Proces obróbki powierzchni opakowań kosmetycznych jest wynikiem efektywnej integracji koloru, powłoki, procesu, sprzętu itp. Różne procesy tworzą różne efekty gotowych produktów opakowaniowych.
I. O opryskiwaniu
1. Natryskiwanie jest najpowszechniejszą obróbką powierzchni, stosowaną zarówno do plastiku, jak i sprzętu. Natryskiwanie obejmuje zazwyczaj natryskiwanie olejem, natryskiwanie proszkowe itp., a najpopularniejszym jest natryskiwanie olejem. Natryskiwane powłoki są powszechnie znane jako farby, które składają się z żywic, pigmentów, rozpuszczalników i innych dodatków. Natryskiwanie plastiku zazwyczaj obejmuje dwie warstwy farby, ta z kolorem na powierzchni nazywana jest warstwą wierzchnią, a najbardziej przezroczysta warstwa na powierzchni nazywana jest farbą ochronną.
2. Wprowadzenie do procesu natryskiwania:
1) Czyszczenie wstępne. Takie jak usuwanie kurzu elektrostatycznego.
2) Natryskiwanie warstwy wierzchniej. Warstwa wierzchnia to zazwyczaj kolor, który można zobaczyć na powierzchni.
3) Suszenie warstwy wierzchniej. Dzieli się na suszenie naturalne w temperaturze pokojowej i suszenie w specjalnym piecu.
4) Chłodząca warstwa wierzchnia. Specjalne suszenie w piecu wymaga chłodzenia.
5) Natryskiwanie farby ochronnej. Farba ochronna jest zazwyczaj stosowana do ochrony warstwy wierzchniej, z których większość to farby transparentne.
6) Utwardzanie farby ochronnej.
7) Kontrola jakości. Sprawdź, czy spełnia wymagania.
3. Olej gumowy
Olej kauczukowy, znany również jako elastyczna farba, farba o dotyku ręcznym, jest dwuskładnikową farbą o wysokiej elastyczności o dotyku ręcznym. Produkt natryskiwany tą farbą ma specjalny miękki dotyk i wysoką elastyczność powierzchni. Wadami oleju kauczukowego są wysoki koszt, ogólna trwałość i łatwe odpadanie po długotrwałym użytkowaniu. Olej kauczukowy jest szeroko stosowany w produktach komunikacyjnych, produktach audiowizualnych, MP3, obudowach telefonów komórkowych, dekoracjach, produktach rekreacyjnych i rozrywkowych, uchwytach konsol do gier, sprzęcie kosmetycznym itp.
4. Farba UV
1) Farba UV to angielski skrót od promieni ultrafioletowych (Ultra-VioletRay). Powszechnie stosowany zakres długości fal UV wynosi 200–450 nm. Farba UV może być utwardzana tylko pod wpływem światła ultrafioletowego.
2) Właściwości farby UV: transparentna i jasna, wysoka twardość, szybkie utrwalanie, wysoka wydajność produkcji, ochronna warstwa wierzchnia, utwardzanie i rozjaśnianie powierzchni.
II. O platerowaniu wodą
1. Galwanizacja wodna to proces elektrochemiczny. Mówiąc prościej, jest to metoda obróbki powierzchni, która polega na zanurzeniu części produktu, które mają zostać pokryte galwanicznie, w elektrolicie, przepuszcza prąd elektryczny i osadza metal na powierzchni części poprzez elektrolizę, tworząc jednolitą, gęstą i dobrze związaną warstwę metalu.
2. Materiały nadające się do powlekania wodą: Najczęściej stosowany jest ABS, najlepiej ABS do powlekania galwanicznego. Inne popularne tworzywa sztuczne, takie jak PP, PC, PE itp., są trudne do powlekania wodą.
Popularne kolory powierzchni: złoty, srebrny, czarny, kolor broni.
Typowe efekty galwanizacji: wysoki połysk, mat, mat, mieszany itp.
I. O galwanizacji próżniowej
1. Galwanizacja próżniowa jest rodzajem galwanizacji. Jest to metoda nakładania cienkiej warstwy powłoki metalowej na powierzchnię produktu w urządzeniu o wysokiej próżni.
2. Przebieg procesu galwanizacji próżniowej: czyszczenie powierzchni – nadawanie antystatyczności – natryskiwanie podkładu – wypalanie podkładu – nakładanie powłoki próżniowej – natryskiwanie warstwy wierzchniej – wypalanie warstwy wierzchniej – kontrola jakości – pakowanie.
