Proces obróbki powierzchni opakowań kosmetycznych jest wynikiem efektywnej integracji koloru, powłoki, procesu, sprzętu itp. Różne procesy tworzą różne efekty gotowych produktów opakowaniowych.
I. O opryskiwaniu
1. Natryskiwanie jest najpowszechniejszą metodą obróbki powierzchni, stosowaną zarówno do tworzyw sztucznych, jak i do elementów metalowych. Natryskiwanie zazwyczaj obejmuje natryskiwanie olejem, proszkowe itp., a najpopularniejszym jest natryskiwanie olejem. Powłoki natryskowe są powszechnie znane jako farby i składają się z żywic, pigmentów, rozpuszczalników i innych dodatków. Natryskiwanie tworzyw sztucznych zazwyczaj obejmuje dwie warstwy farby: warstwa z kolorem na powierzchni nazywana jest warstwą nawierzchniową, a najbardziej przezroczysta warstwa na powierzchni nazywana jest farbą ochronną.
2. Wprowadzenie do procesu natryskiwania:
1) Czyszczenie wstępne. Takie jak elektrostatyczne usuwanie kurzu.
2) Natrysk warstwy nawierzchniowej. Warstwa nawierzchniowa ma zazwyczaj kolor widoczny na powierzchni.
3) Suszenie warstwy wierzchniej. Dzieli się ono na suszenie naturalne w temperaturze pokojowej oraz suszenie w specjalnym piecu.
4) Chłodząca warstwa wierzchnia. Specjalne suszenie w piecu wymaga chłodzenia.
5) Natryskiwanie farby ochronnej. Farba ochronna jest zazwyczaj stosowana do ochrony warstwy nawierzchniowej, z których większość to farby transparentne.
6) Utwardzanie farby ochronnej.
7) Kontrola jakości. Sprawdź, czy produkt spełnia wymagania.
3. Olej gumowy
Olej kauczukowy, znany również jako farba elastyczna, farba o przyjemnym dotyku, to dwuskładnikowa farba o wysokiej elastyczności. Produkt natryskiwany tą farbą charakteryzuje się wyjątkową miękkością i wysoką elastycznością powierzchni. Wadami oleju kauczukowego są wysoki koszt, ogólna trwałość i łatwe odpadanie po długotrwałym użytkowaniu. Olej kauczukowy jest szeroko stosowany w produktach komunikacyjnych, audiowizualnych, odtwarzaczach MP3, obudowach telefonów komórkowych, dekoracjach, produktach rekreacyjnych i rozrywkowych, uchwytach konsol do gier, sprzęcie kosmetycznym itp.
4. Farba UV
1) Farba UV to angielski skrót od promieni ultrafioletowych (Ultra-VioletRay). Powszechnie stosowany zakres długości fal UV wynosi 200–450 nm. Farbę UV można utwardzać wyłącznie pod wpływem światła ultrafioletowego.
2) Cechy farby UV: transparentna i jasna, wysoka twardość, szybkie utrwalanie, wysoka wydajność produkcji, ochronna warstwa wierzchnia, utwardzanie i rozjaśnianie powierzchni.
II. O powlekaniu wodą
1. Galwanizacja wodna to proces elektrochemiczny. Mówiąc prościej, jest to metoda obróbki powierzchni, która polega na zanurzeniu części produktu przeznaczonych do galwanizacji w elektrolicie, przepuszczeniu przez nią prądu elektrycznego i osadzaniu metalu na powierzchni części poprzez elektrolizę, tworząc jednorodną, gęstą i dobrze związaną warstwę metalu.
2. Materiały nadające się do powlekania wodą: Najczęściej stosowany jest ABS, najlepiej ABS galwanizowany. Inne popularne tworzywa sztuczne, takie jak PP, PC, PE itp., są trudne do powlekania wodą.
Popularne kolory powierzchni: złoty, srebrny, czarny, kolor pistoletowy.
Typowe efekty galwanizacji: wysoki połysk, mat, mat, mieszane itp.
III. O galwanizacji próżniowej
1. Galwanizacja próżniowa to rodzaj galwanizacji. Jest to metoda nakładania cienkiej warstwy powłoki metalowej na powierzchnię produktu w urządzeniu o wysokiej próżni.
2. Przebieg procesu galwanizacji próżniowej: czyszczenie powierzchni – nakładanie powłoki antystatycznej – natryskiwanie podkładu – wypalanie podkładu – nakładanie powłoki próżniowej – natryskiwanie warstwy nawierzchniowej – wypalanie warstwy nawierzchniowej – kontrola jakości – pakowanie.
