Quá trình xử lý bề mặt của sản phẩm bao bì mỹ phẩm là kết quả của sự tích hợp hiệu quả của màu sắc, lớp phủ, quy trình, thiết bị, v.v. Các quy trình khác nhau tạo ra những hiệu ứng khác nhau của sản phẩm bao bì thành phẩm.
Ⅰ. Về việc phun thuốc
1. Phun là phương pháp xử lý bề mặt phổ biến nhất, áp dụng cho cả nhựa và phần cứng. Phun thường bao gồm phun dầu, phun bột, v.v. và phổ biến nhất là phun dầu. Lớp phủ phun thường được gọi là sơn, bao gồm nhựa, bột màu, dung môi và các chất phụ gia khác. Phun nhựa thường có hai lớp sơn, lớp có màu trên bề mặt được gọi là lớp phủ ngoài cùng và lớp trong suốt nhất trên bề mặt được gọi là sơn bảo vệ.
2. Giới thiệu về quy trình phun:
1) Vệ sinh sơ bộ. Ví dụ như loại bỏ bụi tĩnh điện.
2) Phun lớp phủ. Lớp phủ thường là màu có thể nhìn thấy trên bề mặt.
3) Làm khô lớp phủ. Có thể chia thành sấy khô tự nhiên ở nhiệt độ phòng và sấy khô trong lò chuyên dụng.
4) Làm mát lớp phủ trên cùng. Sấy khô bằng lò đặc biệt đòi hỏi phải làm mát.
5) Phun sơn bảo vệ. Sơn bảo vệ thường được sử dụng để bảo vệ lớp sơn phủ, phần lớn là sơn trong suốt.
6) Làm khô sơn bảo vệ.
7) Kiểm tra QC. Kiểm tra xem có đáp ứng yêu cầu không.
3. Dầu cao su
Dầu cao su, còn được gọi là sơn đàn hồi, sơn cảm giác tay, là loại sơn cảm giác tay đàn hồi cao hai thành phần. Sản phẩm được phun bằng loại sơn này có cảm giác mềm mại đặc biệt và bề mặt đàn hồi cao. Nhược điểm của dầu cao su là giá thành cao, độ bền chung và dễ bị rơi ra sau khi sử dụng lâu dài. Dầu cao su được sử dụng rộng rãi trong các sản phẩm truyền thông, sản phẩm nghe nhìn, MP3, vỏ điện thoại di động, đồ trang trí, sản phẩm giải trí và giải trí, tay cầm máy chơi game, thiết bị làm đẹp, v.v.
4. Sơn UV
1) Sơn UV là tên viết tắt tiếng Anh của tia cực tím (Ultra-VioletRay). Phạm vi bước sóng UV thường được sử dụng là 200-450nm. Sơn UV chỉ có thể được xử lý dưới ánh sáng cực tím.
2) Đặc điểm của sơn UV: trong suốt và sáng, độ cứng cao, tốc độ cố định nhanh, hiệu suất sản xuất cao, lớp phủ bảo vệ, làm cứng và sáng bề mặt.
Ⅱ. Về mạ nước
1. Mạ nước là một quá trình điện hóa. Nói một cách dễ hiểu, đây là phương pháp xử lý bề mặt nhúng các bộ phận sản phẩm cần mạ điện vào chất điện phân, truyền dòng điện và lắng đọng kim loại trên bề mặt các bộ phận bằng phương pháp điện phân để tạo thành một lớp kim loại đồng nhất, dày đặc và liên kết tốt.
2. Vật liệu thích hợp để mạ nước: Phổ biến nhất là ABS, tốt nhất là loại ABS mạ điện. Các loại nhựa thông thường khác như PP, PC, PE, v.v. rất khó để mạ nước.
Màu bề mặt phổ biến: vàng, bạc, đen, màu súng.
Các hiệu ứng mạ điện phổ biến: bóng, mờ, mờ, hỗn hợp, v.v.
Ⅲ. Về mạ chân không
1. Mạ chân không là một loại mạ điện. Đây là phương pháp mạ một lớp kim loại mỏng trên bề mặt sản phẩm trong một thiết bị chân không cao.
2. Quy trình mạ chân không: làm sạch bề mặt-chống tĩnh điện-phun sơn lót-nướng sơn lót-phủ chân không-phun lớp phủ-nướng lớp phủ-kiểm tra chất lượng-đóng gói.
