Die Oberflächenbehandlung von Kosmetikverpackungen ist das Ergebnis einer effektiven Integration von Farbe, Beschichtung, Prozess, Ausrüstung usw. Unterschiedliche Prozesse erzeugen unterschiedliche Effekte bei den fertigen Verpackungsprodukten.
I. Über das Sprühen
1. Spritzlackierung ist die gängigste Oberflächenbehandlung und eignet sich sowohl für Kunststoffe als auch für Metallteile. Zu den Spritzverfahren zählen unter anderem Öl- und Pulverbeschichtung, wobei die Ölbeschichtung am häufigsten angewendet wird. Spritzlacke werden üblicherweise als Lacke bezeichnet und bestehen aus Harzen, Pigmenten, Lösungsmitteln und weiteren Additiven. Bei Kunststoffen werden in der Regel zwei Lackschichten aufgetragen: Die farbige Deckschicht und die transparente Schutzschicht.
2. Einführung in den Sprühprozess:
1) Vorreinigung. Zum Beispiel elektrostatische Staubentfernung.
2) Aufsprühen des Decklacks. Der Decklack ist im Allgemeinen die Farbe, die an der Oberfläche sichtbar ist.
3) Trocknung des Decklacks. Diese wird in natürliche Trocknung bei Raumtemperatur und Trocknung im Spezialofen unterteilt.
4) Abkühlen des Decklacks. Spezielle Ofentrocknung erfordert Abkühlung.
5) Aufsprühen von Schutzlack. Schutzlack wird im Allgemeinen verwendet, um den Decklack zu schützen, bei dem es sich meist um transparente Lacke handelt.
6) Aushärten der Schutzfarbe.
7) Qualitätskontrolle. Prüfen Sie, ob die Anforderungen erfüllt sind.
3. Gummiöl
Gummiöl, auch bekannt als elastischer Lack oder Grifflack, ist ein zweikomponentiger, hochelastischer Lack, der eine besonders weiche und elastische Oberfläche erzeugt. Produkte, die mit diesem Lack besprüht werden, zeichnen sich durch einen hohen Preis und eine hohe Elastizität aus. Zu den Nachteilen von Gummiöl zählen der hohe Preis, die begrenzte Haltbarkeit und die Neigung zum Abblättern nach längerem Gebrauch. Gummiöl findet breite Anwendung in Kommunikationsprodukten, audiovisuellen Geräten, MP3-Playern, Handyhüllen, Dekorationsartikeln, Freizeit- und Unterhaltungsprodukten, Controllern für Spielkonsolen, Kosmetikgeräten usw.
4. UV-Lack
1) UV-Lack ist die englische Abkürzung für ultraviolette Strahlen (Ultraviolett). Der üblicherweise verwendete UV-Wellenlängenbereich liegt zwischen 200 und 450 nm. UV-Lack härtet nur unter ultraviolettem Licht aus.
2) Eigenschaften von UV-Lack: transparent und glänzend, hohe Härte, schnelle Aushärtungsgeschwindigkeit, hohe Produktionseffizienz, schützende Deckschicht, Härtung und Glanz der Oberfläche.
II. Über die Wasserplattierung
1. Die Wasserplattierung ist ein elektrochemischer Prozess. Vereinfacht ausgedrückt handelt es sich um ein Oberflächenbearbeitungsverfahren, bei dem die zu galvanisierenden Teile in einen Elektrolyten getaucht, ein elektrischer Strom geleitet und durch Elektrolyse Metall auf der Oberfläche der Teile abgeschieden wird, um eine gleichmäßige, dichte und gut haftende Metallschicht zu bilden.
2. Geeignete Werkstoffe für die Wasserplattierung: Am häufigsten wird ABS verwendet, vorzugsweise ABS in Galvanikqualität. Andere gängige Kunststoffe wie PP, PC, PE usw. lassen sich nur schwer wasserplattieren.
Gängige Oberflächenfarben: Gold, Silber, Schwarz, Gunmetal-Farbe.
Gängige Galvanisierungseffekte: Hochglanz, matt, matt, gemischt usw.
III. Über die Vakuumplattierung
1. Die Vakuumgalvanisierung ist eine Art der Galvanisierung. Es handelt sich um ein Verfahren, bei dem in einer Hochvakuumanlage eine dünne Metallschicht auf die Oberfläche des Produkts aufgebracht wird.
