Der Oberflächenbehandlungsprozess von Kosmetikverpackungen ist das Ergebnis einer effektiven Integration von Farbe, Beschichtung, Verfahren, Ausrüstung usw. Unterschiedliche Verfahren erzeugen unterschiedliche Effekte der fertigen Verpackungsprodukte.
Ⅰ. Über das Sprühen
1. Sprühen ist die gängigste Oberflächenbehandlung und kann sowohl für Kunststoff als auch für Metall verwendet werden. Sprühen umfasst im Allgemeinen Ölsprühen, Pulversprühen usw., wobei das Ölsprühen am häufigsten vorkommt. Sprühbeschichtungen werden allgemein als Farben bezeichnet und bestehen aus Harzen, Pigmenten, Lösungsmitteln und anderen Additiven. Kunststoffspritzen besteht in der Regel aus zwei Farbschichten: der Decklack mit der farbigen Oberfläche und der Schutzlack mit der transparentesten Schicht.
2. Einführung in den Sprühvorgang:
1) Vorreinigung. Beispielsweise elektrostatische Staubentfernung.
2) Decklack aufsprühen. Der Decklack hat grundsätzlich die Farbe, die auf der Oberfläche sichtbar ist.
3) Trocknen des Decklacks. Es wird zwischen natürlicher Trocknung bei Raumtemperatur und spezieller Ofentrocknung unterschieden.
4) Kühlender Decklack. Spezielle Ofentrocknung erfordert Kühlung.
5) Aufsprühen von Schutzfarbe. Schutzfarbe wird im Allgemeinen zum Schutz der Deckschicht verwendet. Meist handelt es sich dabei um transparente Farben.
6) Aushärten des Schutzlacks.
7) Qualitätskontrolle. Überprüfen Sie, ob die Anforderungen erfüllt sind.
3. Gummiöl
Gummiöl, auch bekannt als elastische Farbe oder Grifffarbe, ist eine hochelastische Zweikomponentenfarbe mit Griffgefühl. Das mit dieser Farbe besprühte Produkt fühlt sich besonders weich an und hat eine hochelastische Oberfläche. Die Nachteile von Gummiöl sind die hohen Kosten, die allgemeine Haltbarkeit und das leichte Abfallen nach längerem Gebrauch. Gummiöl wird häufig in Kommunikationsprodukten, audiovisuellen Produkten, MP3-Playern, Handyhüllen, Dekorationen, Freizeit- und Unterhaltungsprodukten, Spielkonsolengriffen, Kosmetikartikeln usw. verwendet.
4. UV-Farbe
1) UV-Lack ist die englische Abkürzung für ultraviolette Strahlen (Ultra-VioletRay). Der üblicherweise verwendete UV-Wellenlängenbereich liegt zwischen 200 und 450 nm. UV-Lack kann nur unter ultraviolettem Licht ausgehärtet werden.
2) Eigenschaften von UV-Farbe: transparent und hell, hohe Härte, schnelle Fixiergeschwindigkeit, hohe Produktionseffizienz, schützende Deckschicht, Härtung und Aufhellung der Oberfläche.
Ⅱ. Über Wasserplattieren
1. Die Wasserplattierung ist ein elektrochemischer Prozess. Einfach ausgedrückt handelt es sich um ein Oberflächenbearbeitungsverfahren, bei dem die zu galvanisierenden Produktteile in einen Elektrolyten getaucht werden, elektrischer Strom durchgeleitet wird und durch Elektrolyse Metall auf der Oberfläche der Teile abgelagert wird, um eine gleichmäßige, dichte und gut haftende Metallschicht zu bilden.
2. Geeignete Materialien für die Wasserbeschichtung: Am häufigsten wird ABS verwendet, vorzugsweise galvanisiertes ABS. Andere gängige Kunststoffe wie PP, PC, PE usw. lassen sich nur schwer mit Wasser beschichten.
Gängige Oberflächenfarben: Gold, Silber, Schwarz, Waffenfarbe.
Gängige Galvanisierungseffekte: Hochglanz, Matt, Matt, Gemischt usw.
Ⅲ. Über Vakuumbeschichtung
1. Vakuumbeschichtung ist eine Art der Galvanisierung. Dabei wird in einem Hochvakuumgerät eine dünne Metallschicht auf die Oberfläche eines Produkts aufgebracht.
2. Der Prozessablauf der Vakuumbeschichtung: Oberflächenreinigung – Antistatik – Grundierung aufsprühen – Grundierung einbrennen – Vakuumbeschichtung – Decklack aufsprühen – Decklack einbrennen – Qualitätsprüfung – Verpackung.