3. Ưu điểm và nhược điểm của mạ chân không:
1) Có nhiều loại vật liệu nhựa có thể mạ điện.
2) Có thể mạ màu với nhiều màu sắc phong phú.
3) Tính chất của nhựa không bị thay đổi trong quá trình mạ điện, việc mạ điện tại chỗ rất tiện lợi.
4) Không tạo ra chất thải lỏng, thân thiện với môi trường.
5) Có thể thực hiện mạ chân không không dẫn điện.
6) Hiệu ứng mạ điện sáng và rực rỡ hơn so với mạ nước.
7) Năng suất mạ chân không cao hơn mạ nước.
Nhược điểm của nó như sau:
1) Tỷ lệ lỗi của mạ chân không cao hơn so với mạ nước.
2) Giá của mạ chân không cao hơn giá mạ nước.
3) Bề mặt của lớp phủ chân không không có khả năng chống mài mòn và cần được bảo vệ khỏi tia UV, trong khi mạ nước thường không cần được bảo vệ khỏi tia UV.
Ⅳ. Về công nghệ trang trí IMD/In-Mold
1. Tên tiếng Trung của IMD: In-Mold Decoration Technology, còn được gọi là công nghệ không phủ. Tên tiếng Anh: In-Mold Decoration, IMD là công nghệ trang trí bề mặt phổ biến trên thế giới, với lớp màng trong suốt cứng trên bề mặt, lớp hoa văn in ở giữa, lớp phun ngược và mực ở giữa, có thể làm cho sản phẩm chống ma sát, ngăn bề mặt bị trầy xước và giữ màu sáng trong thời gian dài và không dễ phai.
Trang trí trong khuôn IMD là một quy trình sản xuất tự động tương đối mới. So với các quy trình truyền thống, IMD có thể đơn giản hóa các bước sản xuất và giảm các thành phần tháo rời, do đó có thể sản xuất nhanh chóng và tiết kiệm thời gian và chi phí. Nó cũng có những ưu điểm là cải thiện chất lượng, tăng độ phức tạp của hình ảnh và cải thiện độ bền của sản phẩm. IMD hiện là phương pháp hiệu quả nhất. Đó là in, đúc áp suất cao, đục lỗ trên bề mặt màng và cuối cùng kết hợp với nhựa để tạo hình, loại bỏ các quy trình vận hành thứ cấp và giờ làm việc của nhân công. Đặc biệt là khi đèn nền, nhiều bề mặt cong, kim loại giả, xử lý đường chân tóc, hoa văn ánh sáng logic, nhiễu gân, v.v., không thể xử lý được bằng các quy trình in và sơn, thì đã đến lúc sử dụng quy trình IMD.
Trang trí trong khuôn IMD có thể thay thế nhiều quy trình truyền thống như truyền nhiệt, phun, in, mạ điện và các phương pháp trang trí ngoại hình khác. Đặc biệt đối với các sản phẩm yêu cầu hình ảnh nhiều màu, đèn nền, v.v.
Tất nhiên, cần lưu ý ở đây: không phải tất cả các đồ trang trí bề mặt nhựa đều có thể thay thế bằng công nghệ IMD. IMD vẫn có những điểm nghẽn về công nghệ vật liệu (như mối quan hệ nghịch đảo giữa độ cứng và độ giãn, độ chính xác định vị, khoảng cách giữa các hình dạng đặc biệt và gờ, góc nghiêng, v.v.). Các sản phẩm cụ thể phải cung cấp bản vẽ 3D để các kỹ sư chuyên nghiệp phân tích.
