bì hoàn thiện.
1. Về việc phun thuốc
1. Phun là phương pháp xử lý bề mặt phổ biến nhất, áp dụng cho cả nhựa và kim loại. Phun thường bao gồm phun dầu, phun bột, v.v., và phổ biến nhất là phun dầu. Lớp phủ phun thường được gọi là sơn, bao gồm nhựa, chất tạo màu, dung môi và các chất phụ gia khác. Phun sơn trên nhựa thường có hai lớp sơn, lớp có màu trên bề mặt được gọi là lớp sơn phủ ngoài (topcoat), và lớp trong suốt nhất trên bề mặt được gọi là lớp sơn bảo vệ (protective paint).
2. Giới thiệu về quy trình phun sơn:
1) Vệ sinh sơ bộ. Ví dụ như loại bỏ bụi bằng phương pháp tĩnh điện.
2) Phun lớp sơn phủ. Lớp sơn phủ thường là màu sắc có thể nhìn thấy trên bề mặt.
3) Làm khô lớp sơn phủ. Quá trình này được chia thành làm khô tự nhiên ở nhiệt độ phòng và làm khô bằng lò sấy chuyên dụng.
4) Làm nguội lớp sơn phủ. Sấy khô bằng lò đặc biệt cần có quá trình làm nguội.
5) Phun sơn bảo vệ. Sơn bảo vệ thường được sử dụng để bảo vệ lớp sơn phủ ngoài cùng, hầu hết các loại sơn này đều trong suốt.
6) Làm khô lớp sơn bảo vệ.
7) Kiểm tra chất lượng. Kiểm tra xem sản phẩm có đáp ứng các yêu cầu hay không.
3. Dầu cao su
Sơn dầu cao su, còn được gọi là sơn đàn hồi, sơn cảm ứng, là loại sơn hai thành phần có độ đàn hồi cao, tạo cảm giác mềm mại khi chạm vào. Sản phẩm được phun loại sơn này có bề mặt đặc biệt mềm mại và đàn hồi cao. Nhược điểm của sơn dầu cao su là giá thành cao, độ bền trung bình và dễ bị bong tróc sau thời gian dài sử dụng. Sơn dầu cao su được sử dụng rộng rãi trong các sản phẩm truyền thông, sản phẩm nghe nhìn, MP3, vỏ điện thoại di động, đồ trang trí, sản phẩm giải trí, tay cầm máy chơi game, thiết bị làm đẹp, v.v.
4. Sơn UV
1) Sơn UV là viết tắt tiếng Anh của tia cực tím (Ultra-VioletRay). Bước sóng UV thường được sử dụng nằm trong khoảng 200-450nm. Sơn UV chỉ có thể đóng rắn dưới ánh sáng cực tím.
2) Đặc điểm của sơn UV: trong suốt và sáng bóng, độ cứng cao, tốc độ khô nhanh, hiệu suất sản xuất cao, lớp phủ bảo vệ, làm cứng và làm sáng bề mặt.
II. Về mạ nước
1. Mạ nước là một quá trình điện hóa. Nói một cách đơn giản, đó là một phương pháp xử lý bề mặt bằng cách nhúng các bộ phận sản phẩm cần mạ điện vào dung dịch điện phân, cho dòng điện chạy qua và lắng đọng kim loại lên bề mặt các bộ phận bằng phương pháp điện phân để tạo thành một lớp kim loại đồng nhất, dày đặc và liên kết tốt.
2. Vật liệu thích hợp cho mạ nước: Phổ biến nhất là ABS, tốt nhất là ABS loại dùng cho mạ điện. Các loại nhựa thông thường khác như PP, PC, PE, v.v. khó mạ nước.
Các màu bề mặt thường dùng: vàng, bạc, đen, màu xám súng.
Các hiệu ứng mạ điện phổ biến: độ bóng cao, mờ, mờ, hỗn hợp, v.v.
III. Về mạ chân không
1. Mạ chân không là một loại mạ điện. Đó là phương pháp mạ một lớp kim loại mỏng lên bề mặt sản phẩm trong thiết bị có độ chân không cao.
2. Quy trình mạ chân không: làm sạch bề mặt - chống tĩnh điện - phun lớp sơn lót - nung lớp sơn lót - mạ chân không - phun lớp sơn phủ - nung lớp sơn phủ - kiểm tra chất lượng - đóng gói.
3. Ưu điểm và nhược điểm của mạ chân không:
1) Có rất nhiều loại vật liệu nhựa có thể được mạ điện.
2) Nó có thể được mạ màu với nhiều màu sắc phong phú.