3. Zalety i wady galwanizacji próżniowej:
1) Istnieje wiele materiałów plastikowych, które można poddać galwanizacji.
2) Można go pokolorować, stosując bogate barwy.
3) Właściwości tworzyw sztucznych nie ulegają zmianie podczas galwanizacji, a miejscowa galwanizacja jest wygodna.
4) Nie powstają żadne odpady płynne, co jest przyjazne dla środowiska.
5) Można wykonać powłokę próżniową nieprzewodzącą prądu.
6) Efekt galwanizacji jest jaśniejszy i bardziej błyszczący niż w przypadku powłoki wodnej.
7) Wydajność powlekania próżniowego jest wyższa niż powlekania wodnego.
Jego wady są następujące:
1) W przypadku powlekania próżniowego odsetek wadliwości jest wyższy niż w przypadku powlekania wodnego.
2) Cena galwanizacji próżniowej jest wyższa od ceny galwanizacji wodnej.
3) Powierzchnia powłoki próżniowej nie jest odporna na zużycie i wymaga ochrony przed promieniowaniem UV, natomiast powłoka wodna na ogół nie wymaga ochrony przed promieniowaniem UV.
Ⅳ. O technologii IMD/In-Mold Decoration
1. Chińska nazwa IMD: In-Mold Decoration Technology, znana również jako technologia bez powłoki. Angielska nazwa: In-Mold Decoration, IMD to popularna na całym świecie technologia dekoracji powierzchni, z utwardzoną przezroczystą folią na powierzchni, warstwą nadrukowanego wzoru na środku, warstwą wtrysku tylnego i tuszem na środku, co może sprawić, że produkt będzie odporny na tarcie, zapobiegnie zarysowaniu powierzchni i zachowa jasny kolor przez długi czas i nie będzie łatwo blaknąć.
Dekoracja IMD w formie to stosunkowo nowy zautomatyzowany proces produkcyjny. W porównaniu z tradycyjnymi procesami, IMD może uprościć etapy produkcji i zmniejszyć liczbę elementów do demontażu, dzięki czemu może produkować szybko i oszczędzać czas i koszty. Ma również zalety poprawy jakości, zwiększenia złożoności obrazu i poprawy trwałości produktu. IMD jest obecnie najskuteczniejszą metodą. Polega ona na drukowaniu, formowaniu pod wysokim ciśnieniem, dziurkowaniu na powierzchni folii i na koniec łączeniu z tworzywem sztucznym w celu uzyskania formy, eliminując wtórne procedury operacyjne i godziny pracy. Szczególnie w przypadku podświetlenia, wielu zakrzywionych powierzchni, imitacji metalu, obróbki linii włosów, logicznych wzorów świetlnych, interferencji żeber itp., których nie można obsłużyć za pomocą procesów drukowania i malowania, nadszedł czas na zastosowanie procesu IMD.
Dekoracja IMD in-mold może zastąpić wiele tradycyjnych procesów, takich jak termotransfer, natryskiwanie, drukowanie, galwanizacja i inne metody dekoracji wyglądu. Zwłaszcza w przypadku produktów wymagających obrazów wielokolorowych, podświetleń itp.
Oczywiście, należy tu zauważyć: nie wszystkie dekoracje powierzchni z tworzyw sztucznych można zastąpić technologią IMD. IMD nadal ma wąskie gardła w technologii materiałowej (takie jak odwrotna zależność między twardością a rozciąganiem, dokładność pozycjonowania, odstępy między specjalnymi kształtami i wypukłościami, kąt pochylenia itp.) Konkretne produkty muszą zawierać rysunki 3D do analizy przez profesjonalnych inżynierów.
