فرآیند تصفیه سطح محصولات بسته‌بندی آرایشی نتیجه ادغام مؤثر رنگ، پوشش، فرآیند، تجهیزات و غیره است. فرآیندهای مختلف، اثرات متفاوتی از محصولات بسته‌بندی نهایی ایجاد می‌کنند.
۱. درباره اسپری کردن
۱. اسپری کردن رایج‌ترین عملیات سطحی است که هم برای پلاستیک و هم برای آهن‌آلات قابل استفاده است. اسپری کردن عموماً شامل اسپری روغن، اسپری پودر و غیره می‌شود و رایج‌ترین آن اسپری روغن است. پوشش‌های اسپری شده معمولاً به عنوان رنگ شناخته می‌شوند که از رزین‌ها، رنگدانه‌ها، حلال‌ها و سایر افزودنی‌ها تشکیل شده‌اند. اسپری کردن پلاستیک عموماً دارای دو لایه رنگ است، لایه‌ای که روی سطح رنگ دارد، روکش نامیده می‌شود و شفاف‌ترین لایه روی سطح، رنگ محافظ نامیده می‌شود.
۲. مقدمه‌ای بر فرآیند پاشش:
۱) تمیزکاری اولیه. مانند زدودن گرد و غبار الکترواستاتیک.
۲) پاشیدن رنگ رویه. رنگ رویه عموماً رنگی است که روی سطح دیده می‌شود.
۳) خشک کردن پوشش رویه. این پوشش به خشک کردن طبیعی در دمای اتاق و خشک کردن مخصوص در فر تقسیم می‌شود.
۴) پوشش رویه خنک‌کننده. خشک کردن در فر مخصوص نیاز به خنک‌سازی دارد.
۵) پاشیدن رنگ محافظ. رنگ محافظ معمولاً برای محافظت از پوشش رویه استفاده می‌شود که بیشتر آنها رنگ‌های شفاف هستند.
۶) خشک شدن رنگ محافظ.
7) بازرسی کنترل کیفیت. بررسی کنید که آیا الزامات را برآورده می‌کند یا خیر.
۳. روغن لاستیک
روغن لاستیک، که به عنوان رنگ الاستیک، رنگ با حس لامسه نیز شناخته می‌شود، یک رنگ دو جزئی با حس لامسه بالا است. محصولی که با این رنگ اسپری می‌شود، دارای لمس نرم ویژه و حس سطحی الاستیک بالا است. معایب روغن لاستیک عبارتند از هزینه بالا، دوام عمومی و سهولت ریزش پس از استفاده طولانی مدت. روغن لاستیک به طور گسترده در محصولات ارتباطی، محصولات صوتی و تصویری، MP3، قاب تلفن همراه، تزئینات، محصولات تفریحی و سرگرمی، دسته‌های کنسول بازی، تجهیزات زیبایی و غیره استفاده می‌شود.
۴. رنگ UV
۱) رنگ UV مخفف انگلیسی اشعه ماوراء بنفش (Ultra-VioletRay) است. محدوده طول موج UV که معمولاً استفاده می‌شود ۲۰۰ تا ۴۵۰ نانومتر است. رنگ UV فقط تحت نور ماوراء بنفش قابل پخت است.
۲) ویژگی‌های رنگ UV: شفاف و روشن، سختی بالا، سرعت تثبیت سریع، راندمان تولید بالا، پوشش محافظ، سخت و درخشان کردن سطح.
Ⅱ درباره آبکاری
۱. آبکاری با آب یک فرآیند الکتروشیمیایی است. به عبارت ساده، این یک روش پردازش سطح است که قطعات محصول مورد نیاز برای آبکاری را در یک الکترولیت غوطه‌ور می‌کند، جریان الکتریکی را عبور می‌دهد و فلز را با الکترولیز روی سطح قطعات رسوب می‌دهد تا یک لایه فلزی یکنواخت، متراکم و با پیوند خوب تشکیل شود.
۲. مواد مناسب برای آبکاری: رایج‌ترین آنها ABS، ترجیحاً ABS با گرید آبکاری الکتریکی است. آبکاری سایر پلاستیک‌های رایج مانند PP، PC، PE و غیره دشوار است.
رنگ‌های سطحی رایج: طلایی، نقره‌ای، مشکی، رنگ تفنگی.
جلوه‌های رایج آبکاری: براقیت بالا، مات، مات، ترکیبی و غیره
Ⅲ درباره آبکاری خلاء
۱. آبکاری خلاء نوعی آبکاری الکتریکی است. این روشی برای آبکاری یک لایه نازک از فلز روی سطح محصول در دستگاهی با خلاء بالا است.
۲. جریان فرآیند آبکاری خلاء: تمیز کردن سطح-آنتی استاتیک-پاشش پرایمر-پخت پرایمر-پوشش خلاء-پاشش پوشش رویه-پخت پوشش رویه-بازرسی کیفیت-بسته بندی.