2. IMD bao gồm IML, IMF và IMR
IML: NHÃN ĐÚC TRONG (một kỹ thuật đặt tấm trang trí đã in và đục lỗ vào khuôn ép phun, sau đó phun nhựa vào lớp mực ở mặt sau của tấm ép phun để làm cho nhựa và tấm liên kết thành một hình dạng đông đặc. In → đục lỗ → phun nhựa bên trong.) (Không kéo giãn, bề mặt cong nhỏ, dùng cho sản phẩm 2D);
IMF: IN MOLDING FILM (tương tự như IML nhưng chủ yếu được sử dụng để xử lý 3D dựa trên IML. In → đúc → đột dập → ép nhựa bên trong. Lưu ý: đúc chủ yếu là đúc chân không PC\đúc áp suất cao.) (phù hợp cho các sản phẩm có độ co giãn cao, sản phẩm 3D);
IMR: IN MOLDING ROLLER (tập trung vào lớp giải phóng trên cao su. MÀNG PET → chất giải phóng in → mực in → keo in → phun nhựa bên trong → liên kết mực và nhựa → sau khi mở khuôn, cao su sẽ tự động giải phóng khỏi mực. Nhật Bản gọi là truyền nhiệt hoặc truyền nhiệt. Máy này sử dụng phương pháp ROLL TOROLL và việc căn chỉnh được vận hành bằng máy tính CCD. Chu kỳ tùy chỉnh tờ của nó tương đối dài, chi phí khuôn tương đối cao, công nghệ không được xuất khẩu, chỉ có phía Nhật Bản có.) (Lớp màng trên bề mặt sản phẩm được loại bỏ, chỉ để lại mực trên bề mặt sản phẩm.);
3. Sự khác biệt giữa IML, IMF và IMR (có để lại lớp màng mỏng trên bề mặt hay không).
Ưu điểm của sản phẩm IMD:
1) Chống trầy xước, chống ăn mòn mạnh và tuổi thọ cao.
2) Có cảm giác ba chiều tốt.
3) Khả năng chống bụi, chống ẩm và chống biến dạng mạnh mẽ.
4) Có thể thay đổi màu sắc theo ý muốn, thay đổi hoa văn theo ý muốn.
5) Mẫu được định vị chính xác.
V. Về in lụa
1. In lụa là một phương pháp in ấn cổ xưa nhưng được sử dụng rộng rãi.
1) Dùng dụng cụ cạo để quét mực lên màn hình.
2) Sử dụng một cái nạo ở một góc cố định để cạo đều mực sang một bên. Lúc này, mực sẽ được in trên vật thể in do sự thâm nhập theo mẫu khi chế tạo màn hình và có thể in nhiều lần.
3) Màn hình in có thể được giữ lại và sử dụng sau khi giặt.
2. Nơi áp dụng in lụa: in giấy, in nhựa, in sản phẩm gỗ, in sản phẩm thủy tinh, gốm sứ, in sản phẩm da, v.v.
Ⅵ. Về in pad
1. In pad là một trong những phương pháp in đặc biệt. Nó có thể in văn bản, đồ họa và hình ảnh trên bề mặt của các vật thể không đều, và hiện đang trở thành một loại in đặc biệt quan trọng. Ví dụ, văn bản và hoa văn trên bề mặt của điện thoại di động được in theo cách này và việc in bề mặt của nhiều sản phẩm điện tử như bàn phím máy tính, nhạc cụ và đồng hồ đo đều được hoàn thành bằng cách in pad.
2. Quy trình in tampon rất đơn giản. Nó sử dụng thép (hoặc đồng, nhựa nhiệt dẻo) lõm và đầu in tampon cong làm bằng vật liệu cao su silicon. Mực trên tampon được nhúng vào bề mặt của đầu in tampon, sau đó ép vào bề mặt của vật thể cần in để in văn bản, hoa văn, v.v.
3. Sự khác biệt giữa in pad và in lụa:
1) In tampon phù hợp với bề mặt cong không đều và bề mặt cong có cung lớn, trong khi in lụa phù hợp với bề mặt phẳng và bề mặt cong nhỏ.
2) In tampon đòi hỏi phải phơi tấm thép, trong khi in lụa sử dụng lưới.
3) In tampon là in chuyển nhiệt, trong khi in lụa là in thấm trực tiếp.
4) Thiết bị cơ khí được sử dụng của hai loại này rất khác nhau.
VII. Về in chuyển nước
1. In chuyển nước, thường được gọi là decal nước, là phương pháp chuyển các họa tiết, hoa văn trên màng phim hòa tan trong nước lên bề mặt vật liệu thông qua áp lực nước.
2. So sánh giữa chuyển nước và IML:
Quy trình IML: vị trí hoa văn chính xác, viền hoa văn tùy ý (không thể viền vát hoặc cắt), hiệu ứng hoa văn thay đổi và không bao giờ phai.
Chuyển nước: vị trí hoa văn không chính xác, viền hoa văn hạn chế, hiệu ứng hoa văn hạn chế (không đạt được hiệu ứng in đặc biệt) và sẽ phai màu.