2. IMD obejmuje IML, IMF i IMR
IML: IN MOLDING LABEL (technika polegająca na umieszczeniu zadrukowanego i wykrojonego arkusza dekoracyjnego w formie wtryskowej, a następnie wstrzyknięciu żywicy do warstwy tuszu na odwrocie uformowanego arkusza, aby żywica i arkusz połączyły się w jeden zestalony kształt. Drukowanie → wykrawanie → wewnętrzny wtrysk plastiku.) (Brak rozciągania, mała zakrzywiona powierzchnia, stosowana w produktach 2D);
IMF: W FOLII DO FORMOWANIA (w przybliżeniu to samo co IML, ale głównie używane do przetwarzania 3D w oparciu o IML. Drukowanie → formowanie → dziurkowanie → wewnętrzny wtrysk plastiku. Uwaga: formowanie to głównie PC Vacuum\high pressure.) (nadaje się do produktów o dużej rozciągliwości, produktów 3D);
IMR: W WAŁKU FORMUJĄCYM (nacisk położony jest na warstwę uwalniającą na gumie. FOLIA PET → środek uwalniający do drukowania → farba drukarska → klej drukarski → wewnętrzny wtrysk plastiku → łączenie farby i plastiku → po otwarciu formy guma automatycznie uwalnia się z farby. W Japonii nazywa się to transferem termicznym lub transferem termicznym. Ta maszyna wykorzystuje metodę ROLL TOROLL, a wyrównanie jest obsługiwane przez komputer CCD. Jego cykl dostosowywania arkuszy jest stosunkowo długi, koszt formy jest stosunkowo wysoki, technologia nie jest eksportowana, ma ją tylko strona japońska.) (Folia na powierzchni produktu jest usuwana, pozostawiając tylko farbę na powierzchni produktu.);
3. Różnica pomiędzy IML, IMF i IMR (czy na powierzchni pozostaje cienka warstwa).
Zalety produktów IMD:
1) Odporność na zarysowania, wysoka odporność na korozję i długa żywotność.
2) Dobre wyczucie trójwymiarowości.
3) Pyłoszczelność, odporność na wilgoć i wysoka odporność na odkształcenia.
4) Kolor można dowolnie zmieniać, a wzór można dowolnie zmieniać.
5) Wzór jest prawidłowo umieszczony.
V. O sitodruku
1. Sitodruk jest starą, ale szeroko stosowaną metodą drukowania.
1) Za pomocą skrobaka nanieś tusz na ekran.
2) Użyj skrobaka pod stałym kątem, aby równomiernie zeskrobać tusz na jedną stronę. W tym momencie tusz zostanie nadrukowany na drukowanym przedmiocie ze względu na penetrację zgodnie ze wzorem, gdy sito zostało wyprodukowane, i może być drukowany wielokrotnie.
3) Nadruk można zachować i używać po umyciu.
2. Miejsca, w których stosuje się sitodruk: druk na papierze, druk na tworzywach sztucznych, druk na wyrobach z drewna, druk na szkle, druk na wyrobach ceramicznych, druk na wyrobach skórzanych itp.
I. O tampodruku
1. Tampodruk jest jedną ze specjalnych metod drukowania. Może drukować tekst, grafikę i obrazy na powierzchni nieregularnych obiektów i staje się obecnie ważnym specjalnym drukiem. Na przykład tekst i wzory na powierzchni telefonów komórkowych są drukowane w ten sposób, a drukowanie powierzchni wielu produktów elektronicznych, takich jak klawiatury komputerowe, instrumenty i mierniki, jest wykonywane za pomocą tampodruku.
2. Proces tampodruku jest bardzo prosty. Wykorzystuje stalowy (lub miedziany, termoplastyczny plastik) grawiurę i zakrzywioną głowicę tampodrukową wykonaną z materiału z gumy silikonowej. Tusz na grawiurze jest zanurzany na powierzchni głowicy tampodrukowej, a następnie dociskany do powierzchni wymaganego obiektu, aby wydrukować tekst, wzory itp.
3. Różnica pomiędzy tampodrukiem a sitodrukiem:
1) Tampodruk nadaje się do nieregularnych, zakrzywionych powierzchni i zakrzywionych powierzchni z dużymi łukami, natomiast sitodruk nadaje się do płaskich powierzchni i małych, zakrzywionych powierzchni.
2) Do druku tampodrukowego wymagane jest naświetlenie płyt stalowych, natomiast do sitodruku stosuje się sita.
3) Tampodruk jest drukiem transferowym, natomiast sitodruk jest drukiem z bezpośrednim prześwitem.
4) Sprzęt mechaniczny używany przez oba podmioty jest bardzo różny.
VII. O druku transferowym wodnym
1. Druk transferowy na wodzie, powszechnie znany jako kalkomanie wodne, polega na przenoszeniu wzorów i motywów z rozpuszczalnych w wodzie folii na podłoża za pomocą ciśnienia wody.
2. Porównanie transferu wody i IML:
Proces IML: dokładne położenie wzoru, dowolne nawijanie krawędzi wzoru (nie można nawijać fazowania ani podcięć), zmienny efekt wzoru i brak blaknięcia.