3) Tính chất của nhựa không thay đổi trong quá trình mạ điện, và việc mạ điện cục bộ rất thuận tiện.
4) Không phát sinh chất lỏng thải, thân thiện với môi trường.
5) Có thể thực hiện mạ chân không không dẫn điện.
6) Mạ điện cho hiệu quả sáng bóng hơn so với mạ nước.
7) Năng suất của phương pháp mạ chân không cao hơn so với phương pháp mạ bằng nước.
Những nhược điểm của nó như sau:
1) Tỷ lệ sản phẩm lỗi của quá trình mạ chân không cao hơn so với mạ nước.
2) Giá thành mạ chân không cao hơn so với mạ nước.
3) Bề mặt được phủ bằng phương pháp hút chân không không có khả năng chống mài mòn và cần được bảo vệ khỏi tia UV, trong khi phương pháp mạ nước nói chung không cần bảo vệ khỏi tia UV.
IV. Giới thiệu về công nghệ trang trí trong khuôn (IMD/In-Mold Decoration Technology)
1. Tên tiếng Trung của IMD: Công nghệ trang trí trong khuôn (In-Mold Decoration Technology), còn được gọi là công nghệ không cần lớp phủ. Tên tiếng Anh: In-Mold Decoration, IMD là một công nghệ trang trí bề mặt phổ biến trên toàn thế giới, với một lớp màng trong suốt được làm cứng trên bề mặt, một lớp hoa văn in ở giữa, một lớp phun ngược và mực in ở giữa, giúp sản phẩm có khả năng chống ma sát, ngăn ngừa trầy xước bề mặt và giữ màu sắc tươi sáng trong thời gian dài, không dễ phai màu.
Công nghệ in và sơn trang trí trong khuôn (IMD) là một quy trình sản xuất tự động tương đối mới. So với các quy trình truyền thống, IMD có thể đơn giản hóa các bước sản xuất và giảm thiểu việc tháo lắp các bộ phận, do đó có thể sản xuất nhanh chóng, tiết kiệm thời gian và chi phí. Nó cũng có ưu điểm là nâng cao chất lượng, tăng độ phức tạp của hình ảnh và cải thiện độ bền của sản phẩm. IMD hiện là phương pháp hiệu quả nhất. Nó bao gồm in, ép khuôn áp suất cao, đục lỗ trên bề mặt màng, và cuối cùng kết hợp với nhựa để tạo hình, loại bỏ các quy trình thao tác phụ và tiết kiệm nhân công. Đặc biệt khi cần chiếu sáng ngược, xử lý nhiều bề mặt cong, giả kim loại, xử lý đường mảnh, hoa văn ánh sáng logic, nhiễu gân, v.v., những công đoạn không thể xử lý bằng quy trình in và sơn truyền thống, thì đó là lúc cần sử dụng quy trình IMD.
Công nghệ trang trí trong khuôn IMD có thể thay thế nhiều quy trình truyền thống, chẳng hạn như truyền nhiệt, phun sơn, in ấn, mạ điện và các phương pháp trang trí bề ngoài khác. Đặc biệt hữu ích cho các sản phẩm yêu cầu nhiều hình ảnh màu sắc, đèn nền, v.v.
Tất nhiên, cần lưu ý rằng: không phải tất cả các chi tiết trang trí bề mặt bằng nhựa đều có thể được thay thế bằng công nghệ IMD. Công nghệ IMD vẫn còn những hạn chế về công nghệ vật liệu (như mối quan hệ nghịch đảo giữa độ cứng và độ giãn, độ chính xác định vị, khoảng cách giữa các hình dạng đặc biệt và các gờ nổi, góc nghiêng, v.v.). Đối với các sản phẩm cụ thể, cần phải cung cấp bản vẽ 3D để các kỹ sư chuyên nghiệp phân tích.