3. Vor- und Nachteile der Vakuumbeschichtung:
1) Es gibt viele Kunststoffmaterialien, die galvanisiert werden können.
2) Es kann mit satten Farben farbig beschichtet werden.
3) Die Eigenschaften von Kunststoffen werden beim Galvanisieren nicht verändert und das lokale Galvanisieren ist praktisch.
4) Es entsteht keine Abfallflüssigkeit, was umweltfreundlich ist.
5) Eine nichtleitende Vakuumbeschichtung kann durchgeführt werden.
6) Der Galvanisierungseffekt ist heller und strahlender als beim Wasserplattieren.
7) Die Produktivität der Vakuumbeschichtung ist höher als die der Wasserbeschichtung.
Seine Nachteile sind folgende:
1) Die Fehlerquote bei der Vakuumbeschichtung ist höher als bei der Wasserbeschichtung.
2) Der Preis der Vakuumbeschichtung ist höher als der der Wasserbeschichtung.
3) Die Oberfläche einer Vakuumbeschichtung ist nicht verschleißfest und benötigt einen UV-Schutz, während bei einer Wasserbeschichtung im Allgemeinen kein UV-Schutz erforderlich ist.
Ⅳ. Über IMD/In-Mold-Decoration-Technologie
1. Chinesischer Name von IMD: In-Mold Decoration Technology, auch als beschichtungsfreie Technologie bekannt. Englischer Name: In-Mold Decoration. IMD ist eine international beliebte Oberflächendekorationstechnologie mit einem gehärteten transparenten Film auf der Oberfläche, einer gedruckten Musterschicht in der Mitte, einer Hinterspritzschicht und Tinte in der Mitte. Dadurch wird das Produkt reibungsbeständig, die Oberfläche wird vor Kratzern geschützt und die Farbe bleibt lange leuchtend und verblasst nicht so leicht.
IMD-In-Mold-Dekoration ist ein relativ neues automatisiertes Produktionsverfahren. Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren vereinfacht IMD die Produktionsschritte und reduziert den Demontageaufwand. Dadurch ist eine schnelle und zeit- sowie kostensparende Produktion möglich. Darüber hinaus bietet es die Vorteile einer verbesserten Qualität, einer höheren Bildkomplexität und einer längeren Produkthaltbarkeit. IMD ist derzeit das effizienteste Verfahren. Es besteht aus Drucken, Hochdruckformen, Stanzen der Folienoberfläche und anschließender Verbindung mit Kunststoff. Dadurch entfallen Nachbearbeitungsschritte und Arbeitsstunden. Insbesondere bei Hintergrundbeleuchtung, mehrfach gekrümmten Oberflächen, Metallimitationen, Haarlinien, logischen Lichtmustern, Rippeninterferenzen usw., die mit Druck- und Lackierverfahren nicht bewältigt werden können, bietet sich das IMD-Verfahren an.
IMD-In-Mold-Dekoration kann viele traditionelle Verfahren wie Thermotransfer, Sprühen, Drucken, Galvanisieren und andere optische Dekorationsmethoden ersetzen. Insbesondere für Produkte, die mehrfarbige Bilder, Hintergrundbeleuchtung usw. erfordern.
Natürlich ist hier zu beachten: Nicht alle Kunststoffoberflächendekorationen können durch IMD-Technologie ersetzt werden. IMD weist immer noch Engpässe in der Materialtechnologie auf (z. B. das umgekehrte Verhältnis zwischen Härte und Dehnung, die Positionierungsgenauigkeit, der Abstand zwischen Sonderformen und Unebenheiten, der Entformungswinkel usw.). Für bestimmte Produkte müssen 3D-Zeichnungen bereitgestellt werden, damit professionelle Ingenieure sie analysieren können.