۳. مزایا و معایب آبکاری در خلاء:
۱) مواد پلاستیکی زیادی وجود دارند که می‌توانند آبکاری شوند.
2) می توان آن را با رنگ های غنی رنگ آمیزی کرد.
۳) خواص پلاستیک‌ها در طول آبکاری الکتریکی تغییر نمی‌کند و آبکاری الکتریکی موضعی راحت است.
۴) هیچ مایع زائدی تولید نمی‌شود که سازگار با محیط زیست است.
۵) آبکاری خلاء غیر رسانا قابل انجام است.
6) اثر آبکاری روشن تر و درخشان تر از آبکاری است.
۷) بهره‌وری آبکاری در خلاء بیشتر از آبکاری در آب است.
معایب آن به شرح زیر است:
۱) میزان نقص آبکاری در خلاء بیشتر از آبکاری در آب است.
۲) قیمت آبکاری تحت خلاء از آبکاری تحت آب بیشتر است.
۳) سطح پوشش خلاء مقاوم در برابر سایش نیست و به محافظت در برابر اشعه ماوراء بنفش نیاز دارد، در حالی که آبکاری معمولاً نیازی به محافظت در برابر اشعه ماوراء بنفش ندارد.
Ⅳ. درباره فناوری تزئین قالب/IMD
۱. نام چینی IMD: فناوری تزئین درون قالبی (In-Mold Decoration Technology)، که با نام فناوری بدون پوشش نیز شناخته می‌شود. نام انگلیسی: In-Mold Decoration، IMD یک فناوری تزئین سطح محبوب بین‌المللی است که دارای یک فیلم شفاف سخت شده روی سطح، یک لایه طرح چاپ شده در وسط، یک لایه تزریق پشتی و جوهر در وسط است که می‌تواند محصول را در برابر اصطکاک مقاوم کند، از خراشیده شدن سطح جلوگیری کند و رنگ را برای مدت طولانی روشن نگه دارد و به راحتی محو نشود.
تزئین درون قالبی IMD یک فرآیند تولید خودکار نسبتاً جدید است. در مقایسه با فرآیندهای سنتی، IMD می‌تواند مراحل تولید را ساده کرده و قطعات جداسازی را کاهش دهد، بنابراین می‌تواند به سرعت تولید کند و در زمان و هزینه صرفه‌جویی کند. همچنین مزایای بهبود کیفیت، افزایش پیچیدگی تصویر و بهبود دوام محصول را دارد. IMD در حال حاضر کارآمدترین روش است. این روش شامل چاپ، قالب‌گیری فشار بالا، پانچ روی سطح فیلم و در نهایت ترکیب با پلاستیک برای تشکیل فرم است که رویه‌های عملیاتی ثانویه و ساعات نیروی انسانی را از بین می‌برد. به خصوص هنگام نورپردازی از پشت، سطوح منحنی متعدد، فلز تقلیدی، پردازش خط مویی، الگوهای نور منطقی، تداخل دنده‌ها و غیره که با فرآیندهای چاپ و نقاشی قابل انجام نیستند، زمان استفاده از فرآیند IMD فرا رسیده است.
تزئینات درون قالبی IMD می‌تواند جایگزین بسیاری از فرآیندهای سنتی مانند انتقال حرارتی، اسپری، چاپ، آبکاری و سایر روش‌های تزئینات ظاهری شود. به خصوص برای محصولاتی که به تصاویر رنگی متعدد، نور پس زمینه و غیره نیاز دارند.
البته، در اینجا باید به این نکته توجه داشت: همه تزئینات سطوح پلاستیکی را نمی‌توان با فناوری IMD جایگزین کرد. IMD هنوز دارای تنگناهای فناوری مواد است (مانند رابطه معکوس بین سختی و کشش، دقت موقعیت‌یابی، فاصله بین اشکال و برآمدگی‌های خاص، زاویه پیش‌نویس و غیره). محصولات خاص باید نقشه‌های سه‌بعدی را برای مهندسان حرفه‌ای جهت تجزیه و تحلیل ارائه دهند.