VIII. Về truyền nhiệt
1. In chuyển nhiệt là một quy trình in mới nổi được du nhập từ nước ngoài chỉ trong hơn 10 năm. Phương pháp in của quy trình này được chia thành hai phần: in màng chuyển và xử lý chuyển. In màng chuyển sử dụng in chấm (độ phân giải lên đến 300dpi) và hoa văn được in sẵn trên bề mặt màng. Hoa văn in có nhiều lớp, màu sắc tươi sáng, luôn thay đổi, chênh lệch màu nhỏ và khả năng tái tạo tốt. Nó có thể đáp ứng các yêu cầu của nhà thiết kế và phù hợp để sản xuất hàng loạt; xử lý chuyển sử dụng máy chuyển nhiệt để xử lý (làm nóng và nén) một lần để chuyển hoa văn tinh xảo trên màng chuyển lên bề mặt sản phẩm. Sau khi đúc, lớp mực và bề mặt sản phẩm được tích hợp, chân thực và đẹp mắt, cải thiện đáng kể chất lượng của sản phẩm. Tuy nhiên, do hàm lượng kỹ thuật cao của quy trình nên cần phải nhập khẩu nhiều vật liệu.
2. Quá trình truyền nhiệt được áp dụng cho bề mặt của nhiều sản phẩm như ABS, PP, nhựa, gỗ và kim loại phủ. Phim truyền nhiệt có thể được thiết kế và sản xuất theo yêu cầu của khách hàng và hoa văn có thể được chuyển đến bề mặt của phôi thông qua ép nóng để nâng cao cấp sản phẩm. Quá trình truyền nhiệt được sử dụng rộng rãi trong nhựa, mỹ phẩm, đồ chơi, thiết bị điện, vật liệu xây dựng, quà tặng, bao bì thực phẩm, văn phòng phẩm và các ngành công nghiệp khác.
IX. Về in nhuộm thăng hoa nhiệt
1. Phương pháp này được tạo ra đặc biệt để trang trí bề mặt của các sản phẩm đúc sẵn và các sản phẩm nhựa ba chiều. Phương pháp này không thể cung cấp khả năng chống trầy xước và bảo vệ khác cho bề mặt sản phẩm. Ngược lại, nó có thể cung cấp chất lượng in không dễ phai và vẫn có thể hiển thị màu sắc đẹp ngay cả khi bị trầy xước. Không giống như in lụa hoặc sơn, độ bão hòa màu mà phương pháp này thể hiện cao hơn nhiều so với các phương pháp tô màu khác.
2. Thuốc nhuộm được sử dụng trong quá trình thăng hoa nhiệt có thể thấm khoảng 20-30 micron vào bề mặt vật liệu, vì vậy ngay cả khi bề mặt bị chà xát hoặc trầy xước, màu sắc của nó vẫn có thể được duy trì rất tươi sáng. Phương pháp này cũng được sử dụng rộng rãi trong nhiều sản phẩm khác nhau, bao gồm cả máy tính xách tay VAIO của SONY. Máy tính này sử dụng phương pháp này để xử lý bề mặt với nhiều màu sắc và hoa văn khác nhau, khiến sản phẩm này trở nên đặc biệt và cá nhân hóa hơn.
Ⅹ. Về việc nướng vecni
1. Nướng vecni là sau khi phun hoặc sơn, phôi không được để đóng rắn tự nhiên mà đưa phôi vào phòng nướng vecni, lớp sơn được đóng rắn bằng phương pháp gia nhiệt bằng điện hoặc gia nhiệt hồng ngoại xa.
2. Sự khác biệt giữa vecni nung và sơn thông thường: Sau khi nung vecni, lớp sơn sẽ đặc hơn, không dễ bong tróc, màng sơn đồng đều và màu sắc tươi tắn.
3. Quy trình sơn mài piano là một loại quy trình sơn bóng nung. Quy trình của nó rất phức tạp. Đầu tiên, cần phải trét bột trét lên ván gỗ làm lớp sơn phun dưới cùng; sau khi trét bột trét, đợi bột trét khô và đánh bóng cho mịn; sau đó phun lớp sơn lót 3-5 lần liên tục và đánh bóng bằng giấy nhám nước và vải mài sau mỗi lần phun; cuối cùng, phun 1-3 lần lớp sơn phủ bóng, sau đó sử dụng lò nung nhiệt độ cao để làm khô lớp sơn. Lớp sơn lót là lớp sơn trong suốt đã đóng rắn có độ dày khoảng 0,5mm-1,5mm. Ngay cả khi nhiệt độ cốc sắt là 60-80 độ, sẽ không có vấn đề gì trên bề mặt của nó!