2. IMD bao gồm IML, IMF và IMR
IML: IN MOLDING LABEL (một kỹ thuật đặt tấm giấy trang trí đã in và đục lỗ vào khuôn ép phun, sau đó bơm nhựa vào lớp mực ở mặt sau của tấm giấy đã được tạo hình để làm cho nhựa và tấm giấy liên kết với nhau thành một hình dạng rắn chắc. In → đục lỗ → bơm nhựa bên trong.) (Không kéo giãn, bề mặt cong nhỏ, được sử dụng cho các sản phẩm 2D);
IMF: IN MOLDING FILM (tương tự như IML nhưng chủ yếu được sử dụng cho gia công 3D dựa trên IML. In → đúc → đột dập → ép phun nhựa bên trong. Lưu ý: quá trình đúc chủ yếu là đúc chân không/áp suất cao PC.) (thích hợp cho các sản phẩm có độ co giãn cao, sản phẩm 3D);
IMR: CON LĂN ÉP KHUÔN (trọng tâm là lớp tách trên cao su. MÀNG PET → chất tách khuôn in → mực in → chất kết dính in → phun nhựa bên trong → liên kết mực và nhựa → sau khi mở khuôn, cao su sẽ tự động tách khỏi mực. Ở Nhật Bản gọi đó là truyền nhiệt hoặc chuyển nhiệt. Máy này sử dụng phương pháp CUỘN, và việc căn chỉnh được vận hành bằng máy tính CCD. Chu kỳ tùy chỉnh tấm của nó tương đối dài, chi phí khuôn tương đối cao, công nghệ này không được xuất khẩu, chỉ có ở Nhật Bản.) (Lớp màng trên bề mặt sản phẩm được loại bỏ, chỉ còn lại mực trên bề mặt sản phẩm.)
3. Sự khác biệt giữa IML, IMF và IMR (liệu có để lại lớp màng mỏng trên bề mặt hay không).
Ưu điểm của sản phẩm IMD:
1) Khả năng chống trầy xước, chống ăn mòn mạnh và tuổi thọ cao.
2) Khả năng cảm nhận không gian ba chiều tốt.
3) Chống bụi, chống ẩm và có khả năng chống biến dạng cao.
4) Có thể thay đổi màu sắc và họa tiết tùy ý.
5) Mẫu được đặt chính xác.
V. Về in lụa
1. In lụa là một phương pháp in cổ xưa nhưng vẫn được sử dụng rộng rãi.
1) Dùng dụng cụ gạt mực để thoa mực lên màn hình.
2) Sử dụng dụng cụ gạt mực ở một góc cố định để gạt đều mực sang một bên. Lúc này, mực sẽ được in lên vật cần in nhờ sự thẩm thấu theo mẫu khi tạo khuôn in, và có thể in lại nhiều lần.
3) Màn hình in có thể được giữ lại và sử dụng sau khi giặt.
2. Các lĩnh vực ứng dụng in lụa: in trên giấy, in trên nhựa, in trên sản phẩm gỗ, in trên thủy tinh, in trên sản phẩm gốm sứ, in trên sản phẩm da, v.v.
VI. Về kỹ thuật in tampon
1. In tampon là một trong những phương pháp in đặc biệt. Nó có thể in chữ, đồ họa và hình ảnh lên bề mặt của các vật thể không đều, và hiện đang trở thành một phương pháp in đặc biệt quan trọng. Ví dụ, chữ và hoa văn trên bề mặt điện thoại di động được in theo cách này, và việc in bề mặt của nhiều sản phẩm điện tử như bàn phím máy tính, nhạc cụ và đồng hồ đo đều được thực hiện bằng phương pháp in tampon.
2. Quy trình in tampon rất đơn giản. Nó sử dụng một bản in ống đồng bằng thép (hoặc đồng, nhựa nhiệt dẻo) và một đầu in tampon cong làm bằng vật liệu cao su silicon. Mực trên bản in ống đồng được nhúng lên bề mặt của đầu in tampon, sau đó được ép lên bề mặt của vật thể cần in để in chữ, hoa văn, v.v.
3. Sự khác biệt giữa in tampon và in lụa:
1) In tampon thích hợp cho các bề mặt cong không đều và các bề mặt cong có cung lớn, trong khi in lụa thích hợp cho các bề mặt phẳng và các bề mặt cong nhỏ.
2) In tampon cần các tấm thép được phơi sáng, trong khi in lụa sử dụng lưới in.
3) In tampon là kỹ thuật in chuyển nhiệt, trong khi in lụa là kỹ thuật in thấm trực tiếp.
4) Thiết bị cơ khí mà hai bên sử dụng rất khác nhau.
VII. Về kỹ thuật in chuyển nước
1. In chuyển nước, thường được gọi là in decal nước, là quá trình chuyển các họa tiết và hình ảnh trên màng phim tan trong nước lên bề mặt vật liệu thông qua áp lực nước.
2. So sánh giữa quá trình chuyển nước và IML:
Công nghệ IML: định vị hoa văn chính xác, khả năng bao bọc cạnh hoa văn tùy ý (không thể bao bọc cạnh vát hoặc cạnh lõm), hiệu ứng hoa văn đa dạng và không bao giờ phai màu.
Phương pháp in chuyển nước: vị trí họa tiết không chính xác, viền họa tiết bị hạn chế, hiệu ứng họa tiết bị hạn chế (không thể đạt được hiệu ứng in đặc biệt), và sẽ bị phai màu.