3. Zalety i wady galwanizacji próżniowej:
1) Istnieje wiele tworzyw sztucznych, które można poddać galwanizacji.
2) Można go pomalować na żywe kolory.
3) Właściwości tworzyw sztucznych nie ulegają zmianie podczas galwanizacji, a miejscowa galwanizacja jest wygodna.
4) Nie powstają żadne odpady płynne, co jest przyjazne dla środowiska.
5) Można wykonać galwanizację próżniową nieprzewodzącą prądu.
6) Efekt galwanizacji jest coraz jaśniejszy niż w przypadku galwanizacji wodnej.
7) Wydajność galwanizacji próżniowej jest wyższa niż galwanizacji wodnej.
Jego wady są następujące:
1) Wskaźnik wadliwości powłoki próżniowej jest wyższy niż powłoki wodnej.
2) Cena galwanizacji próżniowej jest wyższa od ceny galwanizacji wodnej.
3) Powierzchnia pokryta powłoką próżniową nie jest odporna na zużycie i wymaga ochrony przed promieniowaniem UV, natomiast powłoka wodna na ogół nie wymaga ochrony przed promieniowaniem UV.
I. O technologii IMD/In-Mold Decoration
1. Chińska nazwa IMD: In-Mold Decoration Technology, znana również jako technologia bezpowłokowa. Angielska nazwa: In-Mold Decoration. IMD to popularna na całym świecie technologia zdobienia powierzchni, wykorzystująca utwardzoną przezroczystą folię na powierzchni, warstwę nadrukowanego wzoru pośrodku, warstwę wtryskową z tyłu oraz tusz pośrodku. Dzięki temu produkt jest odporny na tarcie, zapobiega zarysowaniom powierzchni, a kolor pozostaje intensywny przez długi czas i nie blaknie łatwo.
Dekoracja IMD w formie to stosunkowo nowy, zautomatyzowany proces produkcyjny. W porównaniu z tradycyjnymi procesami, IMD pozwala uprościć etapy produkcji i ograniczyć konieczność demontażu elementów, co przekłada się na szybszą produkcję, oszczędność czasu i kosztów. Zaletą tej metody jest również poprawa jakości, zwiększenie złożoności obrazu i poprawa trwałości produktu. IMD jest obecnie najefektywniejszą metodą. Polega ona na drukowaniu, formowaniu pod wysokim ciśnieniem, wykrawaniu na powierzchni folii, a następnie łączeniu jej z tworzywem sztucznym, co eliminuje dodatkowe procedury i nakład pracy. Szczególnie w przypadku podświetlania, powierzchni o wielu zakrzywionych kształtach, imitacji metalu, obróbki linii włosowatych, logicznych wzorów świetlnych, interferencji żeber itp., których nie można obsłużyć za pomocą procesów drukowania i malowania, warto zastosować proces IMD.
Dekoracja IMD w formie może zastąpić wiele tradycyjnych procesów, takich jak termotransfer, natryskiwanie, drukowanie, galwanizacja i inne metody zdobienia, szczególnie w przypadku produktów wymagających wielokolorowych nadruków, podświetleń itp.
Należy tu oczywiście zaznaczyć, że nie wszystkie dekoracje powierzchni z tworzyw sztucznych można zastąpić technologią IMD. Technologia IMD nadal napotyka na ograniczenia w zakresie technologii materiałowej (takie jak odwrotna zależność między twardością a rozciąganiem, dokładność pozycjonowania, odstępy między kształtami specjalnymi a wypukłościami, kąt pochylenia itp.). Poszczególne produkty muszą być dostarczane z rysunkami 3D, które mogą być analizowane przez profesjonalnych inżynierów.