XI. Về sự oxy hóa
1. Quá trình oxy hóa là phản ứng hóa học giữa vật thể và oxy trong không khí, được gọi là phản ứng oxy hóa. Đây là hiện tượng tự nhiên. Quá trình oxy hóa được mô tả ở đây là quá trình xử lý bề mặt của các sản phẩm phần cứng. Đây là phản ứng oxy hóa điện hóa do con người kiểm soát. Quá trình oxy hóa anot được sử dụng rộng rãi.
2. Quy trình: rửa kiềm - rửa bằng nước - tẩy trắng - rửa bằng nước - hoạt hóa - rửa bằng nước - oxy hóa nhôm - rửa bằng nước - nhuộm - rửa bằng nước - làm kín - rửa bằng nước - sấy - kiểm tra chất lượng - nhập kho.
3. Vai trò của quá trình oxy hóa: bảo vệ và trang trí, có thể tạo màu, cách nhiệt, tăng cường độ liên kết với lớp phủ hữu cơ và tăng cường độ liên kết với lớp phủ vô cơ.
4. Quá trình oxy hóa thứ cấp: Sản phẩm bị oxy hóa hai lần bằng cách chặn hoặc khử oxy trên bề mặt sản phẩm, gọi là quá trình oxy hóa thứ cấp.
1) Màu sắc khác nhau trên cùng một sản phẩm có thể gần giống nhau hoặc rất khác nhau.
2) Sản xuất LOGO nhô ra trên bề mặt sản phẩm. LOGO nhô ra trên bề mặt sản phẩm có thể được dập hoặc thu được thông qua quá trình oxy hóa thứ cấp.
XIⅠ.Về bản vẽ dây cơ khí
1. Kéo dây cơ học là quá trình chà xát các vết trên bề mặt sản phẩm thông qua gia công cơ học. Có một số loại kéo dây cơ học, chẳng hạn như đường thẳng, đường ngẫu nhiên, ren, gợn sóng và đường mặt trời.
2. Vật liệu thích hợp cho việc kéo dây cơ khí:
1) Kéo dây cơ học thuộc về quá trình xử lý bề mặt của sản phẩm phần cứng.
2) Sản phẩm nhựa không thể kéo dây cơ học trực tiếp. Sản phẩm nhựa sau khi mạ nước cũng có thể kéo dây cơ học để tạo đường nét, nhưng lớp phủ không được quá mỏng, nếu không sẽ dễ bị vỡ.
3) Trong số các vật liệu kim loại, kéo dây cơ học phổ biến nhất là nhôm và thép không gỉ. Vì độ cứng và độ bền bề mặt của nhôm thấp hơn thép không gỉ nên hiệu quả kéo dây cơ học tốt hơn thép không gỉ.
4) Các sản phẩm phần cứng khác.
XIⅠⅠ.Về khắc laser
1. Khắc laser, còn được gọi là khắc laser hoặc đánh dấu laser, là một quá trình xử lý bề mặt sử dụng nguyên lý quang học.
2. Ứng dụng khắc laser: Khắc laser phù hợp với hầu hết mọi vật liệu, phần cứng và nhựa là lĩnh vực phổ biến. Ngoài ra còn có các sản phẩm tre và gỗ, plexiglass, tấm kim loại, thủy tinh, đá, pha lê, Corian, giấy, tấm hai màu, nhôm oxit, da, nhựa, nhựa epoxy, nhựa polyester, kim loại phun, v.v.
3. Sự khác biệt giữa phương pháp kéo dây bằng laser và phương pháp kéo dây bằng cơ học:
1) Kéo dây cơ học là tạo ra kết cấu bằng cách gia công cơ học, trong khi kéo dây bằng laser là đốt cháy kết cấu bằng năng lượng ánh sáng laser.
2) Tương đối mà nói, kết cấu của phương pháp kéo dây cơ học không được rõ ràng lắm, trong khi kết cấu của phương pháp kéo dây bằng laser thì rõ ràng.
3) Bề mặt của dây kéo cơ học có cảm giác gồ ghề và lõm khi chạm vào, trong khi bề mặt của dây kéo laser có cảm giác gồ ghề và lõm khi chạm vào.
XIⅠⅡ.Về việc cắt tỉa bóng loáng
Cắt bóng là cắt một vòng vát sáng trên cạnh của sản phẩm phần cứng thông qua máy CNC tốc độ cao.