Transfer wodny: niedokładne umiejscowienie wzoru, ograniczone nawijanie krawędzi wzoru, ograniczony efekt wzoru (nie można uzyskać specjalnego efektu drukowania) oraz blaknięcie.
VIII. O transferze termicznym
1. Transfer termiczny to rozwijający się proces drukowania, który został wprowadzony z zagranicy zaledwie ponad 10 lat temu. Metoda drukowania tego procesu dzieli się na dwie części: drukowanie na folii transferowej i przetwarzanie transferowe. Drukowanie na folii transferowej przyjmuje druk punktowy (rozdzielczość do 300 dpi), a wzór jest wstępnie nadrukowany na powierzchni folii. Nadrukowany wzór jest bogaty w warstwy, jasny w kolorze, ciągle się zmienia, z niewielką różnicą kolorów i dobrą powtarzalnością. Może spełnić wymagania projektanta i nadaje się do produkcji masowej; przetwarzanie transferowe wykorzystuje maszynę termotransferową do przetwarzania (ogrzewania i ciśnieniowania) raz w celu przeniesienia wykwintnego wzoru z folii transferowej na powierzchnię produktu. Po uformowaniu warstwa tuszu i powierzchnia produktu są integrowane, co jest realistyczne i piękne, znacznie poprawiając jakość produktu. Jednak ze względu na wysoką zawartość techniczną procesu, wiele materiałów musi zostać zaimportowanych.
2. Proces termotransferu jest stosowany na powierzchniach różnych produktów, takich jak ABS, PP, plastik, drewno i powlekany metal. Folia termotransferowa może być zaprojektowana i wyprodukowana zgodnie z wymaganiami klienta, a wzór może być przeniesiony na powierzchnię przedmiotu obrabianego poprzez prasowanie na gorąco w celu poprawy jakości produktu. Proces termotransferu jest szeroko stosowany w tworzywach sztucznych, kosmetykach, zabawkach, urządzeniach elektrycznych, materiałach budowlanych, prezentach, opakowaniach żywności, artykułach piśmiennych i innych gałęziach przemysłu.
IX. O drukowaniu metodą termosublimacji
1. Ta metoda została stworzona specjalnie do dekoracji powierzchni produktów prefabrykowanych i trójwymiarowych produktów z tworzyw sztucznych. Ta metoda nie może zapewnić odporności na zarysowania i innej ochrony powierzchni produktu. Wręcz przeciwnie, może zapewnić jakość druku, która nie blaknie łatwo i nadal może pokazywać piękne kolory, nawet jeśli zostanie zarysowana. W przeciwieństwie do sitodruku lub malowania, nasycenie kolorów prezentowane tą metodą jest znacznie wyższe niż w przypadku innych metod barwienia.
2. Barwnik stosowany w sublimacji termicznej może wnikać na głębokość około 20-30 mikronów w powierzchnię materiału, więc nawet jeśli powierzchnia zostanie szorowana lub porysowana, jej kolor nadal może być bardzo jasny. Ta metoda jest również szeroko stosowana w różnych produktach, w tym w laptopie VAIO firmy SONY. Komputer ten wykorzystuje tę metodę do wykonywania obróbki powierzchni w różnych kolorach i wzorach, dzięki czemu produkt ten jest bardziej charakterystyczny i spersonalizowany.
Ⅹ. O lakierze do pieczenia
1. Lakierowanie wypiekowe oznacza, że po natryskiwaniu lub malowaniu, przedmiot obrabiany nie może się utwardzać naturalnie, ale jest wysyłany do pomieszczenia, w którym lakierowany jest wypiek, a warstwa farby jest utwardzana za pomocą ogrzewania elektrycznego lub ogrzewania dalekiej podczerwieni.
2. Różnica między lakierem wypiekowym a zwykłą farbą: Po wypaleniu lakieru warstwa farby jest bardziej zwarta, nie odpada łatwo, a powłoka farby jest jednolita, a kolor pełny.
3. Proces lakierowania fortepianowego jest rodzajem procesu lakierowania wypalanego. Jego proces jest bardzo skomplikowany. Najpierw szpachlę należy nałożyć na drewnianą deskę jako dolną warstwę farby natryskowej; po wyrównaniu szpachli należy odczekać, aż szpachla wyschnie i wypolerować ją na gładko; następnie spryskać podkład 3-5 razy i po każdym spryskaniu wypolerować go papierem ściernym i ściereczką; na koniec spryskać 1-3 razy błyszczącą warstwą wierzchnią, a następnie użyć wypalania w wysokiej temperaturze, aby utwardzić warstwę farby. Podkład to utwardzona przezroczysta farba o grubości około 0,5 mm-1,5 mm. Nawet jeśli temperatura żelaznego kubka wynosi 60-80 stopni, nie będzie problemu na jego powierzchni!