VIII. Về sự truyền nhiệt
1. In chuyển nhiệt là một quy trình in ấn mới nổi, được du nhập từ nước ngoài chỉ hơn 10 năm nay. Phương pháp in của quy trình này được chia thành hai phần: in chuyển nhiệt và gia công chuyển nhiệt. In chuyển nhiệt sử dụng kỹ thuật in chấm (độ phân giải lên đến 300dpi), và họa tiết được in sẵn trên bề mặt phim. Họa tiết in có nhiều lớp, màu sắc tươi sáng, luôn thay đổi, sai lệch màu nhỏ và khả năng tái tạo tốt. Nó có thể đáp ứng yêu cầu của nhà thiết kế và phù hợp với sản xuất hàng loạt; gia công chuyển nhiệt sử dụng máy gia công chuyển nhiệt để xử lý (gia nhiệt và tạo áp suất) một lần nhằm chuyển họa tiết tinh tế trên phim chuyển nhiệt lên bề mặt sản phẩm. Sau khi tạo hình, lớp mực và bề mặt sản phẩm được tích hợp, tạo nên hình ảnh chân thực và đẹp mắt, nâng cao đáng kể chất lượng sản phẩm. Tuy nhiên, do hàm lượng kỹ thuật cao của quy trình, nhiều vật liệu cần phải nhập khẩu.
2. Quá trình truyền nhiệt được áp dụng cho bề mặt của nhiều sản phẩm khác nhau như ABS, PP, nhựa, gỗ và kim loại phủ. Màng truyền nhiệt có thể được thiết kế và sản xuất theo yêu cầu của khách hàng, và hoa văn có thể được chuyển lên bề mặt của sản phẩm thông qua ép nóng để nâng cao chất lượng sản phẩm. Quá trình truyền nhiệt được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp nhựa, mỹ phẩm, đồ chơi, thiết bị điện, vật liệu xây dựng, quà tặng, bao bì thực phẩm, văn phòng phẩm và các ngành khác.
IX. Về in chuyển nhiệt thăng hoa
1. Phương pháp này được tạo ra đặc biệt để trang trí bề mặt các sản phẩm đúc sẵn và sản phẩm nhựa 3D. Phương pháp này không thể cung cấp khả năng chống trầy xước và các lớp bảo vệ khác cho bề mặt sản phẩm. Ngược lại, nó có thể cung cấp chất lượng in khó phai màu và vẫn giữ được màu sắc đẹp ngay cả khi bị trầy xước. Không giống như in lụa hoặc sơn, độ bão hòa màu sắc mà phương pháp này mang lại cao hơn nhiều so với các phương pháp tạo màu khác.
2. Thuốc nhuộm được sử dụng trong phương pháp in chuyển nhiệt có thể thấm sâu khoảng 20-30 micron vào bề mặt vật liệu, vì vậy ngay cả khi bề mặt bị chà xát hoặc trầy xước, màu sắc vẫn được giữ rất tươi sáng. Phương pháp này cũng được sử dụng rộng rãi trong nhiều sản phẩm khác nhau, bao gồm cả máy tính xách tay VAIO của SONY. Máy tính này sử dụng phương pháp này để tạo ra các lớp phủ bề mặt với màu sắc và hoa văn khác nhau, làm cho sản phẩm trở nên độc đáo và cá tính hơn.
Ⅹ. Về sơn phủ nung
1. Sơn phủ nung nóng có nghĩa là sau khi phun hoặc sơn, sản phẩm không được phép khô tự nhiên mà được đưa vào phòng sơn phủ nung nóng, và lớp sơn được làm khô bằng nhiệt điện hoặc nhiệt hồng ngoại xa.
2. Sự khác biệt giữa sơn nung và sơn thông thường: Sau khi sơn nung, lớp sơn phủ sẽ đặc hơn, khó bong tróc, màng sơn đều màu và màu sắc tươi tắn.
3. Quy trình sơn mài đàn piano là một loại quy trình sơn nung. Quy trình này rất phức tạp. Đầu tiên, cần phải trét bột bả lên tấm gỗ làm lớp nền để phun sơn; sau khi làm phẳng bột bả, chờ cho bột bả khô và đánh bóng cho mịn; sau đó phun lớp sơn lót 3-5 lần, và đánh bóng bằng giấy nhám ướt và vải mài sau mỗi lần phun; cuối cùng, phun 1-3 lớp sơn phủ bóng, sau đó sử dụng phương pháp nung ở nhiệt độ cao để làm khô lớp sơn. Lớp sơn lót là một loại sơn trong suốt đã được nung khô với độ dày khoảng 0,5mm-1,5mm. Ngay cả khi nhiệt độ cốc sắt là 60-80 độ, bề mặt của nó cũng sẽ không bị ảnh hưởng!