1) Thuộc về quá trình xử lý bề mặt của sản phẩm phần cứng.
2) Trong số các vật liệu kim loại, nhôm là vật liệu được sử dụng rộng rãi nhất để cắt độ bóng cao, vì nhôm tương đối mềm, hiệu suất cắt tuyệt vời và có thể tạo ra hiệu ứng bề mặt rất sáng.
3) Chi phí gia công cao, thường chỉ dùng để cắt cạnh các chi tiết kim loại.
4) Được sử dụng rộng rãi trong điện thoại di động, sản phẩm điện tử và sản phẩm kỹ thuật số.
XⅤ. Về việc chải răng
1. Chải là phương pháp cắt tạo hoa văn trên bề mặt sản phẩm thông qua quá trình gia công cơ học.
2. Nơi áp dụng bàn chải:
1) Thuộc về quá trình xử lý bề mặt của sản phẩm phần cứng.
2) Biển tên bằng kim loại, nhãn sản phẩm hoặc logo công ty trên đó có sọc lụa nghiêng hoặc thẳng.
3) Một số hoa văn có chiều sâu rõ rệt trên bề mặt sản phẩm phần cứng.
XⅥ. Về phun cát
Phun cát là quá trình làm sạch và làm nhám bề mặt của vật liệu nền bằng tác động của dòng cát tốc độ cao. Khí nén được sử dụng làm năng lượng để tạo thành chùm tia phản lực tốc độ cao để phun vật liệu (cát quặng đồng, cát thạch anh, corundum, cát sắt, cát Hải Nam) với tốc độ cao lên bề mặt của phôi cần gia công, do đó hình dạng hoặc hình dạng của bề mặt ngoài của bề mặt phôi thay đổi. Do tác động và tác động cắt của chất mài mòn lên bề mặt phôi, bề mặt phôi đạt được độ sạch nhất định và độ nhám khác nhau, và các tính chất cơ học của bề mặt phôi được cải thiện, do đó cải thiện khả năng chống mỏi của phôi, tăng độ bám dính giữa phôi và lớp phủ, kéo dài độ bền của lớp phủ, đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho việc san phẳng và trang trí lớp phủ.
2. Phạm vi ứng dụng của phun cát
1) Xử lý trước lớp phủ và liên kết của phôi Phun cát có thể loại bỏ mọi bụi bẩn như rỉ sét trên bề mặt phôi và tạo ra một mẫu cơ bản rất quan trọng (thường được gọi là bề mặt nhám) trên bề mặt phôi và có thể đạt được các mức độ nhám khác nhau bằng cách thay thế các chất mài mòn có kích thước hạt khác nhau, cải thiện đáng kể lực liên kết giữa phôi và vật liệu phủ và mạ. Hoặc làm cho các bộ phận liên kết liên kết chặt chẽ hơn và có chất lượng tốt hơn.
2) Làm sạch và đánh bóng bề mặt thô của vật đúc và phôi sau khi xử lý nhiệt. Phun cát có thể làm sạch mọi bụi bẩn (như vảy, dầu và các cặn bã khác) trên bề mặt vật đúc, vật rèn và phôi sau khi xử lý nhiệt, đồng thời đánh bóng bề mặt phôi để cải thiện độ hoàn thiện của phôi, để phôi có thể thể hiện màu kim loại đồng đều và nhất quán, làm cho vẻ ngoài của phôi đẹp hơn.
3) Làm sạch gờ và làm đẹp bề mặt các chi tiết gia công Phun cát có thể làm sạch các gờ nhỏ trên bề mặt phôi và làm cho bề mặt phôi nhẵn hơn, loại bỏ tác hại của gờ và cải thiện cấp độ của phôi. Ngoài ra, phun cát có thể tạo ra các đường viền rất nhỏ tại điểm giao nhau của bề mặt phôi, làm cho phôi đẹp hơn và chính xác hơn.
4) Cải thiện tính chất cơ học của các bộ phận. Sau khi phun cát, các bộ phận cơ khí có thể tạo ra các bề mặt lõm và lồi đồng đều và mịn trên bề mặt của các bộ phận, để có thể lưu trữ dầu bôi trơn, do đó cải thiện điều kiện bôi trơn, giảm tiếng ồn và tăng tuổi thọ của máy.