XI. O utlenianiu
1. Utlenianie odnosi się do reakcji chemicznej między przedmiotem a tlenem w powietrzu, która nazywana jest reakcją utleniania. Jest to zjawisko naturalne. Utlenianie opisane tutaj odnosi się do procesu obróbki powierzchni produktów sprzętowych. Jest to reakcja elektro-utleniania kontrolowana przez ludzi. Utlenianie anodowe jest szeroko stosowane.
2. Przebieg procesu: mycie alkaliczne – mycie wodą – wybielanie – mycie wodą – aktywacja – mycie wodą – utlenianie aluminium – mycie wodą – barwienie – mycie wodą – uszczelnianie – mycie wodą – suszenie – kontrola jakości – magazynowanie.
3. Rola utleniania: ochronna i dekoracyjna, może być barwiona, izolowana, poprawiać wytrzymałość wiązania z powłokami organicznymi i poprawiać wytrzymałość wiązania z warstwami pokrywającymi nieorganicznymi.
4. Utlenianie wtórne: Produkt jest utleniany dwukrotnie poprzez blokowanie lub odtlenianie powierzchni produktu. Proces ten nazywa się utlenianiem wtórnym.
1) Różne kolory tego samego produktu mogą być do siebie zbliżone lub bardzo różne.
2) Produkcja LOGO wystającego na powierzchni produktu. LOGO wystające na powierzchni produktu może być wytłoczone lub uzyskane poprzez wtórne utlenianie.
XIIII.O ciągnieniu drutu mechanicznego
1. Ciągnienie drutu mechanicznego to proces pocierania śladów na powierzchni produktu poprzez obróbkę mechaniczną. Istnieje kilka rodzajów ciągnienia drutu mechanicznego, takich jak linie proste, linie losowe, nici, pofalowania i linie słoneczne.
2. Materiały nadające się do mechanicznego ciągnienia drutu:
1) Ciągnienie drutu mechanicznego należy do procesów obróbki powierzchni wyrobów metalowych.
2) Produkty z tworzyw sztucznych nie mogą być bezpośrednio mechanicznie ciągnione drutem. Produkty z tworzyw sztucznych po galwanizacji wodnej mogą być również mechanicznie ciągnione drutem, aby uzyskać linie, ale powłoka nie powinna być zbyt cienka, w przeciwnym razie łatwo ją złamać.
3) Wśród materiałów metalowych, najbardziej powszechnym ciągnieniem mechanicznym drutu jest aluminium i stal nierdzewna. Ponieważ twardość powierzchni i wytrzymałość aluminium są niższe niż stali nierdzewnej, efekt ciągnienia mechanicznego drutu jest lepszy niż w przypadku stali nierdzewnej.
4) Inne produkty sprzętowe.
XIⅠⅠ.O grawerowaniu laserowym
1. Grawerowanie laserowe, zwane również grawerowaniem laserowym lub znakowaniem laserowym, to proces obróbki powierzchni wykorzystujący zasady optyczne.
2. Zastosowanie grawerowania laserowego: Grawerowanie laserowe nadaje się do niemal wszystkich materiałów, a powszechne są materiały i tworzywa sztuczne. Ponadto istnieją produkty z bambusa i drewna, pleksi, płyty metalowe, szkło, kamień, kryształ, Corian, papier, płyty dwukolorowe, tlenek glinu, skóra, plastik, żywica epoksydowa, żywica poliestrowa, metal natryskiwany itp.
3. Różnica pomiędzy ciągnieniem drutu laserowym a ciągnieniem drutu mechanicznym:
1) Ciągnienie mechaniczne drutu polega na tworzeniu tekstur poprzez obróbkę mechaniczną, natomiast ciągnienie laserowe drutu polega na wypalaniu tekstur za pomocą energii światła laserowego.
2) Ogólnie rzecz biorąc, faktura drutu ciągnionego mechanicznie nie jest zbyt wyraźna, podczas gdy faktura drutu ciągnionego laserowo jest wyraźna.
3) Powierzchnia drutu ciągnionego metodą mechaniczną w dotyku sprawia wrażenie wypukłości i wklęsłości, natomiast powierzchnia drutu ciągnionego metodą laserową w dotyku sprawia wrażenie wypukłości i wklęsłości.