2. IMD obejmuje IML, IMF i IMR
IML: IN MOLDING LABEL (technika polegająca na umieszczeniu zadrukowanego i wykrojonego arkusza dekoracyjnego w formie wtryskowej, a następnie wstrzyknięciu żywicy do warstwy tuszu na odwrocie uformowanego arkusza, aby żywica i arkusz połączyły się w jeden zestalony kształt. Drukowanie → wykrawanie → wewnętrzny wtrysk tworzywa sztucznego.) (Bez rozciągania, mała zakrzywiona powierzchnia, stosowana w produktach 2D);
IMF: W FORMIE DO FORMOWANIA (w przybliżeniu to samo co IML, ale głównie stosowane do przetwarzania 3D w oparciu o IML. Drukowanie → formowanie → dziurkowanie → wtrysk wewnętrzny tworzywa sztucznego. Uwaga: formowanie to głównie formowanie próżniowe/wysokociśnieniowe PC.) (nadaje się do produktów o dużej rozciągliwości, produktów 3D);
IMR: W FORMIE WALCOWEJ (nacisk położony jest na warstwę rozdzielającą na gumie. FOLIA PET → środek rozdzielający do drukowania → farba drukarska → klej do drukowania → wewnętrzny wtrysk tworzywa sztucznego → łączenie farby i tworzywa sztucznego → po otwarciu formy guma automatycznie uwolni się od farby. W Japonii nazywa się to termotransferem lub termotransferem. Maszyna ta wykorzystuje metodę ROLL TOROLL, a wyrównywanie jest obsługiwane przez komputer CCD. Cykl dostosowywania arkusza jest stosunkowo długi, koszt formy jest stosunkowo wysoki, technologia nie jest eksportowana, posiada ją tylko strona japońska.) (Folia na powierzchni produktu jest usuwana, pozostawiając tylko farbę na powierzchni produktu.);
3. Różnica pomiędzy IML, IMF i IMR (czy na powierzchni pozostaje cienka warstwa).
Zalety produktów IMD:
1) Odporność na zarysowania, wysoka odporność na korozję i długa żywotność.
2) Dobre wyczucie trójwymiarowości.
3) Pyłoszczelność, odporność na wilgoć i wysoka odporność na odkształcenia.
4) Kolor można dowolnie zmieniać, a wzór można dowolnie zmieniać.
5) Wzór jest dokładnie umiejscowiony.
V. O sitodruku
1. Sitodruk jest starą, ale szeroko stosowaną metodą drukowania.
1) Za pomocą skrobaka nanieś tusz na ekran.
2) Użyj skrobaka ustawionego pod stałym kątem, aby równomiernie zeskrobać farbę na jedną stronę. W tym momencie farba zostanie nadrukowana na zadrukowanym przedmiocie dzięki penetracji zgodnie ze wzorem naniesionym podczas produkcji sita i będzie można ją drukować wielokrotnie.
3) Nadruk można zachować i używać po umyciu.
2. Miejsca, w których stosuje się sitodruk: druk na papierze, druk na tworzywach sztucznych, druk na produktach z drewna, szkło, druk na produktach ceramicznych, druk na produktach skórzanych itp.
II. O tampodruku
1. Tampodruk to jedna ze specjalnych metod druku. Umożliwia nadruk tekstu, grafiki i obrazów na powierzchniach nieregularnych obiektów i staje się obecnie ważną techniką druku specjalistycznego. Na przykład, w ten sposób drukuje się tekst i wzory na powierzchni telefonów komórkowych, a także powierzchnie wielu produktów elektronicznych, takich jak klawiatury komputerowe, instrumenty i liczniki, również za pomocą tampodruku.
2. Proces tampodruku jest bardzo prosty. Wykorzystuje stalowy (lub miedziany, termoplastyczny) grawiurę i zakrzywioną głowicę tampodrukową wykonaną z gumy silikonowej. Tusz na grawiurze jest zanurzany w powierzchni głowicy tampodrukowej, a następnie dociskany do powierzchni żądanego obiektu w celu nadruku tekstu, wzorów itp.
3. Różnica między tampodrukiem a sitodrukiem:
1) Tampodruk nadaje się do nieregularnych, zakrzywionych powierzchni i powierzchni zakrzywionych z dużymi łukami, natomiast sitodruk nadaje się do płaskich powierzchni i małych, zakrzywionych powierzchni.
2) Druk tamponowy wymaga odsłonięcia płyt stalowych, natomiast sitodruk polega na użyciu sitodruku.
3) Tampodruk jest drukiem transferowym, natomiast sitodruk jest drukiem bezpośrednim.
4) Sprzęt mechaniczny używany przez te dwie osoby jest zupełnie inny.
VII. O druku transferowym wodnym
1. Druk transferowy na wodzie, powszechnie znany jako kalkomanie wodne, polega na przenoszeniu wzorów i motywów z rozpuszczalnych w wodzie folii na podłoża za pomocą ciśnienia wody.
2. Porównanie transferu wody i IML:
Proces IML: dokładne położenie wzoru, dowolne nawijanie krawędzi wzoru (nie można nawijać faz ani podcięć), zmienny efekt wzoru i brak blaknięcia.