XI. Về quá trình oxy hóa
1. Quá trình oxy hóa đề cập đến phản ứng hóa học giữa một vật thể và oxy trong không khí, được gọi là phản ứng oxy hóa. Đó là một hiện tượng tự nhiên. Quá trình oxy hóa được mô tả ở đây đề cập đến quá trình xử lý bề mặt của các sản phẩm phần cứng. Đó là một phản ứng điện oxy hóa do con người kiểm soát. Quá trình oxy hóa anot được sử dụng rộng rãi.
2. Quy trình sản xuất: giặt kiềm - giặt nước - tẩy trắng - giặt nước - hoạt hóa - giặt nước - oxy hóa nhôm - giặt nước - nhuộm - giặt nước - niêm phong - giặt nước - sấy khô - kiểm tra chất lượng - lưu kho.
3. Vai trò của quá trình oxy hóa: bảo vệ và trang trí, có thể tạo màu, cách điện, tăng cường độ bám dính với lớp phủ hữu cơ và lớp phủ vô cơ.
4. Quá trình oxy hóa thứ cấp: Sản phẩm bị oxy hóa hai lần bằng cách chặn hoặc khử oxy hóa bề mặt sản phẩm, được gọi là quá trình oxy hóa thứ cấp.
1) Các màu sắc khác nhau trên cùng một sản phẩm có thể gần giống nhau hoặc rất khác nhau.
2) Việc tạo logo nổi trên bề mặt sản phẩm. Logo nổi trên bề mặt sản phẩm có thể được dập nổi hoặc tạo ra thông qua quá trình oxy hóa thứ cấp.
XIⅠ.Về kéo dây cơ khí
1. Gia công kéo sợi cơ học là quá trình tạo ra các vết hằn trên bề mặt sản phẩm thông qua gia công cơ khí. Có nhiều loại gia công kéo sợi cơ học, chẳng hạn như đường thẳng, đường ngẫu nhiên, đường vân, đường lượn sóng và đường hình mặt trời.
2. Vật liệu thích hợp cho quá trình kéo sợi cơ học:
1) Gia công kéo sợi cơ khí thuộc quy trình xử lý bề mặt của các sản phẩm kim loại.
2) Sản phẩm nhựa không thể được kéo sợi trực tiếp bằng máy. Sản phẩm nhựa sau khi mạ nước cũng có thể được kéo sợi bằng máy để tạo đường nét, nhưng lớp phủ không được quá mỏng, nếu không sẽ dễ bị gãy.
3) Trong số các vật liệu kim loại, phương pháp kéo dây cơ học phổ biến nhất là đối với nhôm và thép không gỉ. Do độ cứng bề mặt và độ bền của nhôm thấp hơn so với thép không gỉ, nên hiệu quả kéo dây cơ học của nhôm tốt hơn so với thép không gỉ.
4) Các sản phẩm phần cứng khác.
XIⅠⅠ.Về khắc laser
1. Khắc laser, còn được gọi là khắc dấu laser, là một quy trình xử lý bề mặt sử dụng các nguyên lý quang học.
2. Ứng dụng của khắc laser: Khắc laser phù hợp với hầu hết các vật liệu, trong đó kim loại và nhựa là những lĩnh vực phổ biến. Ngoài ra, còn có các sản phẩm từ tre và gỗ, mica, tấm kim loại, thủy tinh, đá, pha lê, Corian, giấy, tấm hai màu, oxit nhôm, da, nhựa, nhựa epoxy, nhựa polyester, kim loại phun sơn, v.v.
3. Sự khác biệt giữa kéo dây bằng laser và kéo dây bằng cơ khí:
1) Kéo dây cơ học tạo ra các họa tiết bằng phương pháp gia công cơ học, trong khi kéo dây bằng laser tạo ra các họa tiết bằng cách đốt cháy năng lượng ánh sáng laser.
2) Nói một cách tương đối, kết cấu của dây kéo cơ học không được rõ nét lắm, trong khi kết cấu của dây kéo bằng laser lại rõ nét hơn.
3) Bề mặt của sản phẩm kéo dây cơ học khi chạm vào có cảm giác gồ ghề và lõm, trong khi bề mặt của sản phẩm kéo dây bằng laser cũng có cảm giác gồ ghề và lõm khi chạm vào.