2. Der Prozessablauf der Vakuumgalvanisierung: Oberflächenreinigung-Antistatik-Primer-Aufsprühen-Primer-Einbrennen-Vakuumbeschichtung-Decklack-Aufsprühen-Decklack-Einbrennen-Qualitätsprüfung-Verpackung.
3. Vor- und Nachteile der Vakuumgalvanisierung:
1) Es gibt viele Kunststoffmaterialien, die galvanisiert werden können.
2) Es kann mit kräftigen Farben farbig beschichtet werden.
3) Die Eigenschaften von Kunststoffen verändern sich beim Galvanisieren nicht, und eine lokale Galvanisierung ist bequem.
4) Es entstehen keine Abfallflüssigkeiten, was umweltfreundlich ist.
5) Es kann eine nichtleitende Vakuumplattierung durchgeführt werden.
6) Der Effekt der Galvanisierung ist heller und glänzender als bei der Wassergalvanisierung.
7) Die Produktivität der Vakuumplattierung ist höher als die der Wasserplattierung.
Die Nachteile sind folgende:
1) Die Fehlerrate bei der Vakuumplattierung ist höher als bei der Wasserplattierung.
2) Die Kosten für die Vakuumgalvanisierung sind höher als die für die Wassergalvanisierung.
3) Die Oberfläche der Vakuumbeschichtung ist nicht verschleißfest und benötigt einen UV-Schutz, während die Wasserplattierung im Allgemeinen keinen UV-Schutz benötigt.
IV. Über die IMD-/In-Mold-Decoration-Technologie
1. IMD (chinesische Bezeichnung: In-Mold Decoration Technology, auch bekannt als beschichtungsfreie Technologie) ist eine international verbreitete Oberflächenveredelungstechnologie. Dabei wird eine gehärtete, transparente Folie auf die Oberfläche aufgebracht, in der Mitte befindet sich eine bedruckte Musterschicht, darauf eine rückseitige Injektionsschicht und schließlich die Tinte. Diese Technologie macht das Produkt abriebfest, verhindert Kratzer und sorgt für langanhaltende, leuchtende Farben.
IMD (In-Mold Decorating) ist ein relativ neues, automatisiertes Produktionsverfahren. Im Vergleich zu traditionellen Verfahren vereinfacht IMD die Produktionsschritte und reduziert die Anzahl der zu demontierenden Komponenten. Dadurch wird eine schnellere Produktion ermöglicht und Zeit und Kosten gespart. Zudem bietet es Vorteile wie verbesserte Qualität, höhere Bildkomplexität und längere Produktlebensdauer. IMD ist derzeit die effizienteste Methode. Sie umfasst Bedrucken, Hochdruckformen, Stanzen der Folienoberfläche und die abschließende Verbindung mit Kunststoff. Dadurch werden sekundäre Arbeitsschritte und der damit verbundene Arbeitsaufwand reduziert. Insbesondere bei Hinterleuchtung, mehrfach gekrümmten Oberflächen, Metallimitationen, feinen Linien, logischen Lichtmustern, Rippeninterferenzen usw., die mit Druck- und Lackierverfahren nicht realisierbar sind, ist der Einsatz des IMD-Verfahrens von Vorteil.
Die In-Mold-Decoration (IMD) kann viele traditionelle Verfahren wie Thermotransfer, Sprühen, Drucken, Galvanisieren und andere Oberflächenveredelungsmethoden ersetzen. Dies gilt insbesondere für Produkte, die mehrfarbige Bilder, Hintergrundbeleuchtung usw. erfordern.
Natürlich ist anzumerken: Nicht alle Oberflächenveredelungen aus Kunststoff lassen sich durch IMD-Technologie ersetzen. IMD stößt nach wie vor an materialtechnische Grenzen (wie beispielsweise das umgekehrte Verhältnis zwischen Härte und Dehnbarkeit, die Positioniergenauigkeit, der Abstand zwischen speziellen Formen und Erhebungen, der Entformungswinkel usw.). Für spezifische Produkte müssen 3D-Zeichnungen zur Analyse durch Fachingenieure bereitgestellt werden.