5) Hiệu ứng đánh bóng Đối với một số phôi gia công chuyên dụng, phun cát có thể đạt được độ phản chiếu hoặc độ mờ khác nhau tùy ý. Chẳng hạn như đánh bóng phôi thép không gỉ và nhựa, đánh bóng ngọc bích, bề mặt mờ của đồ nội thất bằng gỗ, hoa văn trên bề mặt kính mờ và làm nhám bề mặt vải.
17. Về sự ăn mòn
1. Ăn mòn là hiện tượng ăn mòn chạm khắc, tức là sử dụng vật liệu trang trí để tạo ra các hoa văn hoặc chữ viết trên bề mặt kim loại.
2. Ứng dụng của ăn mòn:
1) Thuộc về quá trình xử lý bề mặt của sản phẩm phần cứng.
2) Bề mặt trang trí, có thể tạo ra một số hoa văn và văn bản tương đối tinh tế trên bề mặt kim loại.
3) Quá trình ăn mòn có thể tạo ra các lỗ và rãnh nhỏ.
4) Khắc khuôn và cắn khuôn.
18. Về đánh bóng
1. Đánh bóng là quá trình sử dụng các công cụ hoặc phương pháp khác để làm sáng bề mặt của một phôi. Mục đích chính là để có được bề mặt nhẵn hoặc bóng gương, và đôi khi cũng được sử dụng để loại bỏ độ bóng (mờ).
2. Các phương pháp đánh bóng thông dụng bao gồm: đánh bóng cơ học, đánh bóng hóa học, đánh bóng điện phân, đánh bóng siêu âm, đánh bóng bằng chất lỏng và đánh bóng mài từ tính.
3. Ứng dụng đánh bóng:
1) Nói chung, tất cả các sản phẩm cần bề mặt sáng bóng đều phải được đánh bóng.
2) Sản phẩm nhựa không được đánh bóng trực tiếp, nhưng chất mài mòn thì được đánh bóng.
19. Về dập nóng
1. Dập nóng, thường gọi là dập nóng, là một quá trình in đặc biệt không sử dụng mực. Tấm in kim loại được nung nóng, phủ giấy bạc, và chữ hoặc hoa văn vàng được dập nổi trên vật liệu in. Với sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp giấy bạc và bao bì, ứng dụng của dập nóng nhôm mạ điện ngày càng trở nên rộng rãi.
2. Quy trình dập nóng sử dụng nguyên lý chuyển giao ép nóng để chuyển lớp nhôm trong nhôm mạ điện lên bề mặt của chất nền để tạo thành hiệu ứng kim loại đặc biệt. Vì vật liệu chính được sử dụng để dập nóng là lá nhôm mạ điện, nên dập nóng còn được gọi là dập nóng nhôm mạ điện. Lá nhôm mạ điện thường được tạo thành từ nhiều lớp vật liệu, vật liệu nền thường là PE, tiếp theo là lớp phủ tách, lớp phủ màu, lớp phủ kim loại (mạ nhôm) và lớp phủ keo.
Quá trình dập nóng cơ bản là dưới áp suất, tức là khi nhôm mạ điện được ép bởi tấm dập nóng và chất nền, lớp nhựa silicon nóng chảy và chất kết dính trên nhôm mạ điện bị nhiệt làm nóng chảy. Lúc này, độ nhớt của nhựa silicon nóng chảy trở nên nhỏ hơn và độ nhớt của chất kết dính nhạy nhiệt đặc biệt tăng lên sau khi được làm nóng chảy bằng nhiệt, do đó lớp nhôm được bóc ra khỏi màng nền nhôm mạ điện và đồng thời chuyển sang chất nền. Khi loại bỏ áp suất, chất kết dính nhanh chóng nguội và đông cứng, và lớp nhôm được gắn chặt vào chất nền, hoàn thành quá trình dập nóng.
3. Dập nóng có hai chức năng chính: một là trang trí bề mặt, có thể làm tăng giá trị gia tăng của sản phẩm. Dập nóng kết hợp với các phương pháp xử lý khác như công nghệ dập nổi có thể thể hiện tốt hơn hiệu ứng trang trí mạnh mẽ của sản phẩm: thứ hai là mang lại cho sản phẩm hiệu suất chống hàng giả cao hơn, chẳng hạn như sử dụng logo nhãn hiệu dập nóng định vị toàn ảnh. Sau khi dập nóng, sản phẩm có hoa văn rõ ràng và đẹp mắt, màu sắc tươi sáng và bắt mắt, chống mài mòn và chống chịu thời tiết. Hiện nay, quy trình dập nóng trên nhãn thuốc lá in chiếm hơn 85%. Trong thiết kế đồ họa, dập nóng có thể đóng vai trò trong việc thêm nét hoàn thiện và làm nổi bật chủ đề thiết kế. Nó đặc biệt phù hợp để trang trí nhãn hiệu và tên đã đăng ký.