۲. IMD شامل IML، IMF و IMR می‌شود.
IML: برچسب در قالب‌گیری (تکنیکی که ورق تزئینی چاپ شده و پانچ شده را در قالب تزریق قرار می‌دهد و سپس رزین را به لایه جوهر در پشت ورق قالب‌گیری شده تزریق می‌کند تا رزین و ورق به یک شکل جامد متصل شوند. چاپ → پانچ → تزریق پلاستیک داخلی.) (بدون کشش، سطح منحنی کوچک، برای محصولات دوبعدی استفاده می‌شود)؛
IMF: در قالب‌گیری فیلم (تقریباً مشابه IML است اما عمدتاً برای پردازش سه‌بعدی مبتنی بر IML استفاده می‌شود. چاپ → قالب‌گیری → پانچ → تزریق پلاستیک داخلی. توجه: قالب‌گیری عمدتاً از طریق خلاء PC\فشار بالا انجام می‌شود.) (مناسب برای محصولات با کشش بالا، محصولات سه‌بعدی)؛
IMR: در غلتک قالب‌گیری (تمرکز بر روی لایه جداکننده روی لاستیک است. فیلم PET → عامل جداکننده چاپ → جوهر چاپ → چسب چاپ → تزریق پلاستیک داخلی → اتصال جوهر و پلاستیک → پس از باز کردن قالب، لاستیک به طور خودکار از جوهر جدا می‌شود. ژاپن آن را انتقال حرارتی یا انتقال حرارتی می‌نامد. این دستگاه از روش ROLL TOROLL استفاده می‌کند و ترازبندی توسط کامپیوتر CCD انجام می‌شود. چرخه سفارشی‌سازی ورق آن نسبتاً طولانی است، هزینه قالب نسبتاً بالا است، فناوری صادر نمی‌شود، فقط طرف ژاپنی آن را دارد.) (فیلم روی سطح محصول برداشته می‌شود و فقط جوهر روی سطح محصول باقی می‌ماند.)؛
۳. تفاوت بین IML، IMF و IMR (اینکه آیا یک لایه نازک روی سطح باقی می‌ماند یا خیر).
مزایای محصولات IMD:
۱) مقاومت در برابر خراش، مقاومت در برابر خوردگی قوی و عمر طولانی.
۲) حس سه‌بعدی خوب.
3) ضد گرد و غبار، ضد رطوبت و قابلیت ضد تغییر شکل قوی.
4) رنگ را می‌توان به دلخواه تغییر داد و طرح را می‌توان به دلخواه تغییر داد.
۵) الگو به طور دقیق در موقعیت مناسب قرار گرفته است.
V. درباره چاپ سیلک اسکرین
۱. چاپ سیلک اسکرین یک روش چاپ باستانی اما پرکاربرد است.
۱) از یک کاردک برای مالیدن جوهر روی صفحه استفاده کنید.
۲) با استفاده از یک کاردک با زاویه ثابت، جوهر را به طور یکنواخت به یک طرف بتراشید. در این زمان، جوهر به دلیل نفوذ مطابق با الگوی هنگام ساخت صفحه، روی جسم چاپ شده چاپ می‌شود و می‌توان آن را بارها و بارها چاپ کرد.
۳) صفحه چاپ شده را می‌توان پس از شستشو نگه داشت و استفاده کرد.
۲. مکان‌هایی که چاپ سیلک اسکرین در آنها اعمال می‌شود: چاپ روی کاغذ، چاپ روی پلاستیک، چاپ روی محصولات چوبی، چاپ روی شیشه، چاپ روی محصولات سرامیکی، چاپ روی محصولات چرمی و غیره.
Ⅵ درباره چاپ تامپو
۱. چاپ پد یکی از روش‌های چاپ ویژه است. این روش می‌تواند متن، گرافیک و تصاویر را روی سطح اشیاء نامنظم چاپ کند و اکنون به یک چاپ ویژه مهم تبدیل شده است. به عنوان مثال، متن و الگوهای روی سطح تلفن‌های همراه به این روش چاپ می‌شوند و چاپ سطحی بسیاری از محصولات الکترونیکی مانند صفحه کلید کامپیوتر، ابزارها و کنتورها همگی با چاپ پد انجام می‌شود.
۲. فرآیند چاپ پد بسیار ساده است. این روش از یک گراور فولادی (یا مسی، پلاستیک ترموپلاستیک) و یک هد چاپ پد خمیده ساخته شده از مواد لاستیکی سیلیکونی استفاده می‌کند. جوهر روی گراور روی سطح هد چاپ پد آغشته شده و سپس برای چاپ متن، الگوها و غیره، روی سطح جسم مورد نظر فشرده می‌شود.
۳. تفاوت بین چاپ تامپو و چاپ سیلک اسکرین:
۱) چاپ بالشتکی برای سطوح منحنی نامنظم و سطوح منحنی با قوس های بزرگ مناسب است، در حالی که چاپ سیلک برای سطوح صاف و سطوح منحنی کوچک مناسب است.
۲) چاپ پد نیاز به صفحات فولادی برای نمایش دارد، در حالی که چاپ سیلک اسکرین از توری استفاده می‌کند.
۳) چاپ پد، چاپ انتقالی است، در حالی که چاپ سیلک اسکرین، چاپ نشتی مستقیم است.
۴) تجهیزات مکانیکی مورد استفاده این دو بسیار متفاوت است.
VII. درباره چاپ انتقال آب
۱. چاپ انتقال آب، که معمولاً به عنوان برچسب‌های آب شناخته می‌شود، به انتقال الگوها و طرح‌های روی فیلم‌های محلول در آب به زیرلایه‌ها از طریق فشار آب اشاره دارد.
۲. مقایسه بین انتقال آب و IML:
فرآیند IML: موقعیت دقیق الگو، پیچیدن لبه الگو به دلخواه (پخ یا برش زیرین قابل پیچیدن نیست)، جلوه الگوی متغیر، و هرگز محو نمی‌شود.