2. IMD umfasst IML, IMF und IMR
IML: IN MOLDING LABEL (eine Technik, bei der die bedruckte und gestanzte Dekorfolie in die Spritzgussform gelegt und dann das Harz in die Tintenschicht auf der Rückseite der geformten Folie gespritzt wird, um das Harz und die Folie zu einer festen Form zu verbinden. Drucken → Stanzen → innere Kunststoffeinspritzung.) (Keine Dehnung, kleine gekrümmte Oberfläche, wird für 2D-Produkte verwendet);
IMF: IN MOLDING FILM (ungefähr dasselbe wie IML, wird aber hauptsächlich für die 3D-Verarbeitung auf IML-Basis verwendet. Drucken → Formen → Stanzen → Kunststoff-Inneneinspritzung. Hinweis: Beim Formen handelt es sich meist um PC-Vakuum-/Hochdruckformen.) (geeignet für hochdehnbare Produkte, 3D-Produkte);
IMR: IN MOLDING ROLLER (der Schwerpunkt liegt auf der Trennschicht auf dem Gummi. PET-FOLIE → Drucktrennmittel → Druckfarbe → Druckkleber → innere Kunststoffeinspritzung → Verbindung von Farbe und Kunststoff → nach dem Öffnen der Form löst sich der Gummi automatisch von der Farbe. In Japan wird dies als Thermotransfer oder Wärmeübertragung bezeichnet. Diese Maschine verwendet die ROLL TOROLL-Methode und die Ausrichtung wird durch einen CCD-Computer gesteuert. Sein Bogenanpassungszyklus ist relativ lang, die Formkosten sind relativ hoch, die Technologie wird nicht exportiert, nur die japanische Seite besitzt sie.) (Der Film auf der Produktoberfläche wird entfernt, sodass nur die Farbe auf der Produktoberfläche verbleibt.);
3. Der Unterschied zwischen IML, IMF und IMR (ob ein dünner Film auf der Oberfläche zurückbleibt).
Vorteile von IMD-Produkten:
1) Kratzfestigkeit, starke Korrosionsbeständigkeit und lange Lebensdauer.
2) Gutes dreidimensionales Vorstellungsvermögen.
3) Staubdicht, feuchtigkeitsbeständig und mit starker Verformungsbeständigkeit.
4) Die Farbe kann nach Belieben geändert werden, und das Muster kann nach Belieben geändert werden.
5) Das Muster ist genau positioniert.
V. Über den Siebdruck
1. Siebdruck ist ein altes, aber weit verbreitetes Druckverfahren.
1) Tragen Sie mit einem Schaber Tinte auf den Bildschirm auf.
2) Verwenden Sie einen Schaber in einem festen Winkel, um die Tinte gleichmäßig auf eine Seite zu schaben. Zu diesem Zeitpunkt wird die Tinte aufgrund des Eindringens gemäß dem Muster bei der Herstellung des Siebs auf das Druckobjekt gedruckt und kann wiederholt gedruckt werden.
3) Der bedruckte Bildschirm kann nach dem Waschen aufbewahrt und verwendet werden.
2. Orte, an denen Siebdruck angewendet wird: Papierdruck, Kunststoffdruck, Holzproduktdruck, Glas, Keramikproduktdruck, Lederproduktdruck usw.
Ⅵ. Über Tampondruck
1. Der Tampondruck ist ein spezielles Druckverfahren. Er ermöglicht den Druck von Text, Grafiken und Bildern auf die Oberfläche unregelmäßiger Objekte und wird zunehmend zu einem wichtigen Spezialdruckverfahren. Beispielsweise werden Texte und Muster auf der Oberfläche von Mobiltelefonen auf diese Weise gedruckt, und auch die Oberflächenbedruckung vieler elektronischer Produkte wie Computertastaturen, Instrumenten und Messgeräten erfolgt durch Tampondruck.
2. Der Tampondruck ist sehr einfach. Er verwendet eine Tiefdruckplatte aus Stahl (oder Kupfer, thermoplastischem Kunststoff) und einen gebogenen Tampondruckkopf aus Silikonkautschuk. Die Tinte der Tiefdruckplatte wird auf die Oberfläche des Tampondruckkopfes getaucht und anschließend gegen die Oberfläche des gewünschten Objekts gedrückt, um Text, Muster usw. zu drucken.
3. Der Unterschied zwischen Tampondruck und Siebdruck:
1) Der Tampondruck eignet sich für unregelmäßig gekrümmte Oberflächen und gekrümmte Oberflächen mit großen Bögen, während der Siebdruck für flache Oberflächen und kleine gekrümmte Oberflächen geeignet ist.
2) Beim Tampondruck müssen Stahlplatten belichtet werden, während beim Siebdruck Siebe verwendet werden.
3) Tampondruck ist ein Transferdruck, während Siebdruck ein Direktdruck ist.
4) Die von beiden verwendete mechanische Ausrüstung ist sehr unterschiedlich.
VII. Über den Wassertransferdruck
1. Wassertransferdruck, allgemein als Wasserabziehbilder bekannt, bezieht sich auf die Übertragung von Mustern und Mustern auf wasserlöslichen Filmen auf Substrate durch Wasserdruck.