Transfer wodny: niedokładne umiejscowienie wzoru, ograniczone zawijanie krawędzi wzoru, ograniczony efekt wzoru (nie można uzyskać specjalnego efektu drukowania) oraz blaknięcie.
VIII. O termotransferze
1. Termotransfer to rozwijająca się technologia druku, wprowadzona za granicą zaledwie od ponad 10 lat. Metoda drukowania w tym procesie dzieli się na dwie części: drukowanie na folii transferowej i przetwarzanie transferowe. Druk na folii transferowej wykorzystuje druk punktowy (rozdzielczość do 300 dpi), a wzór jest wstępnie nadrukowywany na powierzchni folii. Nadrukowany wzór jest bogaty w warstwy, ma żywe kolory, stale się zmienia, z niewielkimi różnicami kolorów i dobrą powtarzalnością. Spełnia on wymagania projektanta i nadaje się do produkcji masowej; przetwarzanie transferowe wykorzystuje maszynę termotransferową do jednorazowego przetwarzania (nagrzewania i dociskania), aby przenieść wyjątkowy wzór z folii transferowej na powierzchnię produktu. Po uformowaniu warstwa farby i powierzchnia produktu są zintegrowane, co jest realistyczne i piękne, znacznie podnosząc jakość produktu. Jednak ze względu na wysoki poziom zaawansowania technicznego procesu, wiele materiałów musi być importowanych.
2. Proces termotransferu jest stosowany na powierzchniach różnych produktów, takich jak ABS, PP, plastik, drewno i metal powlekany. Folia termotransferowa może być zaprojektowana i wyprodukowana zgodnie z wymaganiami klienta, a wzór może być przeniesiony na powierzchnię przedmiotu obrabianego poprzez prasowanie na gorąco w celu poprawy jakości produktu. Proces termotransferu jest szeroko stosowany w przemyśle tworzyw sztucznych, kosmetyków, zabawek, urządzeń elektrycznych, materiałów budowlanych, upominków, opakowań żywności, artykułów papierniczych i innych gałęziach przemysłu.
IX. O druku metodą termosublimacji
1. Ta metoda została stworzona specjalnie do dekoracji powierzchni prefabrykowanych produktów i trójwymiarowych produktów z tworzyw sztucznych. Metoda ta nie zapewnia odporności na zarysowania ani innej ochrony powierzchni produktu. Wręcz przeciwnie, pozwala uzyskać jakość druku, która nie blaknie łatwo i zachowuje piękne kolory nawet po zarysowaniu. W przeciwieństwie do sitodruku czy malowania, nasycenie kolorów uzyskiwane tą metodą jest znacznie wyższe niż w przypadku innych metod barwienia.
2. Barwnik stosowany w termosublimacji może wnikać w powierzchnię materiału na głębokość około 20-30 mikronów, dzięki czemu nawet po szorowaniu lub zarysowaniu powierzchnia zachowuje bardzo jasny kolor. Ta metoda jest również szeroko stosowana w różnych produktach, w tym w laptopie Sony VAIO. Komputer ten wykorzystuje tę metodę do nadawania powierzchniom różnych kolorów i wzorów, co czyni go bardziej wyjątkowym i spersonalizowanym.
Ⅹ. O lakierze do pieczenia
1. Lakierowanie metodą wypiekania oznacza, że po natryskiwaniu lub malowaniu, przedmiot obrabiany nie jest pozostawiany do naturalnego utwardzenia, ale jest wysyłany do suszarni lakierniczej, a warstwa farby jest utwardzana za pomocą ogrzewania elektrycznego lub ogrzewania dalekiej podczerwieni.
2. Różnica między lakierem wypiekowym a zwykłą farbą: Po wypaleniu lakieru warstwa farby jest bardziej zwarta, nie odpada łatwo, a powłoka farby jest jednolita, a kolor pełny.
3. Proces lakierowania fortepianowego to rodzaj lakierowania piecowego. Jest on bardzo skomplikowany. Najpierw na drewnianą deskę należy nałożyć szpachlę jako spodnią warstwę farby natryskowej; po jej wyrównaniu należy odczekać do wyschnięcia i wypolerować ją na gładko; następnie spryskać podkład 3-5 razy, po każdym natrysku polerując go papierem ściernym i ściereczką; na koniec 1-3 razy nałożyć błyszczącą warstwę nawierzchniową, a następnie wypalić w wysokiej temperaturze, aby utwardzić warstwę farby. Podkład to utwardzona, transparentna farba o grubości około 0,5-1,5 mm. Nawet jeśli temperatura żeliwnego kubka osiągnie 60-80 stopni Celsjusza, powierzchnia nie będzie narażona na uszkodzenia!