XIⅠⅡ.O wykończeniu na wysoki połysk
Przycinanie na wysoki połysk polega na wycięciu okręgu jasnych faz na krawędziach elementów okuć za pomocą szybkiej maszyny CNC.
1) Należy do procesu obróbki powierzchni wyrobów metalowych.
2) Spośród materiałów metalowych aluminium jest najszerzej stosowane do cięcia na wysoki połysk, ponieważ jest stosunkowo miękkie, ma doskonałe właściwości cięcia i umożliwia uzyskanie bardzo jasnej powierzchni.
3) Koszt obróbki jest wysoki, a metoda ta jest zwykle stosowana do cięcia krawędzi części metalowych.
4) Jest szeroko stosowany w telefonach komórkowych, produktach elektronicznych i produktach cyfrowych.
XⅤO szczotkowaniu
1. Szczotkowanie jest metodą wycinania wzorów na powierzchni produktu poprzez obróbkę mechaniczną.
2. Miejsca aplikacji szczotką:
1) Należy do procesu obróbki powierzchni wyrobów metalowych.
2) Metalowe tabliczki znamionowe, etykiety produktów lub loga firm na nich umieszczone mają pochyłe lub proste paski jedwabiu.
3) Niektóre wzory z widoczną głębią na powierzchni produktów sprzętowych.
XⅥ. O piaskowaniu
Piaskowanie to proces czyszczenia i szorstkowania powierzchni podłoża poprzez uderzenie strumienia piasku o dużej prędkości. Sprężone powietrze jest wykorzystywane jako siła do formowania strumienia strumienia o dużej prędkości, aby rozpylić materiał (piasek rudy miedzi, piasek kwarcowy, korund, piasek żelazny, piasek Hainan) z dużą prędkością na powierzchnię obrabianego przedmiotu, tak aby zmienić wygląd lub kształt zewnętrznej powierzchni przedmiotu obrabianego. Ze względu na uderzenie i działanie ścierniwa na powierzchnię przedmiotu obrabianego, powierzchnia przedmiotu obrabianego uzyskuje pewien stopień czystości i różną szorstkość, a właściwości mechaniczne powierzchni przedmiotu obrabianego są ulepszone, co poprawia odporność zmęczeniową przedmiotu obrabianego, zwiększa przyczepność między nim a powłoką, przedłuża trwałość powłoki, a także ułatwia poziomowanie i dekorowanie powłoki.
2. Zakres zastosowania piaskowania
1) Wstępna obróbka powłoki przedmiotu obrabianego i łączenie Piaskowanie może usunąć cały brud, taki jak rdza, z powierzchni przedmiotu obrabianego i ustalić bardzo ważny podstawowy wzór (powszechnie znany jako szorstka powierzchnia) na powierzchni przedmiotu obrabianego i może osiągnąć różne stopnie chropowatości poprzez zastąpienie materiałów ściernych o różnych rozmiarach cząstek, znacznie poprawiając siłę wiązania między przedmiotem obrabianym a materiałem powłoki i galwanizacji. Lub sprawić, że części łączone będą mocniej połączone i lepszej jakości.
2) Czyszczenie i polerowanie szorstkich powierzchni odlewów i przedmiotów obrabianych po obróbce cieplnej Piaskowanie umożliwia usunięcie wszelkich zanieczyszczeń (takich jak zgorzelina, olej i inne pozostałości) z powierzchni odlewów, odkuwek i przedmiotów obrabianych po obróbce cieplnej oraz polerowanie powierzchni przedmiotu obrabianego w celu poprawy jego wykończenia, dzięki czemu przedmiot obrabiany może mieć jednolity i spójny kolor metalu, co sprawia, że wygląd przedmiotu obrabianego jest piękniejszy.
3) Czyszczenie zadziorów i upiększanie powierzchni obrabianych części Piaskowanie może oczyścić drobne zadziory na powierzchni przedmiotu obrabianego i sprawić, że powierzchnia przedmiotu obrabianego stanie się gładsza, eliminując szkody spowodowane zadziorami i poprawiając jakość przedmiotu obrabianego. Ponadto piaskowanie może tworzyć bardzo małe zaokrąglenia na styku powierzchni przedmiotu obrabianego, dzięki czemu przedmiot obrabiany staje się piękniejszy i bardziej precyzyjny.