2. IMD umfasst IML, IMF und IMR
IML: IN MOLDING LABEL (eine Technik, bei der die bedruckte und gestanzte Dekorfolie in die Spritzgussform eingelegt und anschließend das Harz in die Farbschicht auf der Rückseite der Formfolie eingespritzt wird, um Harz und Folie zu einer festen Form zu verbinden. Drucken → Stanzen → interne Kunststoffinjektion.) (Keine Dehnung, kleine gekrümmte Oberfläche, verwendet für 2D-Produkte);
IMF: Formfolie (ähnlich wie IML, wird aber hauptsächlich für die 3D-Verarbeitung auf IML-Basis verwendet. Drucken → Formen → Stanzen → Innenspritzguss. Hinweis: Beim Formen handelt es sich meist um PC-Vakuum-/Hochdruckformung.) (geeignet für hochdehnbare Produkte, 3D-Produkte);
IMR: IN MOLDING ROLLER (Der Fokus liegt auf der Trennschicht auf dem Gummi. PET-Folie → Drucktrennmittel → Druckfarbe → Druckkleber → interne Kunststoffeinspritzung → Verbindung von Farbe und Kunststoff → nach dem Öffnen der Form löst sich der Gummi automatisch von der Farbe. In Japan wird dies als Thermotransfer bezeichnet. Diese Maschine verwendet das ROLL TOROLL-Verfahren, und die Ausrichtung erfolgt über einen CCD-Computer. Der Zyklus für die individuelle Anpassung der Platten ist relativ lang, die Formkosten sind relativ hoch, die Technologie wird nicht exportiert, sondern ist nur in Japan verfügbar.) (Die Folie auf der Produktoberfläche wird entfernt, sodass nur die Farbe auf der Produktoberfläche verbleibt.)
3. Der Unterschied zwischen IML, IMF und IMR (ob ein dünner Film auf der Oberfläche zurückbleibt).
Vorteile von IMD-Produkten:
1) Kratzfestigkeit, hohe Korrosionsbeständigkeit und lange Lebensdauer.
2) Gutes räumliches Vorstellungsvermögen.
3) Staubdicht, feuchtigkeitsbeständig und mit hoher Formstabilität.
4) Die Farbe und das Muster können nach Belieben geändert werden.
5) Das Muster ist präzise positioniert.
V. Über den Siebdruck
1. Der Siebdruck ist eine alte, aber weit verbreitete Druckmethode.
1) Verwenden Sie einen Schaber, um die Farbe auf den Siebdruckrahmen aufzutragen.
2) Streichen Sie die Farbe mit einem Schaber in einem festen Winkel gleichmäßig zur Seite. Die Farbe dringt nun entsprechend dem Muster, das beim Siebdruckverfahren aufgebracht wurde, in das Druckobjekt ein und kann wiederholt werden.
3) Der bedruckte Siebdruckrahmen kann nach dem Waschen aufbewahrt und wiederverwendet werden.
2. Anwendungsgebiete des Siebdrucks: Papierdruck, Kunststoffdruck, Holzproduktdruck, Glasdruck, Keramikproduktdruck, Lederproduktdruck usw.
VI. Über den Tampondruck
1. Tampondruck ist ein Spezialdruckverfahren. Er ermöglicht das Aufbringen von Texten, Grafiken und Bildern auf die Oberfläche unregelmäßiger Objekte und hat sich zu einem wichtigen Spezialdruckverfahren entwickelt. So werden beispielsweise Texte und Muster auf Mobiltelefonen auf diese Weise aufgebracht, und auch die Oberflächen vieler elektronischer Produkte wie Computertastaturen, Instrumente und Messgeräte werden mittels Tampondruck bedruckt.
2. Das Tampondruckverfahren ist sehr einfach. Es verwendet eine Stahl- (oder Kupfer-, thermoplastische Kunststoff-) Prägeform und einen gebogenen Tampondruckkopf aus Silikonkautschuk. Die Farbe auf der Prägeform wird auf die Oberfläche des Tampondruckkopfes aufgetragen und anschließend gegen die Oberfläche des gewünschten Objekts gepresst, um Text, Muster usw. zu drucken.
3. Der Unterschied zwischen Tampondruck und Siebdruck:
1) Tampondruck eignet sich für unregelmäßig gekrümmte Oberflächen und gekrümmte Oberflächen mit großen Bögen, während Siebdruck für ebene Oberflächen und kleine gekrümmte Oberflächen geeignet ist.
2) Beim Tampondruck müssen Stahlplatten belichtet werden, beim Siebdruck hingegen werden Siebe verwendet.
3) Tampondruck ist ein Transferdruck, während Siebdruck ein Direktdruck ist.
4) Die von den beiden eingesetzten mechanischen Geräte sind sehr unterschiedlich.
VII. Über den Wassertransferdruck
1. Beim Wassertransferdruck, auch bekannt als Wasserschiebebilddruck, werden Muster und Strukturen von wasserlöslichen Folien mittels Wasserdruck auf Substrate übertragen.