XI. O utlenianiu
1. Utlenianie odnosi się do reakcji chemicznej między przedmiotem a tlenem zawartym w powietrzu, zwanej reakcją utleniania. Jest to zjawisko naturalne. Opisane tutaj utlenianie odnosi się do procesu obróbki powierzchniowej produktów metalowych. Jest to reakcja elektrooksydacyjna kontrolowana przez człowieka. Utlenianie anodowe jest szeroko stosowane.
2. Przebieg procesu: mycie alkaliczne – mycie wodą – wybielanie – mycie wodą – aktywacja – mycie wodą – utlenianie aluminium – mycie wodą – barwienie – mycie wodą – uszczelnianie – mycie wodą – suszenie – kontrola jakości – magazynowanie.
3. Rola utleniania: ochronna i dekoracyjna, może być barwiona, izolacyjna, poprawia wytrzymałość wiązania z powłokami organicznymi i poprawia wytrzymałość wiązania z warstwami pokrywającymi nieorganicznymi.
4. Utlenianie wtórne: Produkt jest utleniany dwukrotnie poprzez zablokowanie lub odtlenienie powierzchni produktu. Proces ten nazywa się utlenianiem wtórnym.
1) Różne kolory tego samego produktu mogą być do siebie zbliżone lub bardzo różne.
2) Wykonanie logo wystającego na powierzchni produktu. Logo wystające na powierzchni produktu może być wytłoczone lub uzyskane poprzez wtórne utlenianie.
XIⅠ.O ciągnieniu drutu mechanicznego
1. Ciągnienie mechaniczne drutu to proces polegający na nanoszeniu śladów na powierzchnię produktu poprzez obróbkę mechaniczną. Istnieje kilka rodzajów ciągnienia mechanicznego drutu, takich jak linie proste, linie losowe, gwinty, faliste i linie słoneczne.
2. Materiały nadające się do mechanicznego ciągnienia drutu:
1) Ciągnienie drutu mechanicznego należy do procesów obróbki powierzchni wyrobów metalowych.
2) Wyroby z tworzyw sztucznych nie mogą być bezpośrednio mechanicznie ciągnione drutem. Wyroby z tworzyw sztucznych po galwanizacji wodnej można również mechanicznie ciągnić drutem, aby uzyskać linie, ale powłoka nie powinna być zbyt cienka, w przeciwnym razie łatwo ją uszkodzić.
3) Spośród materiałów metalowych, najczęściej poddawanymi mechanicznemu ciągnieniu drutów są aluminium i stal nierdzewna. Ponieważ twardość powierzchni i wytrzymałość aluminium są niższe niż stali nierdzewnej, efekt mechanicznego ciągnienia drutu jest lepszy niż w przypadku stali nierdzewnej.
4) Inne produkty sprzętowe.
XIⅠⅠ.O grawerowaniu laserowym
1. Grawerowanie laserowe, znane również jako grawerowanie laserowe lub znakowanie laserowe, to proces obróbki powierzchni wykorzystujący zasady optyczne.
2. Zastosowanie grawerowania laserowego: Grawerowanie laserowe jest odpowiednie dla niemal wszystkich materiałów, a najczęściej stosuje się je do obróbki metali i tworzyw sztucznych. Ponadto, grawerowanie laserowe obejmuje produkty z bambusa i drewna, pleksi, płyty metalowe, szkło, kamień, kryształ, Corian, papier, płyty dwukolorowe, tlenek glinu, skórę, plastik, żywicę epoksydową, żywicę poliestrową, metal natryskowy itp.
3. Różnica między ciągnieniem drutu laserowym a ciągnieniem drutu mechanicznym:
1) Ciągnienie drutu mechanicznego polega na tworzeniu tekstur poprzez obróbkę mechaniczną, natomiast ciągnienie drutu laserowego polega na wypalaniu tekstur za pomocą energii światła laserowego.
2) Ogólnie rzecz biorąc, tekstura drutu uzyskanego metodą mechanicznego ciągnienia nie jest zbyt wyraźna, podczas gdy tekstura drutu uzyskanego metodą laserową jest wyraźna.