انتقال آب: موقعیت نادرست الگو، پیچش محدود لبه الگو، جلوه محدود الگو (جلوه چاپ ویژه قابل دستیابی نیست) و محو خواهد شد.
هشتم. درباره انتقال حرارت
۱. انتقال حرارتی یک فرآیند چاپ نوظهور است که تنها بیش از ۱۰ سال است که از خارج از کشور معرفی شده است. روش چاپ این فرآیند به دو بخش تقسیم می‌شود: چاپ فیلم انتقالی و پردازش انتقالی. چاپ فیلم انتقالی از چاپ نقطه‌ای (وضوح تا ۳۰۰dpi) استفاده می‌کند و طرح از قبل روی سطح فیلم چاپ می‌شود. طرح چاپ شده لایه‌های غنی، رنگ روشن، تغییر مداوم، با اختلاف رنگ کم و قابلیت تکرارپذیری خوب دارد. این روش می‌تواند نیازهای طراح را برآورده کند و برای تولید انبوه مناسب است. پردازش انتقالی از یک دستگاه انتقال حرارتی برای پردازش (گرمایش و فشار) یک بار استفاده می‌کند تا طرح نفیس روی فیلم انتقالی را به سطح محصول منتقل کند. پس از قالب‌گیری، لایه جوهر و سطح محصول یکپارچه می‌شوند که واقع‌گرایانه و زیبا است و درجه محصول را تا حد زیادی بهبود می‌بخشد. با این حال، به دلیل محتوای فنی بالای فرآیند، بسیاری از مواد نیاز به واردات دارند.
۲. فرآیند انتقال حرارتی بر روی سطوح محصولات مختلفی مانند ABS، PP، پلاستیک، چوب و فلز روکش‌دار اعمال می‌شود. فیلم انتقال حرارتی را می‌توان مطابق با نیاز مشتری طراحی و تولید کرد و طرح را می‌توان از طریق پرس گرم به سطح قطعه کار منتقل کرد تا درجه محصول بهبود یابد. فرآیند انتقال حرارتی به طور گسترده در پلاستیک، لوازم آرایشی، اسباب‌بازی، لوازم برقی، مصالح ساختمانی، هدایا، بسته‌بندی مواد غذایی، لوازم التحریر و سایر صنایع استفاده می‌شود.
IX. درباره چاپ رنگی تصعید حرارتی
۱. این روش به طور ویژه برای تزئین سطح محصولات پیش‌ساخته و محصولات پلاستیکی سه‌بعدی ایجاد شده است. این روش نمی‌تواند مقاومت در برابر خراش و سایر محافظت‌ها را برای سطح محصول فراهم کند. برعکس، می‌تواند کیفیت چاپی را ارائه دهد که به راحتی محو نمی‌شود و حتی در صورت خراشیدگی، همچنان می‌تواند رنگ‌های زیبایی را نشان دهد. برخلاف چاپ سیلک یا نقاشی، اشباع رنگ ارائه شده توسط این روش بسیار بالاتر از سایر روش‌های رنگ‌آمیزی است.
۲. رنگ مورد استفاده در تصعید حرارتی می‌تواند حدود ۲۰ تا ۳۰ میکرون به سطح ماده نفوذ کند، بنابراین حتی اگر سطح ساییده یا خراشیده شود، رنگ آن همچنان بسیار روشن باقی می‌ماند. این روش همچنین به طور گسترده در محصولات مختلف از جمله لپ‌تاپ سونی وایو استفاده می‌شود. این کامپیوتر از این روش برای ایجاد سطوح با رنگ‌ها و الگوهای مختلف استفاده می‌کند و این محصول را متمایزتر و شخصی‌تر می‌سازد.
Ⅹ. درباره لاک پخت
1. لاک پخت به این معنی است که پس از پاشش یا رنگ آمیزی، قطعه کار مجاز به پخت طبیعی نیست، بلکه قطعه کار به اتاق لاک پخت ارسال می شود و لایه رنگ با گرمایش الکتریکی یا گرمایش مادون قرمز دور پخت می شود.
2. تفاوت بین لاک پخت و رنگ معمولی: پس از پخت لاک، لایه رنگ فشرده‌تر است، به راحتی نمی‌ریزد و فیلم رنگ یکنواخت و رنگ آن کامل است.
۳. فرآیند لاک پیانو نوعی فرآیند لاک پختنی است. فرآیند آن بسیار پیچیده است. ابتدا باید بتونه به عنوان لایه زیرین رنگ اسپری روی تخته چوبی اعمال شود. پس از تراز کردن بتونه، صبر کنید تا بتونه خشک شود و آن را صاف کنید. سپس پرایمر را ۳ تا ۵ بار اسپری کنید و پس از هر بار اسپری کردن، آن را با کاغذ سنباده آبی و پارچه ساب صیقل دهید. در نهایت، ۱ تا ۳ بار پوشش براق اسپری کنید و سپس از پخت در دمای بالا برای خشک شدن لایه رنگ استفاده کنید. پرایمر یک رنگ شفاف خشک شده با ضخامت حدود ۰.۵ تا ۱.۵ میلی‌متر است. حتی اگر دمای فنجان آهنی ۶۰ تا ۸۰ درجه باشد، هیچ مشکلی روی سطح آن ایجاد نمی‌شود!