4) Poprawa właściwości mechanicznych części. Po piaskowaniu części mechaniczne mogą wytwarzać jednolite i drobne wklęsłe i wypukłe powierzchnie na powierzchni części, dzięki czemu można przechowywać olej smarowy, co poprawia warunki smarowania, zmniejsza hałas i wydłuża żywotność maszyny.
5) Efekt polerowania W przypadku niektórych specjalistycznych przedmiotów obrabianych, piaskowanie może osiągnąć różne refleksy lub matowienie według uznania. Takie jak polerowanie przedmiotów obrabianych ze stali nierdzewnej i tworzyw sztucznych, polerowanie jadeitu, matowa powierzchnia drewnianych mebli, wzory na powierzchni szkła mrożonego i szorstkowanie powierzchni tkaniny.
17. O korozji
1. Korozja jest to korozja, która polega na stosowaniu materiałów dekoracyjnych w celu tworzenia wzorów lub tekstu na powierzchni metalu.
2. Zastosowanie korozji:
1) Należy do procesu obróbki powierzchni wyrobów metalowych.
2) Powierzchnia dekoracyjna, która umożliwia wykonanie delikatnych wzorów i tekstów na powierzchni metalu.
3) Obróbka korozyjna może powodować powstawanie drobnych otworów i rowków.
4) Wytrawianie i gryzienie formy.
18. O polerowaniu
1. Polerowanie to proces polegający na użyciu innych narzędzi lub metod w celu rozjaśnienia powierzchni przedmiotu obrabianego. Głównym celem jest uzyskanie gładkiej powierzchni lub połysku lustrzanego, a czasami jest również stosowane w celu wyeliminowania połysku (matu).
2. Do powszechnie stosowanych metod polerowania zalicza się: polerowanie mechaniczne, polerowanie chemiczne, polerowanie elektrolityczne, polerowanie ultradźwiękowe, polerowanie cieczą oraz polerowanie metodą szlifowania magnetycznego.
3. Miejsca aplikacji polerującej:
1) Zasadniczo wszystkie produkty, które wymagają błyszczącej powierzchni, muszą zostać polerowane.
2) Wyrobów z tworzyw sztucznych nie poleruje się bezpośrednio, lecz poleruje się materiał ścierny.
19. O tłoczeniu na gorąco
1. Tłoczenie na gorąco, powszechnie znane jako tłoczenie na gorąco, to specjalny proces drukowania, który nie wykorzystuje tuszu. Metalowa płyta drukarska jest podgrzewana, nakładana jest folia, a złoty tekst lub wzory są wytłaczane na zadrukowanym materiale. Wraz z szybkim rozwojem folii do tłoczenia na gorąco i przemysłu opakowaniowego, zastosowanie tłoczenia na gorąco galwanizowanego aluminium staje się coraz bardziej powszechne.
2. Proces tłoczenia na gorąco wykorzystuje zasadę transferu prasowania na gorąco, aby przenieść warstwę aluminium z galwanizowanego aluminium na powierzchnię podłoża, tworząc specjalny efekt metaliczny. Ponieważ głównym materiałem używanym do tłoczenia na gorąco jest galwanizowana folia aluminiowa, tłoczenie na gorąco nazywane jest również tłoczeniem na gorąco galwanizowanego aluminium. Galwanizowana folia aluminiowa zwykle składa się z wielu warstw materiałów, materiałem bazowym jest często PE, po którym następuje powłoka separacyjna, powłoka kolorowa, powłoka metalowa (galwanizacja aluminiowa) i powłoka klejowa.
Podstawowy proces tłoczenia na gorąco polega na tym, że pod ciśnieniem, tj. gdy galwanizowane aluminium jest dociskane przez płytę do tłoczenia na gorąco i podłoże, warstwa żywicy silikonowej topliwej i klej na galwanizowanym aluminium są topione przez ciepło. W tym momencie lepkość topionej żywicy silikonowej topnieje, a lepkość specjalnego kleju wrażliwego na ciepło wzrasta po stopieniu przez ciepło, tak że warstwa aluminium jest odrywana od galwanizowanej aluminiowej folii bazowej i jednocześnie przenoszona na podłoże. Po usunięciu ciśnienia klej szybko się chłodzi i krzepnie, a warstwa aluminium jest mocno przymocowana do podłoża, kończąc proces tłoczenia na gorąco.