2. Vergleich zwischen Wassertransfer und IML:
IML-Verfahren: präzise Musterpositionierung, beliebige Musterkantenumwicklung (Fase oder Hinterschnitt können nicht umwickelt werden), variabler Mustereffekt und kein Verblassen.
Wassertransfer: ungenaue Musterpositionierung, begrenzte Musterkantenumwicklung, begrenzter Mustereffekt (spezielle Druckeffekte können nicht erzielt werden) und verblassen.
VIII. Über die Wärmeübertragung
1. Thermotransfer ist ein relativ neues Druckverfahren, das erst seit gut zehn Jahren aus dem Ausland eingeführt wurde. Das Druckverfahren lässt sich in zwei Schritte unterteilen: den Transferfoliendruck und die eigentliche Transferverarbeitung. Beim Transferfoliendruck wird mit Punktmustern (Auflösung bis zu 300 dpi) gearbeitet, wobei das Muster auf die Folienoberfläche vorgedruckt wird. Das gedruckte Muster ist detailreich, farbintensiv, dynamisch, weist geringe Farbunterschiede auf und ist gut reproduzierbar. Es erfüllt die Anforderungen von Designern und eignet sich für die Massenproduktion. Bei der Transferverarbeitung wird das detaillierte Muster mithilfe einer Thermotransfermaschine durch Erhitzen und Druck auf die Produktoberfläche übertragen. Nach dem Formen verbinden sich die Farbschicht und die Produktoberfläche zu einem realistischen und ästhetisch ansprechenden Ergebnis, das die Produktqualität deutlich steigert. Aufgrund des hohen technischen Aufwands müssen jedoch viele Materialien importiert werden.
2. Das Thermotransferverfahren wird auf Oberflächen verschiedenster Produkte wie ABS, PP, Kunststoff, Holz und beschichtetem Metall angewendet. Die Thermotransferfolie kann nach Kundenwunsch gestaltet und hergestellt werden. Das gewünschte Muster wird durch Heißpressen auf die Werkstückoberfläche übertragen, um die Produktqualität zu verbessern. Das Thermotransferverfahren findet breite Anwendung in der Kunststoff-, Kosmetik-, Spielzeug-, Elektrogeräte-, Baustoff-, Geschenkartikel-, Lebensmittelverpackungs-, Schreibwaren- und weiteren Branchen.
IX. Über den Thermosublimationsdruck
1. Dieses Verfahren wurde speziell für die Oberflächenveredelung von vorgefertigten Produkten und dreidimensionalen Kunststoffprodukten entwickelt. Es bietet keine Kratzfestigkeit oder anderen Oberflächenschutz. Im Gegenteil, es ermöglicht eine Druckqualität, die nicht so leicht verblasst und auch bei Kratzern noch brillante Farben aufweist. Anders als beim Siebdruck oder Lackieren ist die Farbsättigung bei diesem Verfahren deutlich höher.
2. Der bei der Thermosublimation verwendete Farbstoff dringt etwa 20–30 Mikrometer tief in die Materialoberfläche ein. Selbst bei Abrieb oder Kratzern bleibt die Farbe daher sehr leuchtend. Dieses Verfahren findet breite Anwendung bei verschiedenen Produkten, beispielsweise beim Sony VAIO Laptop. Durch die Oberflächenbehandlung mit unterschiedlichen Farben und Mustern wirkt der Computer unverwechselbarer und individueller.
Ⅹ. Über das Einbrennen von Lack
1. Einbrennen bedeutet, dass das Werkstück nach dem Sprühen oder Lackieren nicht natürlich aushärten darf, sondern in den Einbrennraum gebracht wird, wo die Lackschicht durch elektrische oder Ferninfrarot-Heizung ausgehärtet wird.
2. Der Unterschied zwischen Einbrennlack und normaler Farbe: Nach dem Einbrennen des Lacks ist die Farbschicht kompakter, blättert nicht so leicht ab, der Farbfilm ist gleichmäßig und die Farbe satt.