یازدهم. درباره اکسیداسیون
۱. اکسیداسیون به واکنش شیمیایی بین یک جسم و اکسیژن موجود در هوا اشاره دارد که واکنش اکسیداسیون نامیده می‌شود. این یک پدیده طبیعی است. اکسیداسیونی که در اینجا شرح داده شده است به فرآیند تصفیه سطح محصولات فلزی اشاره دارد. این یک واکنش الکترواکسیداسیون است که توسط انسان کنترل می‌شود. اکسیداسیون آندی به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد.
۲. جریان فرآیند: شستشوی قلیایی - شستشوی با آب - سفید کردن - شستشوی با آب - فعال سازی - شستشوی با آب - اکسیداسیون آلومینیوم - شستشوی با آب - رنگرزی - شستشوی با آب - آب بندی - شستشوی با آب - خشک کردن - بازرسی کیفیت - انبارداری.
۳. نقش اکسیداسیون: محافظ و تزئینی، می‌تواند رنگ‌آمیزی، عایق‌بندی شود، استحکام پیوند با پوشش‌های آلی را بهبود بخشد و استحکام پیوند با لایه‌های پوشش معدنی را بهبود بخشد.
۴. اکسیداسیون ثانویه: محصول دو بار با مسدود شدن یا اکسیدزدایی سطح محصول اکسید می‌شود که به آن اکسیداسیون ثانویه می‌گویند.
۱) رنگ‌های مختلف در یک محصول می‌توانند نزدیک یا بسیار متفاوت باشند.
۲) تولید لوگو برجسته روی سطح محصول. لوگو برجسته روی سطح محصول را می‌توان مهر کرد یا از طریق اکسیداسیون ثانویه به دست آورد.
یازدهم.درباره طراحی سیم مکانیکی
۱. کشش مکانیکی سیم فرآیندی است که در آن از طریق پردازش مکانیکی، خطوطی روی سطح محصول ایجاد می‌شود. انواع مختلفی از کشش مکانیکی سیم وجود دارد، مانند خطوط مستقیم، خطوط تصادفی، نخ‌ها، موج‌ها و خطوط خورشید.
۲. مواد مناسب برای کشش مکانیکی سیم:
۱) کشش مکانیکی سیم به فرآیند تصفیه سطح محصولات سخت‌افزاری تعلق دارد.
۲) محصولات پلاستیکی را نمی‌توان مستقیماً به صورت مکانیکی سیم‌کشی کرد. محصولات پلاستیکی پس از آبکاری نیز می‌توانند به صورت مکانیکی سیم‌کشی شوند تا خطوطی ایجاد شود، اما پوشش نباید خیلی نازک باشد، در غیر این صورت به راحتی شکسته می‌شود.
۳) در بین مواد فلزی، رایج‌ترین کشش مکانیکی سیم، آلومینیوم و فولاد ضد زنگ است. از آنجایی که سختی و استحکام سطح آلومینیوم کمتر از فولاد ضد زنگ است، اثر کشش مکانیکی سیم بهتر از فولاد ضد زنگ است.
۴) سایر محصولات سخت‌افزاری.
یازدهمⅠⅠ.درباره حکاکی لیزری
۱. حکاکی لیزری، که با نام‌های حکاکی لیزری یا مارک‌گذاری لیزری نیز شناخته می‌شود، فرآیندی از عملیات سطحی با استفاده از اصول نوری است.
۲. کاربرد حکاکی لیزری: حکاکی لیزری تقریباً برای همه مواد مناسب است و فلزآلات و پلاستیک‌ها از زمینه‌های رایج آن هستند. علاوه بر این، محصولات بامبو و چوب، پلکسی گلاس، صفحات فلزی، شیشه، سنگ، کریستال، کورین، کاغذ، صفحات دو رنگ، اکسید آلومینیوم، چرم، پلاستیک، رزین اپوکسی، رزین پلی استر، فلز اسپری شده و غیره نیز وجود دارد.
۳. تفاوت بین کشش سیم لیزری و کشش سیم مکانیکی:
۱) طراحی سیم مکانیکی به معنای ایجاد بافت با پردازش مکانیکی است، در حالی که طراحی سیم لیزری به معنای سوزاندن بافت‌ها با انرژی نور لیزر است.
۲) به طور نسبی، بافت سیم کشی مکانیکی خیلی واضح نیست، در حالی که بافت سیم کشی لیزری واضح است.
۳) سطح کشش سیم مکانیکی هنگام لمس، حس برآمدگی و فرورفتگی دارد، در حالی که سطح کشش سیم لیزری هنگام لمس، حس برآمدگی و فرورفتگی دارد.