20. Về đàn
Người ta thường cho rằng phủ nhung chỉ để trang trí, nhưng thực tế nó có nhiều ưu điểm. Ví dụ, trong hộp đựng đồ trang sức và mỹ phẩm, cần phủ nhung để bảo vệ đồ trang sức và mỹ phẩm. Nó cũng có thể ngăn ngừa sự ngưng tụ, vì vậy nó được sử dụng trong nội thất ô tô, thuyền hoặc hệ thống điều hòa không khí. Hai ứng dụng sáng tạo nhất mà tôi có thể tưởng tượng ra là phủ nhung cho đồ dùng bằng gốm sứ, và ứng dụng còn lại là máy hút bụi của Miele.
21. Về trang trí ngoài khuôn mẫu
Trang trí ngoài khuôn thường được coi là một phần mở rộng của quá trình ép phun, chứ không phải là một quá trình độc lập khác. Việc phủ lớp vải bên ngoài của điện thoại di động dường như đòi hỏi sự khéo léo tinh tế để tạo ra hiệu ứng đặc biệt, nhưng nó có thể được tạo ra nhanh chóng và đẹp mắt thông qua trang trí ngoài khuôn. Quan trọng hơn, nó có thể được thực hiện trực tiếp trên khuôn mà không cần xử lý thủ công thêm.
22. Về lớp phủ tự phục hồi
1. Lớp phủ này có khả năng tự phục hồi kỳ diệu. Khi có những vết xước nhỏ hoặc đường nét mảnh trên bề mặt, chỉ cần tiếp xúc với nguồn nhiệt, bề mặt sẽ tự phục hồi vết xước. Nguyên lý là sử dụng tính lưu động tăng lên của vật liệu polyme trong môi trường nhiệt độ cao, do đó sau khi gia nhiệt, chúng sẽ chảy về phía vết xước hoặc vết lõm do tính lưu động tăng lên và lấp đầy chúng. Phương pháp xử lý bề mặt này có thể cung cấp khả năng bảo vệ và độ bền chưa từng có.
Nó rất tốt cho việc bảo vệ một số loại xe, đặc biệt là khi chúng ta đỗ xe dưới trời nắng, lớp phủ trên bề mặt xe sẽ tự động sửa chữa các vết xước hoặc đường nhăn nhỏ, mang lại bề mặt hoàn hảo nhất.
2. Ứng dụng liên quan: Ngoài việc bảo vệ các tấm thân xe, trong tương lai có thể sử dụng trên bề mặt các tòa nhà không?
23. Về lớp phủ chống thấm
1. Lớp phủ chống thấm nước truyền thống phải được phủ một lớp màng, không chỉ mất thẩm mỹ mà còn làm thay đổi tính chất bề mặt của chính vật thể. Lớp phủ chống thấm nước nano do P2I phát minh sử dụng phương pháp phun chân không để gắn lớp phủ chống thấm nước polymer vào bề mặt của phôi trong không gian kín ở nhiệt độ phòng. Vì độ dày của lớp phủ này tính bằng nanomet nên về mặt hình thức gần như không thể nhận thấy. Phương pháp này có thể áp dụng cho nhiều loại vật liệu và hình dạng hình học. Ngay cả một số vật thể có hình dạng phức tạp và kết hợp nhiều loại vật liệu cũng có thể được P2I phủ lớp chống thấm nước thành công.
2. Ứng dụng liên quan: Công nghệ này có thể cung cấp chức năng chống thấm nước cho các sản phẩm điện tử, quần áo, giày dép, v.v. Khóa kéo của quần áo và khớp nối của các sản phẩm điện tử có thể được phủ. Những thứ khác, bao gồm các dụng cụ chính xác trong phòng thí nghiệm và thiết bị y tế, cũng phải có chức năng chống thấm nước. Ví dụ, ống nhỏ giọt trong phòng thí nghiệm phải có chức năng chống thấm nước để ngăn chất lỏng bám dính, để đảm bảo lượng chất lỏng trong thí nghiệm là chính xác và không bị mất.
Thời gian đăng: 22-04-2025