3. Klavierlackierung ist ein Einbrennlackverfahren. Der Prozess ist sehr aufwendig. Zuerst wird Spachtelmasse als Grundierung auf die Holzplatte aufgetragen. Nach dem Glätten und Trocknen wird die Spachtelmasse glatt poliert. Anschließend wird die Grundierung 3-5 Mal aufgesprüht und nach jedem Sprühvorgang mit Wasserschleifpapier und einem Schleiftuch poliert. Zum Schluss werden 1-3 Schichten glänzender Decklack aufgesprüht und die Lackschicht anschließend bei hoher Temperatur eingebrannt. Die Grundierung ist ein ausgehärteter, transparenter Lack mit einer Dicke von ca. 0,5-1,5 mm. Selbst bei einer Temperatur von 60-80 Grad Celsius im Brennofen entstehen keine Probleme mit der Oberfläche.
XI. Über die Oxidation
Oxidation bezeichnet die chemische Reaktion zwischen einem Objekt und dem Sauerstoff der Luft. Es handelt sich um ein natürliches Phänomen. Die hier beschriebene Oxidation bezieht sich auf die Oberflächenbehandlung von Hardwareprodukten. Es ist eine vom Menschen gesteuerte elektrochemische Oxidationsreaktion. Anodische Oxidation findet breite Anwendung.
2. Prozessablauf: Alkaliwäsche--Wasserwäsche-Bleichung-Wasserwäsche-Aktivierung-Wasserwäsche-Aluminiumoxidation-Wasserwäsche-Färben-Wasserwäsche-Versiegelung-Wasserwäsche-Trocknung-Qualitätskontrolle-Einlagerung.
3. Die Rolle der Oxidation: schützend und dekorativ, kann gefärbt, isolierend, verbessert die Haftfestigkeit bei organischen Beschichtungen und verbessert die Haftfestigkeit bei anorganischen Deckschichten.
4. Sekundäre Oxidation: Das Produkt wird zweimal oxidiert, indem die Oberfläche des Produkts blockiert oder desoxidiert wird. Dies wird als sekundäre Oxidation bezeichnet.
1) Unterschiedliche Farben auf demselben Produkt können ähnlich oder sehr unterschiedlich sein.
2) Die Herstellung des auf der Produktoberfläche erhabenen Logos. Das auf der Produktoberfläche erhabene Logo kann geprägt oder durch sekundäre Oxidation erzeugt werden.
XIⅠ.Über das mechanische Drahtziehen
1. Mechanisches Drahtziehen ist ein Verfahren, bei dem durch mechanische Bearbeitung Linien in die Oberfläche des Produkts eingearbeitet werden. Es gibt verschiedene Arten des mechanischen Drahtziehens, wie z. B. gerade Linien, unregelmäßige Linien, Gewinde, Wellen und Sonnenschlifflinien.
2. Werkstoffe, die sich für das mechanische Drahtziehen eignen:
1) Das mechanische Drahtziehen gehört zu den Oberflächenbehandlungsverfahren von Hardwareprodukten.
2) Kunststoffprodukte können nicht direkt mechanisch drahtgezogen werden. Kunststoffprodukte nach der Wassergalvanisierung können zwar mechanisch drahtgezogen werden, um Linien zu erzeugen, die Beschichtung sollte jedoch nicht zu dünn sein, da sie sonst leicht bricht.
3) Bei den Metallwerkstoffen sind Aluminium und Edelstahl die gängigsten Werkstoffe für das mechanische Drahtziehen. Da die Oberflächenhärte und Festigkeit von Aluminium geringer sind als die von Edelstahl, erzielt man mit diesem Verfahren bessere Ergebnisse.
4) Sonstige Hardwareprodukte.
XIⅠⅠ.Über Lasergravur
1. Die Lasergravur, auch Lasergravur oder Lasermarkierung genannt, ist ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung, das auf optischen Prinzipien beruht.
2. Anwendungsbereiche der Lasergravur: Die Lasergravur eignet sich für nahezu alle Materialien. Häufige Anwendungsgebiete sind Metallwaren und Kunststoffe. Darüber hinaus lassen sich damit unter anderem Bambus- und Holzprodukte, Plexiglas, Metallplatten, Glas, Stein, Kristall, Corian, Papier, Zweifarbenplatten, Aluminiumoxid, Leder, Kunststoff, Epoxidharz, Polyesterharz und lackiertes Metall bearbeiten.
3. Der Unterschied zwischen Laserdrahtziehen und mechanischem Drahtziehen:
1) Beim mechanischen Drahtziehen werden Texturen durch mechanische Bearbeitung erzeugt, beim Laserdrahtziehen werden die Texturen durch Laserlichtenergie eingebrannt.
2) Im Vergleich dazu ist die Textur beim mechanischen Drahtziehen nicht sehr deutlich, wohingegen die Textur beim Laserdrahtziehen deutlich ist.