یازدهم دوم.درباره پیرایش براق
برش براق به معنای برش دایره‌ای از اریب‌های روشن روی لبه محصولات فلزی با استفاده از دستگاه CNC پرسرعت است.
1) متعلق به فرآیند تصفیه سطح محصولات سخت افزاری است.
۲) در بین مواد فلزی، آلومینیوم بیشترین کاربرد را برای برش با براقیت بالا دارد، زیرا آلومینیوم نسبتاً نرم است، عملکرد برش عالی دارد و می‌تواند جلوه سطحی بسیار درخشانی ایجاد کند.
۳) هزینه پردازش بالا است و عموماً برای برش لبه قطعات فلزی استفاده می‌شود.
۴) به طور گسترده در تلفن‌های همراه، محصولات الکترونیکی و محصولات دیجیتال استفاده می‌شود.
ایکسⅤدرباره مسواک زدن
۱. برس زدن روشی برای برش الگوها روی سطح یک محصول از طریق پردازش مکانیکی است.
۲. محل‌های استفاده از مسواک:
1) متعلق به فرآیند تصفیه سطح محصولات سخت افزاری است.
۲) پلاک‌های فلزی، برچسب‌های محصول یا آرم‌های شرکت روی آنها دارای نوارهای ابریشمی شیب‌دار یا مستقیم هستند.
۳) برخی الگوها با عمق آشکار روی سطح محصولات سخت‌افزاری.
ایکسⅥ. درباره سندبلاست
سندبلاست فرآیندی برای تمیز کردن و زبر کردن سطح یک زیرلایه با ضربه جریان شن و ماسه با سرعت بالا است. هوای فشرده به عنوان نیرویی برای تشکیل یک پرتو جت با سرعت بالا برای پاشش مواد (شن سنگ مس، شن کوارتز، کوراندوم، شن آهن، شن هاینان) با سرعت بالا بر روی سطح قطعه کار مورد پردازش استفاده می‌شود، به طوری که ظاهر یا شکل سطح بیرونی سطح قطعه کار تغییر می‌کند. به دلیل ضربه و عمل برش ساینده بر روی سطح قطعه کار، سطح قطعه کار درجه خاصی از تمیزی و زبری متفاوت را به دست می‌آورد و خواص مکانیکی سطح قطعه کار بهبود می‌یابد، در نتیجه مقاومت خستگی قطعه کار بهبود می‌یابد، چسبندگی بین آن و پوشش افزایش می‌یابد، دوام پوشش افزایش می‌یابد و همچنین تراز کردن و تزئین پوشش تسهیل می‌شود.
2. دامنه کاربرد سندبلاست
۱) پیش تصفیه پوشش و اتصال قطعه کار سندبلاست می‌تواند تمام آلودگی‌ها مانند زنگ‌زدگی را از روی سطح قطعه کار پاک کند و یک الگوی اساسی بسیار مهم (که معمولاً به عنوان سطح خشن شناخته می‌شود) را روی سطح قطعه کار ایجاد کند و می‌تواند با جایگزینی مواد ساینده با اندازه ذرات مختلف، درجات مختلفی از زبری را ایجاد کند و نیروی اتصال بین قطعه کار و مواد پوشش و آبکاری را تا حد زیادی بهبود بخشد. یا قطعات اتصال را محکم‌تر و با کیفیت بهتری به هم متصل کند.
۲) تمیز کردن و صیقل دادن سطوح ناهموار قطعات ریخته‌گری و قطعات کار پس از عملیات حرارتی سندبلاست می‌تواند تمام آلودگی‌ها (مانند پوسته، روغن و سایر باقیمانده‌ها) را از روی سطح قطعات ریخته‌گری و آهنگری و قطعات کار پس از عملیات حرارتی تمیز کند و سطح قطعه کار را صیقل دهد تا پرداخت قطعه کار بهبود یابد، به طوری که قطعه کار بتواند رنگ فلزی یکنواخت و ثابتی را نشان دهد و ظاهر قطعه کار را زیباتر کند.
۳) تمیز کردن پلیسه‌ها و زیباسازی سطح قطعات ماشینکاری شده: سندبلاست می‌تواند پلیسه‌های ریز روی سطح قطعه کار را تمیز کرده و سطح قطعه کار را صاف‌تر کند، آسیب پلیسه‌ها را از بین ببرد و درجه قطعه کار را بهبود بخشد. علاوه بر این، سندبلاست می‌تواند فیله‌های بسیار کوچکی در محل اتصال سطح قطعه کار ایجاد کند و قطعه کار را زیباتر و دقیق‌تر سازد.
۴) بهبود خواص مکانیکی قطعات. پس از سندبلاست، قطعات مکانیکی می‌توانند سطوح مقعر و محدب یکنواخت و ظریفی را روی سطح قطعات ایجاد کنند، به طوری که روغن روانکاری قابل ذخیره باشد و در نتیجه شرایط روانکاری بهبود یابد، نویز کاهش یابد و عمر مفید دستگاه افزایش یابد.