2. Vergleich zwischen Wassertransfer und IML:
IML-Prozess: genaue Musterposition, beliebige Musterkantenumwicklung (Fase oder Hinterschnitt können nicht umwickelt werden), variabler Mustereffekt und kein Verblassen.
Wassertransfer: ungenaue Musterposition, eingeschränkte Musterkantenumwicklung, eingeschränkter Mustereffekt (spezieller Druckeffekt kann nicht erzielt werden) und verblasst.
VIII. Über die Wärmeübertragung
1. Thermotransfer ist ein neuartiges Druckverfahren, das erst seit über 10 Jahren aus dem Ausland eingeführt wird. Das Druckverfahren besteht aus zwei Teilen: Transferfoliendruck und Transferverarbeitung. Beim Transferfoliendruck wird Punktdruck (Auflösung bis zu 300 dpi) verwendet, wobei das Muster auf die Folienoberfläche vorgedruckt wird. Das gedruckte Muster ist schichtweise, farbenfroh, abwechslungsreich, weist geringe Farbunterschiede auf und ist gut reproduzierbar. Es erfüllt die Anforderungen von Designern und ist für die Massenproduktion geeignet. Bei der Transferverarbeitung wird das exquisite Muster der Transferfolie durch einmaliges Erhitzen und Druckbeaufschlagen mit einer Thermotransfermaschine auf die Produktoberfläche übertragen. Nach dem Formen verschmelzen die Farbschicht und die Produktoberfläche, was realistisch und ansprechend wirkt und die Qualität des Produkts deutlich verbessert. Aufgrund des hohen technischen Aufwands müssen jedoch viele Materialien importiert werden.
2. Das Thermotransferverfahren wird auf die Oberflächen verschiedener Produkte wie ABS, PP, Kunststoff, Holz und beschichtetem Metall angewendet. Die Thermotransferfolie kann nach Kundenwunsch entworfen und hergestellt werden. Das Muster kann durch Heißpressen auf die Oberfläche des Werkstücks übertragen werden, um die Produktqualität zu verbessern. Das Thermotransferverfahren wird häufig in der Kunststoff-, Kosmetik-, Spielzeug-, Elektrogeräte-, Baustoff-, Geschenk-, Lebensmittelverpackungs-, Schreibwaren- und anderen Branchen eingesetzt.
IX. Über den Thermosublimationsfarbstoffdruck
1. Dieses Verfahren wurde speziell für die Oberflächendekoration von Fertigprodukten und dreidimensionalen Kunststoffprodukten entwickelt. Kratzfestigkeit und anderen Schutz der Produktoberfläche bietet dieses Verfahren nicht. Im Gegenteil, es ermöglicht eine Druckqualität, die nicht leicht verblasst und auch bei Kratzern noch schöne Farben zeigt. Im Gegensatz zum Siebdruck oder Malen ist die Farbsättigung bei diesem Verfahren deutlich höher als bei anderen Färbeverfahren.
2. Der bei der Thermosublimation verwendete Farbstoff dringt etwa 20–30 Mikrometer tief in die Materialoberfläche ein, sodass die Farbe selbst bei Schrubben oder Kratzern strahlend bleibt. Dieses Verfahren wird auch häufig bei verschiedenen Produkten eingesetzt, beispielsweise beim VAIO-Laptop von SONY. Dieser Computer nutzt diese Methode, um Oberflächen in verschiedenen Farben und Mustern zu gestalten und so das Produkt unverwechselbarer und individueller zu gestalten.
Ⅹ. Über Backlack
1. Einbrennlack bedeutet, dass das Werkstück nach dem Besprühen oder Lackieren nicht auf natürliche Weise aushärten darf, sondern in den Einbrennlackraum geschickt wird und die Lackschicht durch elektrische Heizung oder Ferninfrarotheizung ausgehärtet wird.
2. Der Unterschied zwischen Backlack und gewöhnlicher Farbe: Nach dem Backlack ist die Farbschicht kompakter, fällt nicht so leicht ab und der Farbfilm ist gleichmäßig und die Farbe ist satt.
3. Das Klavierlackverfahren ist eine Art Einbrennlackierungsverfahren. Der Prozess ist sehr aufwendig. Zuerst wird Kitt als Grundierung auf die Holzplatte aufgetragen. Nach dem Glätten des Kitts warten, bis er getrocknet ist, und polieren. Anschließend sprühen Sie die Grundierung drei- bis fünfmal auf und polieren sie nach jedem Sprühvorgang mit Wasserschleifpapier und Schleiftuch. Zum Schluss sprühen Sie ein- bis dreimal glänzenden Decklack auf und härten die Farbschicht anschließend bei hoher Temperatur aus. Die Grundierung ist eine ausgehärtete transparente Farbe mit einer Schichtdicke von ca. 0,5 bis 1,5 mm. Selbst bei einer Temperatur von 60 bis 80 Grad Celsius tritt auf der Oberfläche kein Problem auf!