3) Die Oberfläche von mechanisch gezogenem Draht fühlt sich beim Berühren uneben und konkav an, während die Oberfläche von lasergezogenem Draht sich beim Berühren uneben und konkav anfühlt.
XIⅠⅡ.Über Hochglanz-Zierleisten
Bei der Hochglanzbearbeitung wird mit einer CNC-Hochgeschwindigkeitsmaschine ein Kreis aus glänzenden Fasen an der Kante von Hardwareprodukten geschnitten.
1) Es gehört zum Oberflächenbehandlungsverfahren von Hardwareprodukten.
2) Unter den Metallwerkstoffen ist Aluminium das am weitesten verbreitete Material für Hochglanzschnitte, da Aluminium relativ weich ist, eine ausgezeichnete Schneidleistung aufweist und einen sehr glänzenden Oberflächeneffekt erzielen kann.
3) Die Bearbeitungskosten sind hoch, und es wird im Allgemeinen zum Kantenschneiden von Metallteilen verwendet.
4) Es findet breite Anwendung in Mobiltelefonen, Elektronikprodukten und digitalen Produkten.
XⅤÜber das Zähneputzen
1. Bürsten ist eine Methode, bei der durch mechanische Bearbeitung Muster auf der Oberfläche eines Produkts erzeugt werden.
2. Anwendungsbereiche für die Zahnbürste:
1) Es gehört zum Oberflächenbehandlungsverfahren von Hardwareprodukten.
2) Metallene Namensschilder, auf denen die Produktetiketten oder Firmenlogos angebracht sind, weisen schräge oder gerade Seidenstreifen auf.
3) Einige Muster mit deutlicher Tiefe auf der Oberfläche von Hardwareprodukten.
XVI. Über das Sandstrahlen
Sandstrahlen ist ein Verfahren zur Reinigung und Aufrauung der Oberfläche eines Substrats durch den Aufprall eines Hochgeschwindigkeits-Sandstrahls. Druckluft dient als Antriebskraft, um einen Hochgeschwindigkeitsstrahl zu erzeugen, der das Material (Kupfererzsand, Quarzsand, Korund, Eisensand, Hainan-Sand) mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des Werkstücks sprüht. Dadurch verändert sich das Erscheinungsbild bzw. die Form der Werkstückoberfläche. Durch die Aufprall- und Schneidwirkung des Strahlmittels erhält die Werkstückoberfläche einen bestimmten Reinheitsgrad und eine unterschiedliche Rauheit. Die mechanischen Eigenschaften der Werkstückoberfläche werden verbessert, was wiederum die Dauerfestigkeit des Werkstücks erhöht, die Haftung zwischen Werkstück und Beschichtung verbessert, die Haltbarkeit der Beschichtung verlängert und das Glätten und Dekorieren der Beschichtung erleichtert.
2. Anwendungsbereich des Sandstrahlens
1) Vorbehandlung der Werkstückbeschichtung und -verklebung: Durch Sandstrahlen lassen sich Verschmutzungen wie Rost von der Werkstückoberfläche entfernen und eine wichtige Grundstruktur (die sogenannte raue Oberfläche) erzeugen. Durch den Einsatz von Strahlmitteln unterschiedlicher Korngröße können verschiedene Rauheitsgrade erzielt werden. Dies verbessert die Haftung zwischen Werkstück und Beschichtungs- bzw. Plattierungsmaterial erheblich und führt zu einer festeren und qualitativ hochwertigeren Verbindung der Bauteile.
2) Reinigung und Polieren rauer Oberflächen von Gussteilen und Werkstücken nach der Wärmebehandlung Durch Sandstrahlen lassen sich alle Verunreinigungen (wie Zunder, Öl und andere Rückstände) auf der Oberfläche von Gussteilen, Schmiedeteilen und Werkstücken nach der Wärmebehandlung entfernen und die Oberfläche des Werkstücks polieren, um die Oberflächengüte des Werkstücks zu verbessern, sodass das Werkstück eine gleichmäßige und konsistente Metallfarbe aufweist und das Erscheinungsbild des Werkstücks schöner wird.
3) Gratentfernung und Oberflächenveredelung bearbeiteter Teile: Durch Sandstrahlen lassen sich kleinste Grate auf der Werkstückoberfläche entfernen und die Oberfläche glätten. Dadurch werden Beschädigungen durch Grate vermieden und die Werkstückqualität verbessert. Zudem erzeugt das Sandstrahlen feinste Verrundungen an den Übergängen der Werkstückoberfläche, was zu einem schöneren und präziseren Ergebnis führt.
4) Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der Bauteile. Durch das Sandstrahlen weisen die Oberflächen der Bauteile gleichmäßige und feine konkave und konvexe Strukturen auf, in denen sich Schmieröl besser ablagern kann. Dies verbessert die Schmierbedingungen, reduziert die Geräuschentwicklung und verlängert die Lebensdauer der Maschine.
5) Poliereffekt: Bei bestimmten Werkstücken kann durch Sandstrahlen gezielt unterschiedliche Glanzgrade oder Mattierungen erzielt werden. Beispiele hierfür sind das Polieren von Edelstahl und Kunststoffen, Jade, die Mattierung von Holzmöbeln, das Aufbringen von Mustern auf Milchglas und das Aufrauen von Textilien.
17. Über Korrosion
1. Bei der Korrosionsgravur handelt es sich um die Verwendung dekorativer Materialien zur Erzeugung von Mustern oder Texten auf der Metalloberfläche.
2. Anwendung der Korrosion:
1) Es gehört zum Oberflächenbehandlungsverfahren von Hardwareprodukten.
2) Dekorative Oberfläche, auf der relativ filigrane Muster und Texte angebracht werden können.
3) Durch Korrosionsprozesse können winzige Löcher und Rillen entstehen.
4) Ätzen und Beißen der Form.
18. Über das Polieren
1. Polieren ist der Prozess, bei dem mithilfe von Werkzeugen oder Methoden die Oberfläche eines Werkstücks auf Hochglanz gebracht wird. Hauptziel ist es, eine glatte Oberfläche oder einen Spiegelglanz zu erzielen; manchmal wird es auch eingesetzt, um Glanz zu entfernen (matt zu machen).
2. Gängige Polierverfahren sind: mechanisches Polieren, chemisches Polieren, elektrolytisches Polieren, Ultraschallpolieren, Flüssigkeitspolieren und magnetisches Schleifpolieren.
3. Anwendungsbereiche für das Polieren:
1) Generell gilt: Alle Produkte, die eine glänzende Oberfläche benötigen, müssen poliert werden.
2) Kunststoffprodukte werden nicht direkt poliert, sondern das Schleifmittel wird poliert.
19. Über das Heißprägen
1. Heißprägen, auch als Prägen bekannt, ist ein spezielles Druckverfahren, das ohne Tinte auskommt. Die Metalldruckplatte wird erhitzt, Folie aufgebracht und goldene Schriftzüge oder Muster werden so in das Druckgut geprägt. Mit der rasanten Entwicklung der Heißprägefolien- und Verpackungsindustrie findet das Heißprägen von galvanisiertem Aluminium immer breitere Anwendung.
2. Beim Heißprägen wird das Prinzip des Heißpressens genutzt, um die Aluminiumschicht von galvanisiertem Aluminium auf die Oberfläche des Substrats zu übertragen und so einen speziellen Metalleffekt zu erzielen. Da das Hauptmaterial für das Heißprägen galvanisierte Aluminiumfolie ist, wird das Verfahren auch als Heißprägen von galvanisiertem Aluminium bezeichnet. Galvanisierte Aluminiumfolie besteht üblicherweise aus mehreren Materialschichten. Als Basismaterial dient oft Polyethylen (PE), gefolgt von Trennschichten, Farbschichten, Metallbeschichtungen (Aluminiumplattierung) und Klebeschichten.
Beim Heißprägen wird das galvanisierte Aluminium unter Druck von der Heißprägeplatte und dem Substrat gepresst. Dabei schmelzen die Schmelzsilikonharzschicht und der Klebstoff auf dem Aluminium durch die Hitze. Die Viskosität des Schmelzsilikonharzes sinkt, während die Viskosität des speziellen, wärmeempfindlichen Klebstoffs nach dem Schmelzen durch die Hitze zunimmt. Dadurch löst sich die Aluminiumschicht von der galvanisierten Aluminiumgrundschicht und wird gleichzeitig auf das Substrat übertragen. Nach dem Wegfall des Drucks kühlt der Klebstoff schnell ab und erstarrt, wodurch die Aluminiumschicht fest mit dem Substrat verbunden wird. Der Heißprägevorgang ist damit abgeschlossen.