XIⅠⅡ.Về việc cắt tỉa bề mặt bóng loáng
Gia công viền bóng cao cấp là quá trình cắt một vòng tròn các cạnh vát sáng bóng trên bề mặt các sản phẩm kim loại bằng máy CNC tốc độ cao.
1) Nó thuộc về quy trình xử lý bề mặt của các sản phẩm phần cứng.
2) Trong số các vật liệu kim loại, nhôm là loại được sử dụng rộng rãi nhất cho việc cắt bề mặt bóng cao, bởi vì nhôm tương đối mềm, có khả năng cắt tuyệt vời và có thể đạt được hiệu ứng bề mặt rất sáng bóng.
3) Chi phí gia công cao, và phương pháp này thường được sử dụng để cắt cạnh các chi tiết kim loại.
4) Nó được sử dụng rộng rãi trong điện thoại di động, các sản phẩm điện tử và sản phẩm kỹ thuật số.
XⅤVề việc chải tóc
1. Chà nhám là phương pháp tạo hoa văn trên bề mặt sản phẩm thông qua quá trình gia công cơ học.
2. Vị trí thoa sản phẩm:
1) Nó thuộc về quy trình xử lý bề mặt của các sản phẩm phần cứng.
2) Các bảng tên bằng kim loại, nhãn sản phẩm hoặc logo công ty trên đó có các sọc lụa nghiêng hoặc thẳng.
3) Một số hoa văn có độ sâu rõ rệt trên bề mặt của các sản phẩm phần cứng.
XⅥ. Về việc phun cát
Phun cát là một quy trình làm sạch và làm nhám bề mặt vật liệu bằng cách tác động của dòng cát tốc độ cao. Khí nén được sử dụng làm nguồn năng lượng để tạo thành chùm tia tốc độ cao, phun vật liệu (cát quặng đồng, cát thạch anh, corundum, cát sắt, cát Hải Nam) với tốc độ cao lên bề mặt phôi cần gia công, làm thay đổi hình dạng hoặc bề mặt ngoài của phôi. Do tác động và cắt gọt của chất mài mòn lên bề mặt phôi, bề mặt phôi đạt được độ sạch và độ nhám khác nhau, đồng thời cải thiện các tính chất cơ học của bề mặt phôi, từ đó nâng cao khả năng chống mỏi của phôi, tăng độ bám dính giữa phôi và lớp phủ, kéo dài tuổi thọ của lớp phủ, và cũng tạo điều kiện thuận lợi cho việc làm phẳng và trang trí lớp phủ.
2. Phạm vi ứng dụng của phun cát
1) Xử lý sơ bộ lớp phủ và liên kết phôi: Phun cát có thể loại bỏ tất cả bụi bẩn như rỉ sét trên bề mặt phôi, và tạo ra một cấu trúc cơ bản rất quan trọng (thường được gọi là bề mặt nhám) trên bề mặt phôi, và có thể đạt được các mức độ nhám khác nhau bằng cách thay thế các chất mài mòn có kích thước hạt khác nhau, giúp cải thiện đáng kể lực liên kết giữa phôi và vật liệu phủ và mạ. Hoặc làm cho các bộ phận liên kết chắc chắn hơn và có chất lượng tốt hơn.
2) Làm sạch và đánh bóng bề mặt thô ráp của các sản phẩm đúc và gia công sau khi xử lý nhiệt. Phun cát có thể làm sạch tất cả bụi bẩn (như vảy, dầu và các chất cặn khác) trên bề mặt của các sản phẩm đúc, rèn và gia công sau khi xử lý nhiệt, đồng thời đánh bóng bề mặt của sản phẩm để cải thiện độ hoàn thiện, giúp sản phẩm có màu kim loại đồng đều và nhất quán, làm cho vẻ ngoài của sản phẩm đẹp hơn.
3) Làm sạch bavia và làm đẹp bề mặt các chi tiết gia công: Phun cát có thể làm sạch các bavia nhỏ trên bề mặt chi tiết gia công và làm cho bề mặt chi tiết gia công mịn hơn, loại bỏ tác hại của bavia và nâng cao chất lượng chi tiết gia công. Ngoài ra, phun cát có thể tạo ra các góc bo tròn rất nhỏ tại các điểm nối trên bề mặt chi tiết gia công, làm cho chi tiết gia công đẹp hơn và chính xác hơn.
4) Cải thiện tính chất cơ học của các bộ phận. Sau khi phun cát, các bộ phận cơ khí có thể tạo ra các bề mặt lồi lõm đồng đều và mịn, giúp giữ lại dầu bôi trơn, từ đó cải thiện điều kiện bôi trơn, giảm tiếng ồn và tăng tuổi thọ của máy.