XI. Über Oxidation
1. Oxidation bezeichnet die chemische Reaktion zwischen einem Objekt und Luftsauerstoff. Sie ist ein natürliches Phänomen. Die hier beschriebene Oxidation bezieht sich auf den Oberflächenbehandlungsprozess von Hardwareprodukten. Es handelt sich um eine vom Menschen gesteuerte Elektrooxidationsreaktion. Anodische Oxidation ist weit verbreitet.
2. Prozessablauf: Alkalisches Waschen – Wasserwaschen – Bleichen – Wasserwaschen – Aktivierung – Wasserwaschen – Aluminiumoxidation – Wasserwaschen – Färben – Wasserwaschen – Versiegeln – Wasserwaschen – Trocknen – Qualitätsprüfung – Lagerung.
3. Die Rolle der Oxidation: schützend und dekorativ, kann gefärbt und isoliert werden, verbessert die Bindungsstärke mit organischen Beschichtungen und verbessert die Bindungsstärke mit anorganischen Deckschichten.
4. Sekundäroxidation: Das Produkt wird durch Blockieren oder Desoxidieren der Produktoberfläche zweimal oxidiert, was als Sekundäroxidation bezeichnet wird.
1) Verschiedene Farben auf demselben Produkt können ähnlich oder sehr unterschiedlich sein.
2) Die Herstellung des auf der Produktoberfläche hervorstehenden Logos. Das auf der Produktoberfläche hervorstehende Logo kann eingeprägt oder durch sekundäre Oxidation erhalten werden.
XIⅠ.Über das mechanische Drahtziehen
1. Mechanisches Drahtziehen ist ein Verfahren, bei dem durch mechanische Bearbeitung Reibspuren auf der Oberfläche des Produkts entstehen. Es gibt verschiedene Arten des mechanischen Drahtziehens, z. B. gerade Linien, zufällige Linien, Gewinde, Wellen und Sonnenlinien.
2. Für den mechanischen Drahtzug geeignete Werkstoffe:
1) Das mechanische Drahtziehen gehört zum Oberflächenbehandlungsprozess von Hardwareprodukten.
2) Kunststoffprodukte können nicht direkt mechanisch gezogen werden. Kunststoffprodukte können nach der Wasserbeschichtung ebenfalls mechanisch gezogen werden, um Linien zu erzeugen. Die Beschichtung sollte jedoch nicht zu dünn sein, da sie sonst leicht bricht.
3) Unter den Metallmaterialien werden Aluminium und Edelstahl am häufigsten mechanisch gezogen. Da die Oberflächenhärte und Festigkeit von Aluminium geringer sind als die von Edelstahl, ist der mechanische Drahtzieheffekt besser als bei Edelstahl.
4) Andere Hardwareprodukte.
XIⅠⅠ.Über Lasergravur
1. Lasergravur, auch Lasergravur oder Lasermarkierung genannt, ist ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung nach optischen Prinzipien.
2. Anwendung der Lasergravur: Die Lasergravur eignet sich für fast alle Materialien. Eisenwaren und Kunststoffe sind gängige Anwendungsgebiete. Darüber hinaus gibt es Bambus- und Holzprodukte, Plexiglas, Metallplatten, Glas, Stein, Kristall, Corian, Papier, zweifarbige Platten, Aluminiumoxid, Leder, Kunststoff, Epoxidharz, Polyesterharz, Spritzmetall usw.
3. Der Unterschied zwischen Laserdrahtziehen und mechanischem Drahtziehen:
1) Beim mechanischen Drahtziehen werden Texturen durch mechanische Bearbeitung erzeugt, während beim Laserdrahtziehen Texturen durch Laserlichtenergie ausgebrannt werden.
2) Relativ gesehen ist die Textur beim mechanischen Drahtziehen nicht sehr klar, während die Textur beim Laserdrahtziehen klar ist.
3) Die Oberfläche des mechanischen Drahtziehens fühlt sich bei Berührung uneben und konkav an, während die Oberfläche des Laserdrahtziehens bei Berührung uneben und konkav ist.