3. Die Heißprägung erfüllt zwei Hauptfunktionen: Zum einen dient sie der Oberflächenveredelung und steigert so den Mehrwert des Produkts. In Kombination mit anderen Verfahren wie der Prägetechnik kommt die dekorative Wirkung besonders gut zur Geltung. Zum anderen erhöht sie den Fälschungsschutz, beispielsweise durch die Verwendung von holografischen Heißpräge-Markenlogos. Nach der Heißprägung zeichnet sich das Produkt durch ein klares und ansprechendes Muster, leuchtende und auffällige Farben sowie Verschleiß- und Witterungsbeständigkeit aus. Aktuell werden über 85 % der bedruckten Zigarettenetiketten heißgeprägt. Im Grafikdesign dient die Heißprägung der Veredelung und unterstreicht das Designthema. Sie eignet sich besonders für die Gestaltung von Marken und eingetragenen Namen.
20. Über das Schwarmverhalten
Beflockung wird oft nur als Dekoration betrachtet, bietet aber tatsächlich viele Vorteile. Beispielsweise ist sie bei Schmuckkästchen und Kosmetika notwendig, um Schmuck und Kosmetik zu schützen. Sie kann auch Kondensation verhindern und wird daher in Fahrzeuginnenräumen, Booten oder Klimaanlagen eingesetzt. Zwei besonders kreative Anwendungen sind die Beflockung von Keramikgeschirr und der Staubsauger von Miele.
21. Über die Dekoration außerhalb der Form
Die Dekoration außerhalb der Form wird oft als Erweiterung des Spritzgussverfahrens und nicht als eigenständiger Prozess betrachtet. Das Beziehen der Außenseite eines Mobiltelefons mit Stoff scheint auf den ersten Blick handwerkliches Können zu erfordern, um einen besonderen Effekt zu erzielen, lässt sich aber durch die Dekoration außerhalb der Form schnell und ästhetisch ansprechend realisieren. Noch wichtiger ist, dass die Dekoration direkt auf der Form ohne zusätzliche manuelle Nachbearbeitung erfolgen kann.
22. Über selbstheilende Beschichtungen
1. Diese Beschichtung besitzt eine erstaunliche Selbstheilungsfähigkeit. Kleine Kratzer oder feine Linien auf der Oberfläche werden durch Wärmeeinwirkung von selbst repariert. Das Prinzip beruht auf der erhöhten Fließfähigkeit von Polymermaterialien bei hohen Temperaturen. Durch die Erwärmung fließen diese in die Kratzer oder Dellen und füllen sie auf. Diese Oberflächenbehandlung bietet beispiellosen Schutz und extreme Langlebigkeit.
Es eignet sich hervorragend zum Schutz mancher Autos, insbesondere wenn man das Auto in der Sonne parkt. Die Beschichtung auf der Oberfläche repariert automatisch kleine feine Linien oder Kratzer und sorgt so für eine makellose Oberfläche.
2. Verwandte Anwendungsgebiete: Könnte es neben dem Schutz von Karosserieteilen zukünftig auch auf Gebäudeoberflächen eingesetzt werden?
23. Über die wasserdichte Beschichtung
Herkömmliche wasserdichte Beschichtungen erfordern eine zusätzliche Filmschicht, die nicht nur unansehnlich ist, sondern auch die Oberflächeneigenschaften des Objekts verändert. Die von P2I entwickelte Nano-Wasserschutzbeschichtung hingegen nutzt Vakuum-Sputtern, um in einem geschlossenen Raum bei Raumtemperatur eine Polymer-Wasserschutzschicht auf die Werkstückoberfläche aufzubringen. Da die Schichtdicke im Nanometerbereich liegt, ist sie optisch kaum wahrnehmbar. Das Verfahren eignet sich für verschiedenste Materialien und geometrische Formen. Selbst Objekte mit komplexen Formen und Materialkombinationen lassen sich mit der wasserdichten Beschichtung von P2I erfolgreich versehen.
2. Verwandte Anwendungen: Diese Technologie ermöglicht die Wasserdichtigkeit von Elektronikprodukten, Kleidung, Schuhen usw. Reißverschlüsse an Kleidungsstücken und Verbindungsstellen an Elektronikprodukten können beschichtet werden. Auch andere Produkte, wie z. B. Präzisionsinstrumente im Labor und medizinische Geräte, müssen wasserdicht sein. Beispielsweise muss eine Pipette im Labor wasserabweisend sein, um das Anhaften von Flüssigkeiten zu verhindern und so eine genaue und verlustfreie Dosierung im Experiment zu gewährleisten.
Veröffentlichungsdatum: 22. April 2025