۵) اثر صیقل‌دهی برای برخی از قطعات خاص، سندبلاست می‌تواند به انعکاس‌های مختلف یا مات دلخواه دست یابد. مانند صیقل‌دهی قطعات فولادی ضد زنگ و پلاستیک، صیقل‌دهی یشم، سطح مات مبلمان چوبی، طرح‌های روی سطح شیشه مات و زبر کردن سطح پارچه.
۱۷. درباره خوردگی
1. خوردگی، حکاکی خوردگی است که به استفاده از مواد تزئینی برای تولید الگوها یا متن روی سطح فلز اشاره دارد.
۲. کاربرد خوردگی:
1) متعلق به فرآیند تصفیه سطح محصولات سخت افزاری است.
۲) سطح تزئینی، که می‌تواند برخی از الگوها و متن‌های نسبتاً ظریف را روی سطح فلز ایجاد کند.
۳) عملیات خوردگی می‌تواند سوراخ‌ها و شیارهای ریز ایجاد کند.
۴) حکاکی و گاز گرفتن قالب.
۱۸. درباره پولیش کردن
۱. صیقل دادن فرآیند استفاده از ابزارها یا روش‌های دیگر برای روشن کردن سطح قطعه کار است. هدف اصلی به دست آوردن سطحی صاف یا براق آینه‌ای است و گاهی اوقات برای از بین بردن براقیت (مات بودن) نیز استفاده می‌شود.
۲. روش‌های رایج پرداخت عبارتند از: پرداخت مکانیکی، پرداخت شیمیایی، پرداخت الکترولیتی، پرداخت اولتراسونیک، پرداخت سیال و پرداخت با سنگ‌زنی مغناطیسی.
۳. محل‌های کاربرد پولیش:
۱) به طور کلی، تمام محصولاتی که به سطح براق نیاز دارند باید صیقل داده شوند.
۲) محصولات پلاستیکی مستقیماً صیقل داده نمی‌شوند، اما مواد ساینده صیقل داده می‌شوند.
۱۹. درباره مهر زنی داغ
۱. مهر زنی داغ، که معمولاً به عنوان مهر زنی داغ شناخته می‌شود، یک فرآیند چاپ ویژه است که از جوهر استفاده نمی‌کند. صفحه چاپ فلزی گرم می‌شود، فویل اعمال می‌شود و متن یا الگوهای طلایی روی ماده چاپی برجسته می‌شوند. با توسعه سریع فویل مهر زنی داغ و صنعت بسته بندی، کاربرد مهر زنی داغ آلومینیومی آبکاری شده روز به روز گسترده‌تر می‌شود.
۲. فرآیند مهر زنی گرم از اصل انتقال فشار گرم برای انتقال لایه آلومینیوم در آلومینیوم آبکاری شده به سطح زیرلایه استفاده می‌کند تا یک اثر فلزی خاص ایجاد کند. از آنجا که ماده اصلی مورد استفاده برای مهر زنی گرم، فویل آلومینیومی آبکاری شده است، مهر زنی گرم نیز مهر زنی گرم آلومینیوم آبکاری شده نامیده می‌شود. فویل آلومینیومی آبکاری شده معمولاً از چندین لایه مواد تشکیل شده است، ماده پایه اغلب PE است و پس از آن پوشش جداکننده، پوشش رنگی، پوشش فلزی (آبکاری آلومینیوم) و پوشش چسب قرار می‌گیرد.
فرآیند اساسی مهر زنی گرم این است که تحت فشار، یعنی وقتی آلومینیوم آبکاری شده توسط صفحه مهر زنی گرم و زیرلایه فشرده می‌شود، لایه رزین سیلیکونی مذاب داغ و چسب روی آلومینیوم آبکاری شده توسط گرما ذوب می‌شوند. در این زمان، ویسکوزیته رزین سیلیکونی مذاب داغ کوچکتر می‌شود و ویسکوزیته چسب مخصوص حساس به گرما پس از ذوب شدن توسط گرما افزایش می‌یابد، به طوری که لایه آلومینیوم از فیلم پایه آلومینیومی آبکاری شده جدا شده و همزمان به زیرلایه منتقل می‌شود. با حذف فشار، چسب به سرعت خنک و جامد می‌شود و لایه آلومینیوم محکم به زیرلایه متصل می‌شود و فرآیند مهر زنی گرم را تکمیل می‌کند.