XIⅠⅡ.Über Hochglanzbesatz
Beim Hochglanzbeschneiden wird mit einer Hochgeschwindigkeits-CNC-Maschine ein Kreis aus hellen Abschrägungen in die Kanten von Hardwareprodukten geschnitten.
1) Es gehört zum Oberflächenbehandlungsprozess von Hardwareprodukten.
2) Unter den Metallmaterialien wird Aluminium am häufigsten zum Hochglanzschneiden verwendet, da Aluminium relativ weich ist, eine hervorragende Schneidleistung aufweist und einen sehr hellen Oberflächeneffekt erzielen kann.
3) Die Verarbeitungskosten sind hoch und es wird im Allgemeinen zum Kantenschneiden von Metallteilen verwendet.
4) Es wird häufig in Mobiltelefonen, elektronischen Produkten und digitalen Produkten verwendet.
XⅤÜber das Bürsten
1. Bürsten ist eine Methode, um durch mechanische Bearbeitung Muster in die Oberfläche eines Produkts zu schneiden.
2. Anwendungsorte mit dem Pinsel:
1) Es gehört zum Oberflächenbehandlungsprozess von Hardwareprodukten.
2) Metallische Namensschilder, die Produktetiketten oder Firmenlogos darauf haben schräge oder gerade Seidenstreifen.
3) Einige Muster mit deutlicher Tiefe auf der Oberfläche von Hardwareprodukten.
XⅥ. Über Sandstrahlen
Sandstrahlen ist ein Verfahren zum Reinigen und Aufrauen der Oberfläche eines Substrats durch die Einwirkung eines schnellen Sandstrahls. Druckluft wird als Antrieb verwendet, um einen Hochgeschwindigkeitsstrahl zu erzeugen, der das Material (Kupfererzsand, Quarzsand, Korund, Eisensand, Hainan-Sand) mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks sprüht, wodurch sich das Aussehen oder die Form der Außenfläche des Werkstücks verändert. Durch die Aufprall- und Schneidwirkung des Schleifmittels auf die Werkstückoberfläche erhält die Oberfläche des Werkstücks einen gewissen Grad an Sauberkeit und unterschiedlicher Rauheit. Die mechanischen Eigenschaften der Werkstückoberfläche werden verbessert, wodurch die Ermüdungsbeständigkeit des Werkstücks verbessert, die Haftung zwischen dem Werkstück und der Beschichtung erhöht, die Haltbarkeit der Beschichtung verlängert und die Einebnung und Dekoration der Beschichtung erleichtert wird.
2. Anwendungsbereich des Sandstrahlens
1) Vorbehandlung der Beschichtung und Verklebung des Werkstücks. Durch Sandstrahlen können sämtliche Verschmutzungen wie Rost von der Oberfläche des Werkstücks entfernt und ein sehr wichtiges Grundmuster (allgemein als raue Oberfläche bezeichnet) auf der Oberfläche des Werkstücks erzeugt werden. Durch den Einsatz von Schleifmitteln unterschiedlicher Partikelgröße können unterschiedliche Rauheitsgrade erreicht werden, wodurch die Bindungskraft zwischen Werkstück und Beschichtungs- und Plattierungsmaterial erheblich verbessert wird. Oder die Verbindungsteile werden fester und qualitativ hochwertiger.
2) Reinigen und Polieren der rauen Oberflächen von Gussteilen und Werkstücken nach der Wärmebehandlung. Durch Sandstrahlen können sämtliche Verschmutzungen (wie Zunder, Öl und andere Rückstände) von der Oberfläche von Gussteilen, Schmiedeteilen und Werkstücken nach der Wärmebehandlung entfernt werden. Außerdem kann die Oberfläche des Werkstücks poliert werden, um die Oberflächenbeschaffenheit des Werkstücks zu verbessern, sodass das Werkstück eine gleichmäßige und konsistente Metallfarbe aufweist und somit schöner aussieht.
3) Gratreinigung und Oberflächenverschönerung von bearbeiteten Teilen. Sandstrahlen kann feine Grate auf der Werkstückoberfläche entfernen und diese glätten, wodurch Schäden durch Grate vermieden und die Qualität des Werkstücks verbessert wird. Darüber hinaus können durch Sandstrahlen sehr kleine Rundungen an den Verbindungsstellen der Werkstückoberfläche erzeugt werden, wodurch das Werkstück schöner und präziser wird.