3. Tłoczenie na gorąco ma dwie główne funkcje: jedną jest dekoracja powierzchni, która może zwiększyć wartość dodaną produktu. Tłoczenie na gorąco w połączeniu z innymi metodami przetwarzania, takimi jak technologia tłoczenia, może lepiej pokazać silny efekt dekoracyjny produktu; drugą jest nadanie produktowi wyższej wydajności antyfałszerstwa, takiej jak wykorzystanie holograficznego pozycjonowania logotypów znaków towarowych tłoczonych na gorąco. Po tłoczeniu na gorąco produkt ma wyraźny i piękny wzór, jasne i przyciągające wzrok kolory, odporność na zużycie i warunki atmosferyczne. Obecnie proces tłoczenia na gorąco na drukowanych etykietach papierosów stanowi ponad 85%. W projektowaniu graficznym tłoczenie na gorąco może odgrywać rolę w dodawaniu ostatecznego szlifu i podkreślaniu tematu projektu. Jest szczególnie odpowiedni do dekoracji znaków towarowych i zarejestrowanych nazw.
20. O gromadzeniu się
Flokowanie jest często uważane za wyłącznie dekoracyjne, ale w rzeczywistości ma wiele zalet. Na przykład w pudełkach na biżuterię i kosmetykach flokowanie jest potrzebne do ochrony biżuterii i kosmetyków. Może również zapobiegać kondensacji, więc jest stosowane we wnętrzach samochodów, łodziach lub systemach klimatyzacyjnych. Dwa najbardziej kreatywne zastosowania, jakie mogę sobie wyobrazić, to flokowanie ceramicznych naczyń stołowych, a drugim jest odkurzacz Miele.
21. O dekoracjach poza formą
Dekorowanie poza formą jest często uważane za rozszerzenie formowania wtryskowego, a nie za kolejny niezależny proces. Pokrycie zewnętrznej warstwy telefonu komórkowego tkaniną wydaje się wymagać wykwintnego kunsztu, aby uzyskać specjalny efekt, ale można to zrobić szybko i pięknie dzięki dekorowaniu poza formą. Co ważniejsze, można to zrobić bezpośrednio na formie bez dodatkowej ręcznej obróbki końcowej.
22. O powłoce samonaprawiającej
1. Ta powłoka ma magiczną zdolność samonaprawiania. Gdy na powierzchni znajdują się małe zadrapania lub cienkie linie, o ile zostanie ona poddana działaniu źródła ciepła, powierzchnia sama naprawi blizny. Zasada polega na wykorzystaniu zwiększonej płynności materiałów polimerowych w środowiskach o wysokiej temperaturze, tak aby po podgrzaniu płynęły one w kierunku zadrapań lub wgnieceń ze względu na zwiększoną płynność i wypełniały je. Ta obróbka powierzchni może zapewnić bezprecedensową ochronę i trwałość.
Jest to bardzo dobry środek zabezpieczający niektóre samochody, zwłaszcza gdy parkujemy je na słońcu. Powłoka na ich powierzchni automatycznie naprawi drobne linie i zarysowania, zapewniając idealną powierzchnię.
2. Zastosowania powiązane: Czy oprócz ochrony paneli nadwozia, może być w przyszłości stosowany na powierzchniach budynków?
23. O powłoce wodoodpornej
1. Tradycyjne powłoki wodoodporne muszą być pokryte warstwą folii, która nie tylko wygląda nieestetycznie, ale również zmienia właściwości powierzchni samego przedmiotu. Nanopowłoka wodoodporna wynaleziona przez P2I wykorzystuje rozpylanie próżniowe do przymocowania polimerowej powłoki wodoodpornej do powierzchni przedmiotu obrabianego w zamkniętej przestrzeni w temperaturze pokojowej. Ponieważ grubość tej powłoki jest w nanometrach, jest ona prawie niezauważalna. Ta metoda jest stosowana do różnych materiałów i kształtów geometrycznych. Nawet niektóre przedmioty o złożonych kształtach i połączeniu kilku materiałów można z powodzeniem pokryć warstwą wodoodporną przez P2I.
2. Powiązane zastosowania: Ta technologia może zapewnić funkcje wodoodporności dla produktów elektronicznych, odzieży, obuwia itp. Zamki błyskawiczne ubrań i złącza produktów elektronicznych mogą być powlekane. Inne, w tym precyzyjne instrumenty laboratoryjne i sprzęt medyczny, muszą również mieć funkcje wodoodporności. Na przykład kroplomierz w laboratorium musi mieć funkcję hydrofobową, aby zapobiec przywieraniu cieczy, tak aby zapewnić, że ilość cieczy w eksperymencie jest dokładna i bezstratna.
Czas publikacji: 22-kwi-2025