3) Powierzchnia drutu uzyskanego metodą mechanicznego ciągnienia sprawia wrażenie wypukłości i wklęsłości w dotyku, natomiast powierzchnia drutu uzyskanego metodą laserowego ciągnienia sprawia wrażenie wypukłości i wklęsłości w dotyku.
XIⅠⅡ.O wykończeniu na wysoki połysk
Przycinanie na wysoki połysk polega na wycięciu okręgu błyszczących faz na krawędziach produktów metalowych za pomocą szybkiej maszyny CNC.
1) Należy do procesu obróbki powierzchni wyrobów metalowych.
2) Spośród materiałów metalowych aluminium jest najszerzej stosowane do cięcia na wysoki połysk, ponieważ jest stosunkowo miękkie, ma doskonałe właściwości cięcia i pozwala uzyskać bardzo jasny efekt powierzchni.
3) Koszt obróbki jest wysoki, a metoda ta jest stosowana głównie do cięcia krawędzi elementów metalowych.
4) Jest szeroko stosowany w telefonach komórkowych, produktach elektronicznych i produktach cyfrowych.
XⅤO szczotkowaniu
1. Szczotkowanie jest metodą wycinania wzorów na powierzchni produktu poprzez obróbkę mechaniczną.
2. Miejsca aplikacji szczotką:
1) Należy do procesu obróbki powierzchni wyrobów metalowych.
2) Metalowe tabliczki znamionowe, etykiety produktów lub loga firm na nich umieszczone mają pochyłe lub proste paski jedwabne.
3) Niektóre wzory o wyraźnej głębi na powierzchni produktów sprzętowych.
XⅥ. O piaskowaniu
Piaskowanie to proces czyszczenia i szorstkowania powierzchni podłoża poprzez uderzenie strumienia piasku o dużej prędkości. Sprężone powietrze jest wykorzystywane jako siła napędowa do utworzenia strumienia o dużej prędkości, który rozpyla materiał (piasek rudy miedzi, piasek kwarcowy, korund, piasek żelazny, piasek Hainan) z dużą prędkością na powierzchnię obrabianego przedmiotu, zmieniając wygląd lub kształt zewnętrznej powierzchni przedmiotu obrabianego. Dzięki uderzeniu i działaniu ścierniwa na powierzchnię przedmiotu obrabianego, powierzchnia przedmiotu obrabianego uzyskuje pewien stopień czystości i zróżnicowaną chropowatość, a jej właściwości mechaniczne ulegają poprawie, co zwiększa odporność na zmęczenie przedmiotu obrabianego, zwiększa przyczepność między nim a powłoką, przedłuża trwałość powłoki, a także ułatwia jej wyrównywanie i dekorowanie.
2. Zakres zastosowania piaskowania
1) Wstępna obróbka powłoki i łączenie elementów obrabianych. Piaskowanie pozwala usunąć wszelkie zanieczyszczenia, takie jak rdza, z powierzchni przedmiotu obrabianego i nadać jej bardzo ważny, podstawowy wzór (powszechnie znany jako chropowata powierzchnia). Można uzyskać różny stopień chropowatości poprzez zastąpienie materiałów ściernych o różnej wielkości cząstek, co znacznie poprawia siłę wiązania między przedmiotem obrabianym a powłoką i materiałem galwanicznym. Lub sprawić, że łączone elementy będą trwalsze i lepszej jakości.
2) Czyszczenie i polerowanie szorstkich powierzchni odlewów i obrabianych przedmiotów po obróbce cieplnej Piaskowanie umożliwia usunięcie wszelkich zanieczyszczeń (takich jak zgorzelina, olej i inne pozostałości) z powierzchni odlewów, odkuwek i obrabianych przedmiotów po obróbce cieplnej oraz polerowanie powierzchni obrabianego przedmiotu w celu poprawy jego wykończenia, dzięki czemu może on mieć jednolity i spójny kolor metalu, co sprawia, że wygląd obrabianego przedmiotu jest piękniejszy.
3) Czyszczenie zadziorów i upiększanie powierzchni obrabianych elementów. Piaskowanie pozwala usunąć drobne zadziory z powierzchni przedmiotu obrabianego i wygładzić ją, eliminując szkodliwe działanie zadziorów i poprawiając jakość przedmiotu obrabianego. Ponadto, piaskowanie pozwala na tworzenie bardzo małych zaokrągleń na styku powierzchni przedmiotu obrabianego, co sprawia, że przedmiot obrabiany jest piękniejszy i bardziej precyzyjny.