4) Verbessern Sie die mechanischen Eigenschaften von Teilen. Nach dem Sandstrahlen können mechanische Teile gleichmäßige und feine konkave und konvexe Oberflächen auf der Oberfläche der Teile erzeugen, sodass Schmieröl gespeichert werden kann, wodurch die Schmierbedingungen verbessert, Geräusche reduziert und die Lebensdauer der Maschine erhöht werden.
5) Poliereffekt Bei einigen Spezialwerkstücken kann durch Sandstrahlen nach Belieben eine unterschiedliche Reflexion oder Mattierung erzielt werden. Beispielsweise beim Polieren von Werkstücken aus rostfreiem Stahl und Kunststoffen, beim Polieren von Jade, beim Mattieren der Oberfläche von Holzmöbeln, beim Mustern auf Milchglasoberflächen und beim Aufrauen von Stoffoberflächen.
17. Über Korrosion
1. Korrosion ist Korrosionsschnitzerei, die sich auf die Verwendung dekorativer Materialien zur Erzeugung von Mustern oder Texten auf der Metalloberfläche bezieht.
2. Anwendung der Korrosion:
1) Es gehört zum Oberflächenbehandlungsprozess von Hardwareprodukten.
2) Dekorative Oberfläche, mit der sich auf der Metalloberfläche relativ feine Muster und Texte erzeugen lassen.
3) Durch Korrosionsbehandlung können winzige Löcher und Rillen entstehen.
4) Formenätzen und -beißen.
18. Über das Polieren
1. Polieren ist der Prozess, bei dem die Oberfläche eines Werkstücks mithilfe anderer Werkzeuge oder Methoden aufgehellt wird. Der Hauptzweck besteht darin, eine glatte Oberfläche oder Spiegelglanz zu erzielen. Manchmal wird es auch verwendet, um Glanz (Mattheit) zu beseitigen.
2. Zu den gängigen Poliermethoden gehören: mechanisches Polieren, chemisches Polieren, elektrolytisches Polieren, Ultraschallpolieren, Flüssigkeitspolieren und magnetisches Schleifpolieren.
3. Polieranwendungsorte:
1) Generell müssen alle Produkte, die eine glänzende Oberfläche benötigen, poliert werden.
2) Kunststoffprodukte werden nicht direkt poliert, sondern das Schleifmittel wird poliert.
19. Über Heißprägen
1. Heißprägen, allgemein bekannt als Heißprägen, ist ein spezielles Druckverfahren ohne Tinte. Die Metalldruckplatte wird erhitzt, Folie aufgebracht und goldene Texte oder Muster auf das Druckgut geprägt. Mit der rasanten Entwicklung der Heißprägefolien- und Verpackungsindustrie wird die Anwendung der galvanisierten Aluminium-Heißprägung immer umfangreicher.
2. Das Heißprägeverfahren nutzt das Prinzip des Heißpresstransfers, um die Aluminiumschicht aus galvanisiertem Aluminium auf die Oberfläche des Substrats zu übertragen und so einen speziellen Metalleffekt zu erzeugen. Da das Hauptmaterial für das Heißprägen galvanisierte Aluminiumfolie ist, wird das Heißprägen auch als galvanisiertes Aluminium-Heißprägen bezeichnet. Galvanisierte Aluminiumfolie besteht üblicherweise aus mehreren Materialschichten. Das Grundmaterial ist oft PE, gefolgt von einer Trennbeschichtung, Farbbeschichtung, Metallbeschichtung (Aluminiumbeschichtung) und Klebebeschichtung.
Der grundlegende Heißprägeprozess besteht darin, dass unter Druck, d. h. durch das Zusammenpressen des galvanisierten Aluminiums durch die Heißprägeplatte mit dem Substrat, die Schicht aus heißschmelzendem Silikonharz und Klebstoff auf dem galvanisierten Aluminium durch Hitze geschmolzen wird. Dabei verringert sich die Viskosität des heißschmelzenden Silikonharzes, während die Viskosität des speziellen wärmeempfindlichen Klebstoffs nach dem Schmelzen durch Hitze zunimmt. Dadurch löst sich die Aluminiumschicht von der galvanisierten Aluminium-Trägerfolie und wird gleichzeitig auf das Substrat übertragen. Durch Wegnahme des Drucks kühlt der Klebstoff schnell ab und verfestigt sich, und die Aluminiumschicht haftet fest am Substrat. Der Heißprägeprozess ist abgeschlossen.