5) Hiệu ứng đánh bóng: Đối với một số chi tiết gia công đặc biệt, phun cát có thể tạo ra các độ phản chiếu hoặc độ mờ khác nhau theo ý muốn. Ví dụ như đánh bóng các chi tiết bằng thép không gỉ và nhựa, đánh bóng ngọc, làm mờ bề mặt đồ nội thất bằng gỗ, tạo hoa văn trên bề mặt kính mờ và làm nhám bề mặt vải.
17. Về sự ăn mòn
1. Khắc ăn mòn là kỹ thuật khắc bằng ăn mòn, đề cập đến việc sử dụng các vật liệu trang trí để tạo ra các họa tiết hoặc chữ viết trên bề mặt kim loại.
2. Ứng dụng của ăn mòn:
1) Nó thuộc về quy trình xử lý bề mặt của các sản phẩm phần cứng.
2) Bề mặt trang trí, có thể tạo ra một số họa tiết và chữ viết tương đối tinh tế trên bề mặt kim loại.
3) Quá trình ăn mòn có thể tạo ra các lỗ và rãnh nhỏ.
4) Khắc và tạo khuôn.
18. Về việc đánh bóng
1. Đánh bóng là quá trình sử dụng các dụng cụ hoặc phương pháp khác để làm sáng bề mặt của vật gia công. Mục đích chính là để có được bề mặt nhẵn mịn hoặc bóng như gương, và đôi khi nó cũng được sử dụng để loại bỏ độ bóng (làm mờ).
2. Các phương pháp đánh bóng phổ biến bao gồm: đánh bóng cơ học, đánh bóng hóa học, đánh bóng điện phân, đánh bóng siêu âm, đánh bóng bằng chất lỏng và đánh bóng bằng máy mài từ tính.
3. Các vị trí ứng dụng đánh bóng:
1) Nói chung, tất cả các sản phẩm cần bề mặt sáng bóng đều phải được đánh bóng.
2) Các sản phẩm nhựa không được đánh bóng trực tiếp, mà chất mài mòn được đánh bóng trước.
19. Về dập nổi
1. Ép nhũ nóng, thường được gọi là in dập nổi, là một quy trình in đặc biệt không sử dụng mực. Tấm in kim loại được nung nóng, sau đó phủ lớp nhũ vàng lên, và chữ hoặc hoa văn màu vàng được dập nổi lên bề mặt vật liệu in. Với sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp ép nhũ nóng và bao bì, ứng dụng của ép nhũ nóng nhôm mạ điện ngày càng được sử dụng rộng rãi.
2. Quá trình dập nóng sử dụng nguyên lý ép nhiệt để chuyển lớp nhôm trong nhôm mạ điện lên bề mặt chất nền, tạo hiệu ứng kim loại đặc biệt. Vì vật liệu chính được sử dụng cho dập nóng là lá nhôm mạ điện, nên dập nóng còn được gọi là dập nóng nhôm mạ điện. Lá nhôm mạ điện thường bao gồm nhiều lớp vật liệu, vật liệu nền thường là PE, tiếp theo là lớp phủ phân tách, lớp phủ màu, lớp phủ kim loại (mạ nhôm) và lớp phủ keo.
Quy trình dập nóng cơ bản là: dưới áp lực, tức là khi lớp nhôm mạ điện được ép bởi tấm dập nóng và chất nền, lớp nhựa silicon nóng chảy và chất kết dính trên lớp nhôm mạ điện sẽ tan chảy do nhiệt. Lúc này, độ nhớt của nhựa silicon nóng chảy giảm đi, và độ nhớt của chất kết dính nhạy nhiệt đặc biệt tăng lên sau khi tan chảy do nhiệt, nhờ đó lớp nhôm được tách ra khỏi lớp màng nhôm mạ điện và đồng thời chuyển sang chất nền. Khi loại bỏ áp lực, chất kết dính nhanh chóng nguội và đông cứng, và lớp nhôm được gắn chắc chắn vào chất nền, hoàn thành quá trình dập nóng.
3. Dập nổi có hai chức năng chính: thứ nhất là trang trí bề mặt, giúp tăng giá trị gia tăng của sản phẩm. Dập nổi kết hợp với các phương pháp gia công khác như công nghệ dập nổi có thể thể hiện rõ hơn hiệu quả trang trí mạnh mẽ của sản phẩm; thứ hai là tăng khả năng chống hàng giả cho sản phẩm, ví dụ như sử dụng logo thương hiệu dập nổi định vị ba chiều. Sau khi dập nổi, sản phẩm có hoa văn rõ nét và đẹp mắt, màu sắc tươi sáng và bắt mắt, có khả năng chống mài mòn và chịu được thời tiết. Hiện nay, quy trình dập nổi chiếm hơn 85% trên nhãn thuốc lá in. Trong thiết kế đồ họa, dập nổi có thể đóng vai trò hoàn thiện và làm nổi bật chủ đề thiết kế. Nó đặc biệt phù hợp cho việc trang trí nhãn hiệu và tên thương hiệu đã đăng ký.