4) Poprawa właściwości mechanicznych części. Po piaskowaniu, części mechaniczne mogą uzyskać równomierne i drobne wklęsłe i wypukłe powierzchnie, co umożliwia magazynowanie oleju smarowego, poprawiając tym samym warunki smarowania, redukując hałas i wydłużając żywotność maszyny.
5) Efekt polerowania. W przypadku niektórych specjalistycznych przedmiotów, piaskowanie pozwala uzyskać różne refleksy lub zmatowienie. Dotyczy to np. polerowania stali nierdzewnej i tworzyw sztucznych, polerowania jadeitu, matowienia powierzchni drewnianych mebli, wzorów na matowej powierzchni szkła oraz szorstkowania powierzchni tkanin.
17. O korozji
1. Korozja jest to korozja, która polega na stosowaniu materiałów dekoracyjnych w celu tworzenia wzorów lub tekstu na powierzchni metalu.
2. Zastosowanie korozji:
1) Należy do procesu obróbki powierzchni wyrobów metalowych.
2) Powierzchnia dekoracyjna, która umożliwia wykonanie stosunkowo delikatnych wzorów i tekstów na powierzchni metalu.
3) Obróbka korozyjna może powodować powstawanie drobnych otworów i rowków.
4) Trawienie i gryzienie formy.
18. O polerowaniu
1. Polerowanie to proces polegający na użyciu innych narzędzi lub metod w celu rozjaśnienia powierzchni przedmiotu obrabianego. Głównym celem jest uzyskanie gładkiej powierzchni lub lustrzanego połysku, a czasami służy również do eliminacji połysku (matowienia).
2. Do typowych metod polerowania zalicza się: polerowanie mechaniczne, polerowanie chemiczne, polerowanie elektrolityczne, polerowanie ultradźwiękowe, polerowanie cieczą i polerowanie magnetyczne.
3. Miejsca aplikacji polerowania:
1) Ogólnie rzecz biorąc, wszystkie produkty wymagające błyszczącej powierzchni muszą zostać polerowane.
2) Wyrobów z tworzyw sztucznych nie poleruje się bezpośrednio, lecz poleruje się materiał ścierny.
19. O tłoczeniu na gorąco
1. Hot stamping, powszechnie znany jako hot stamping, to specjalny proces drukowania bez użycia farby. Metalowa płyta drukarska jest podgrzewana, nakładana jest folia, a na zadrukowanym materiale wytłaczany jest złoty tekst lub wzory. Wraz z dynamicznym rozwojem folii do hot stampingu i przemysłu opakowaniowego, zastosowanie technologii hot stampingu z galwanizowanego aluminium staje się coraz szersze.
2. Proces tłoczenia na gorąco wykorzystuje zasadę transferu przez prasowanie na gorąco, aby przenieść warstwę aluminium z galwanizowanego aluminium na powierzchnię podłoża, tworząc specjalny efekt metaliczny. Ponieważ głównym materiałem używanym do tłoczenia na gorąco jest galwanizowana folia aluminiowa, tłoczenie na gorąco nazywane jest również tłoczeniem na gorąco galwanizowanego aluminium. Galwanizowana folia aluminiowa zazwyczaj składa się z wielu warstw materiałów, materiałem bazowym jest często polietylen (PE), a następnie powłoka separująca, powłoka kolorowa, powłoka metaliczna (aluminium) i powłoka klejowa.
Podstawowy proces tłoczenia na gorąco polega na tym, że pod wpływem nacisku, czyli gdy galwanizowane aluminium jest dociskane przez płytę do tłoczenia na gorąco i podłoże, warstwa topliwej żywicy silikonowej i klej na galwanizowanym aluminium ulegają stopieniu pod wpływem ciepła. W tym momencie lepkość topliwej żywicy silikonowej maleje, a lepkość specjalnego kleju termoczułego wzrasta po stopieniu, dzięki czemu warstwa aluminium jest odrywana od galwanizowanej aluminiowej folii bazowej i jednocześnie przenoszona na podłoże. Po usunięciu nacisku klej szybko stygnie i twardnieje, a warstwa aluminium jest trwale związana z podłożem, kończąc proces tłoczenia na gorąco.