3. Heißprägen hat zwei Hauptfunktionen: Zum einen dient es der Oberflächendekoration, die den Mehrwert des Produkts steigern kann. In Kombination mit anderen Verarbeitungsverfahren wie der Prägetechnologie kann Heißprägen die starke dekorative Wirkung des Produkts noch besser zur Geltung bringen. Zum anderen erhöht es die Fälschungssicherheit, beispielsweise durch die Verwendung holografischer Heißprägungen von Markenlogos. Nach dem Heißprägen weist das Produkt ein klares und schönes Muster, leuchtende und auffällige Farben sowie Verschleißfestigkeit und Witterungsbeständigkeit auf. Derzeit macht das Heißprägen von bedruckten Zigarettenetiketten über 85 % aus. Im Grafikdesign kann Heißprägen den letzten Schliff verleihen und das Designthema hervorheben. Es eignet sich besonders für die Verzierung von Marken und eingetragenen Namen.
20. Über Beflockung
Beflockung wird oft nur als Dekoration betrachtet, bietet aber tatsächlich viele Vorteile. Beispielsweise wird sie bei Schmuckschatullen und Kosmetika zum Schutz von Schmuck und Kosmetika benötigt. Sie kann auch Kondensation verhindern und wird daher im Autoinnenraum, auf Booten oder in Klimaanlagen eingesetzt. Die beiden kreativsten Anwendungen, die ich mir vorstellen kann, sind die Beflockung von Keramikgeschirr und die Beflockung von Mieles Staubsaugern.
21. Über Out-of-Mold-Dekoration
Out-of-Mold-Dekoration wird oft als Erweiterung des Spritzgussverfahrens und nicht als eigenständiges Verfahren angesehen. Das Beziehen der Außenschicht eines Mobiltelefons mit Stoff erfordert zwar handwerkliches Geschick, um einen besonderen Effekt zu erzielen, doch durch Out-of-Mold-Dekoration gelingt dieser schnell und ansprechend. Noch wichtiger ist, dass die Dekoration direkt auf der Form ohne zusätzliche manuelle Nachbearbeitung erfolgen kann.
22. Über selbstheilende Beschichtung
1. Diese Beschichtung verfügt über eine magische Selbstheilungskraft. Kleine Kratzer oder feine Linien auf der Oberfläche reparieren sich von selbst, sobald sie einer Wärmequelle ausgesetzt wird. Das Prinzip besteht darin, die erhöhte Fließfähigkeit von Polymermaterialien in Hochtemperaturumgebungen zu nutzen, sodass diese nach dem Erhitzen aufgrund der erhöhten Fließfähigkeit in Richtung der Kratzer oder Dellen fließen und diese ausfüllen. Diese Oberflächenbehandlung bietet beispiellosen Schutz und Haltbarkeit.
Es eignet sich sehr gut zum Schutz einiger Autos, insbesondere wenn wir das Auto in der Sonne parken. Die Beschichtung auf der Oberfläche repariert automatisch kleine feine Linien oder Kratzer und sorgt für eine absolut perfekte Oberfläche.
2. Verwandte Anwendungen: Könnte es neben dem Schutz von Karosserieteilen zukünftig auch auf der Oberfläche von Gebäuden eingesetzt werden?
23. Über wasserdichte Beschichtung
1. Herkömmliche wasserfeste Beschichtungen müssen mit einer Filmschicht überzogen werden, die nicht nur unansehnlich ist, sondern auch die Oberflächeneigenschaften des Objekts verändert. Die von P2I entwickelte nanowasserfeste Beschichtung nutzt Vakuumsputtern, um eine wasserfeste Polymerbeschichtung in einem geschlossenen Raum bei Raumtemperatur auf die Oberfläche des Werkstücks aufzubringen. Da die Schichtdicke nur wenige Nanometer beträgt, ist sie optisch kaum wahrnehmbar. Dieses Verfahren ist auf verschiedene Materialien und geometrische Formen anwendbar. Selbst Objekte mit komplexen Formen und einer Kombination verschiedener Materialien können von P2I erfolgreich mit einer wasserfesten Schicht beschichtet werden.
2. Verwandte Anwendungen: Diese Technologie kann elektronische Produkte, Kleidung, Schuhe usw. wasserdicht machen. Reißverschlüsse an Kleidung und Verbindungen elektronischer Produkte können beschichtet werden. Auch andere Produkte, darunter Präzisionslaborinstrumente und medizinische Geräte, müssen wasserdicht sein. Beispielsweise muss die Pipette im Labor wasserabweisend sein, um das Anhaften von Flüssigkeiten zu verhindern und eine genaue und verlustfreie Flüssigkeitsmenge im Experiment sicherzustellen.
Veröffentlichungszeit: 22. April 2025