۳. مهر زنی داغ دو عملکرد اصلی دارد: یکی تزئین سطح است که می‌تواند ارزش افزوده محصول را افزایش دهد. مهر زنی داغ همراه با سایر روش‌های پردازش مانند فناوری برجسته‌سازی می‌تواند جلوه تزئینی قوی محصول را بهتر نشان دهد: دوم، عملکرد ضد جعل بالاتری به محصول می‌دهد، مانند استفاده از آرم‌های علامت تجاری با مهر زنی داغ با موقعیت هولوگرافی. پس از مهر زنی داغ، محصول دارای الگویی واضح و زیبا، رنگ‌های روشن و چشم‌نواز، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر آب و هوا است. در حال حاضر، فرآیند مهر زنی داغ روی برچسب‌های سیگار چاپ شده بیش از ۸۵٪ را تشکیل می‌دهد. در طراحی گرافیک، مهر زنی داغ می‌تواند در افزودن جلوه نهایی و برجسته کردن طرح نقش داشته باشد. به ویژه برای تزئین علائم تجاری و نام‌های ثبت شده مناسب است.
۲۰. دربارهٔ هجوم آوردن
اغلب تصور می‌شود که لایه گذاری فقط برای تزئین است، اما در واقع مزایای زیادی دارد. به عنوان مثال، در جعبه‌های جواهرات و لوازم آرایشی، لایه گذاری برای محافظت از جواهرات و لوازم آرایشی مورد نیاز است. همچنین می‌تواند از تراکم جلوگیری کند، بنابراین در فضای داخلی خودرو، قایق یا سیستم‌های تهویه مطبوع استفاده می‌شود. دو کاربرد خلاقانه‌ای که می‌توانم تصور کنم، لایه گذاری ظروف سرامیکی و دیگری جاروبرقی Miele است.
۲۱. درباره دکوراسیون خارج از قالب
تزئین خارج از قالب اغلب به عنوان امتدادی از قالب‌گیری تزریقی در نظر گرفته می‌شود، نه یک فرآیند مستقل دیگر. به نظر می‌رسد پوشاندن لایه بیرونی یک تلفن همراه با پارچه برای ایجاد جلوه‌ای خاص نیاز به مهارت و استادکاری دقیقی دارد، اما می‌توان آن را از طریق تزئین خارج از قالب به سرعت و زیبایی تولید کرد. مهم‌تر از آن، می‌توان آن را مستقیماً روی قالب و بدون پردازش دستی اضافی ساخت.
۲۲. درباره پوشش خود ترمیم شونده
۱. این پوشش دارای قابلیت خودترمیمی جادویی است. هنگامی که خراش‌های کوچک یا خطوط ریز روی سطح وجود دارد، تا زمانی که توسط منبع گرما مورد اصابت قرار گیرد، سطح به خودی خود جای زخم‌ها را ترمیم می‌کند. اصل این است که از افزایش سیالیت مواد پلیمری در محیط‌های با دمای بالا استفاده شود، به طوری که پس از گرم شدن، به دلیل افزایش سیالیت، به سمت خراش‌ها یا فرورفتگی‌ها جریان می‌یابند و آنها را پر می‌کنند. این عملیات سطحی می‌تواند محافظت و دوام بی‌سابقه‌ای را فراهم کند.
برای محافظت از برخی خودروها بسیار مناسب است، به خصوص وقتی ماشین را زیر نور خورشید پارک می‌کنیم، پوشش روی سطح آن به طور خودکار خطوط ریز یا خراش‌های کوچک را ترمیم می‌کند و بی‌نقص‌ترین سطح را ارائه می‌دهد.
۲. کاربردهای مرتبط: علاوه بر محافظت از پنل‌های بدنه، ممکن است در آینده روی سطح ساختمان‌ها نیز استفاده شود؟
۲۳. درباره پوشش ضد آب
۱. پوشش‌های ضد آب سنتی باید با یک لایه فیلم پوشانده شوند که نه تنها ظاهری نازیبا دارد، بلکه خواص سطحی خود جسم را نیز تغییر می‌دهد. پوشش ضد آب نانویی که توسط P2I اختراع شده است، از پاشش خلاء برای اتصال یک پوشش ضد آب پلیمری به سطح قطعه کار در یک فضای بسته در دمای اتاق استفاده می‌کند. از آنجایی که ضخامت این پوشش در حد نانومتر است، از نظر ظاهری تقریباً نامحسوس است. این روش برای مواد مختلف و اشکال هندسی قابل استفاده است. حتی برخی از اشیاء با اشکال پیچیده و ترکیبی از چندین ماده را می‌توان با موفقیت با یک لایه ضد آب توسط P2I پوشش داد.
۲. کاربردهای مرتبط: این فناوری می‌تواند عملکردهای ضد آب را برای محصولات الکترونیکی، پوشاک، کفش و غیره فراهم کند. زیپ‌های لباس و اتصالات محصولات الکترونیکی را می‌توان پوشش داد. سایر موارد، از جمله ابزارهای دقیق آزمایشگاهی و تجهیزات پزشکی، نیز باید عملکردهای ضد آب داشته باشند. به عنوان مثال، قطره‌چکان در آزمایشگاه باید دارای عملکرد دفع آب باشد تا از چسبندگی مایع جلوگیری شود، تا اطمینان حاصل شود که مقدار مایع در آزمایش دقیق و بدون اتلاف است.
زمان ارسال: ۲۲ آوریل ۲۰۲۵