3. Hot stamping ma dwie główne funkcje: po pierwsze, służy do dekoracji powierzchni, co może zwiększyć wartość dodaną produktu. Hot stamping w połączeniu z innymi metodami przetwarzania, takimi jak technologia tłoczenia, pozwala lepiej uwydatnić silny efekt dekoracyjny produktu. Po drugie, produkt ma wyższą odporność na podrabianie, na przykład dzięki zastosowaniu holograficznego pozycjonowania logotypów znaków towarowych metodą hot stampingu. Po hot stampingu produkt charakteryzuje się wyraźnym i pięknym wzorem, jasnymi i przyciągającymi wzrok kolorami, odpornością na zużycie i warunki atmosferyczne. Obecnie proces hot stampingu na drukowanych etykietach papierosów stanowi ponad 85% wszystkich drukowanych etykiet. W projektowaniu graficznym hot stamping może odgrywać rolę w nadaniu ostatecznego szlifu i podkreśleniu motywu projektu. Jest szczególnie odpowiedni do dekoracji znaków towarowych i zarejestrowanych nazw.
20. O stadach
Flokowanie jest często postrzegane wyłącznie jako dekoracja, ale w rzeczywistości ma wiele zalet. Na przykład w pudełkach na biżuterię i kosmetyki, flokowanie jest niezbędne do ochrony biżuterii i kosmetyków. Może również zapobiegać kondensacji, dlatego jest stosowane we wnętrzach samochodów, na łodziach czy w systemach klimatyzacji. Dwa najbardziej kreatywne zastosowania, jakie przychodzą mi do głowy, to flokowanie ceramicznych naczyń stołowych i drugie – odkurzacz Miele.
21. O dekoracjach poza formą
Dekorowanie poza formą jest często postrzegane jako rozwinięcie formowania wtryskowego, a nie jako niezależny proces. Pokrycie zewnętrznej warstwy telefonu komórkowego materiałem wydaje się wymagać kunsztu, aby uzyskać wyjątkowy efekt, ale dzięki dekorowaniu poza formą można to osiągnąć szybko i pięknie. Co ważniejsze, można to zrobić bezpośrednio na formie, bez dodatkowej ręcznej obróbki.
22. O powłoce samonaprawiającej się
1. Ta powłoka ma magiczną zdolność samonaprawiania. Jeśli na powierzchni pojawią się drobne rysy lub linie, to po podgrzaniu powierzchnia sama się naprawi. Zasada działania polega na wykorzystaniu zwiększonej płynności materiałów polimerowych w wysokich temperaturach, dzięki czemu po podgrzaniu będą one spływać w kierunku rys lub wgnieceń i wypełniać je. Taka obróbka powierzchni zapewnia niespotykaną dotąd ochronę i trwałość.
Jest to bardzo dobry środek zabezpieczający niektóre samochody, zwłaszcza gdy parkujemy je na słońcu. Powłoka na jego powierzchni automatycznie naprawi drobne linie lub zarysowania, zapewniając idealną powierzchnię.
2. Zastosowania powiązane: Oprócz ochrony paneli nadwozia, czy w przyszłości można ją stosować również na powierzchniach budynków?
23. O powłoce wodoodpornej
1. Tradycyjne powłoki wodoodporne muszą być pokryte warstwą folii, która nie tylko nieestetycznie wygląda, ale także zmienia właściwości powierzchni samego obiektu. Nanopowłoka wodoodporna, opracowana przez P2I, wykorzystuje napylanie próżniowe do nanoszenia polimerowej powłoki wodoodpornej na powierzchnię przedmiotu obrabianego w zamkniętej przestrzeni w temperaturze pokojowej. Ponieważ grubość tej powłoki jest liczona w nanometrach, jest ona praktycznie niezauważalna. Metoda ta ma zastosowanie do różnych materiałów i kształtów geometrycznych. Nawet niektóre obiekty o złożonych kształtach i połączeniu kilku materiałów można z powodzeniem pokryć warstwą wodoodporną firmy P2I.
2. Powiązane zastosowania: Technologia ta może zapewnić wodoodporność produktów elektronicznych, odzieży, obuwia itp. Można powlekać zamki błyskawiczne ubrań i złącza produktów elektronicznych. Inne urządzenia, w tym precyzyjne instrumenty laboratoryjne i sprzęt medyczny, również muszą posiadać wodoodporność. Na przykład, kroplomierz w laboratorium musi mieć funkcję hydrofobową, aby zapobiec przywieraniu cieczy, zapewniając precyzję i brak strat w ilości cieczy w eksperymencie.
Czas publikacji: 22-04-2025