20. Về hiện tượng bầy đàn
Người ta thường cho rằng kỹ thuật phủ nhung chỉ dùng để trang trí, nhưng thực tế nó có rất nhiều ưu điểm. Ví dụ, trong hộp đựng trang sức và mỹ phẩm, lớp phủ nhung cần thiết để bảo vệ trang sức và mỹ phẩm. Nó cũng có thể ngăn ngừa sự ngưng tụ hơi nước, vì vậy nó được sử dụng trong nội thất ô tô, thuyền hoặc hệ thống điều hòa không khí. Hai ứng dụng sáng tạo nhất mà tôi có thể tưởng tượng là phủ nhung lên đồ gốm sứ và máy hút bụi của Miele.
21. Về trang trí ngoài khuôn
Trang trí ngoài khuôn thường được coi là một phần mở rộng của ép phun, chứ không phải là một quy trình độc lập khác. Việc phủ lớp vải lên lớp ngoài của điện thoại di động dường như đòi hỏi tay nghề tinh xảo để tạo ra hiệu ứng đặc biệt, nhưng nó có thể được thực hiện nhanh chóng và đẹp mắt thông qua trang trí ngoài khuôn. Quan trọng hơn, nó có thể được thực hiện trực tiếp trên khuôn mà không cần xử lý thủ công thêm sau đó.
22. Về lớp phủ tự phục hồi
1. Lớp phủ này có khả năng tự phục hồi kỳ diệu. Khi có những vết xước nhỏ hoặc đường nứt mảnh trên bề mặt, chỉ cần tiếp xúc với nguồn nhiệt, bề mặt sẽ tự sửa chữa các vết sẹo. Nguyên lý là sử dụng tính lưu động tăng lên của vật liệu polymer trong môi trường nhiệt độ cao, do đó sau khi nung nóng, chúng sẽ chảy về phía các vết xước hoặc vết lõm nhờ tính lưu động tăng lên và lấp đầy chúng. Xử lý bề mặt này có thể mang lại khả năng bảo vệ và độ bền chưa từng có.
Sản phẩm này rất tốt để bảo vệ một số loại xe, đặc biệt là khi chúng ta đỗ xe dưới trời nắng, lớp phủ trên bề mặt sẽ tự động sửa chữa các vết xước nhỏ, giúp bề mặt xe luôn hoàn hảo.
2. Các ứng dụng liên quan: Ngoài việc bảo vệ các tấm thân xe, liệu sản phẩm này có thể được sử dụng trên bề mặt các công trình xây dựng trong tương lai?
23. Về lớp phủ chống thấm nước
1. Các lớp phủ chống thấm truyền thống phải được phủ một lớp màng, điều này không chỉ làm mất thẩm mỹ mà còn làm thay đổi tính chất bề mặt của chính vật thể. Lớp phủ chống thấm nano do P2I phát minh sử dụng phương pháp lắng đọng chân không để gắn một lớp phủ polymer chống thấm lên bề mặt của vật cần phủ trong không gian kín ở nhiệt độ phòng. Vì độ dày của lớp phủ này chỉ ở mức nanomet, nên nó gần như không thể nhận thấy bằng mắt thường. Phương pháp này có thể áp dụng cho nhiều loại vật liệu và hình dạng hình học khác nhau. Ngay cả một số vật thể có hình dạng phức tạp và sự kết hợp của nhiều vật liệu cũng có thể được phủ một lớp chống thấm thành công bởi P2I.
2. Các ứng dụng liên quan: Công nghệ này có thể cung cấp chức năng chống thấm nước cho các sản phẩm điện tử, quần áo, giày dép, v.v. Khóa kéo quần áo và các khớp nối của sản phẩm điện tử có thể được phủ lớp chống thấm. Các thiết bị khác, bao gồm dụng cụ chính xác trong phòng thí nghiệm và thiết bị y tế, cũng cần có chức năng chống thấm nước. Ví dụ, ống nhỏ giọt trong phòng thí nghiệm phải có chức năng chống thấm nước để ngăn chất lỏng bám dính, đảm bảo lượng chất lỏng trong thí nghiệm chính xác và không bị thất thoát.
Thời gian đăng bài: 22/04/2025