సౌందర్య సాధనాల ప్యాకేజింగ్ ఉత్పత్తుల ఉపరితల శుద్ధి ప్రక్రియ అనేది రంగు, పూత, ప్రక్రియ, పరికరాలు మొదలైన వాటి సమర్థవంతమైన సమన్వయం యొక్క ఫలితం. విభిన్న ప్రక్రియలు తుది ప్యాకేజింగ్ ఉత్పత్తులపై విభిన్న ప్రభావాలను సృష్టిస్తాయి.
Ⅰ. పిచికారీ చేయడం గురించి
1. స్ప్రేయింగ్ అనేది అత్యంత సాధారణ ఉపరితల పూత, ఇది ప్లాస్టిక్ మరియు హార్డ్వేర్ రెండింటికీ వర్తిస్తుంది. స్ప్రేయింగ్లో సాధారణంగా ఆయిల్ స్ప్రేయింగ్, పౌడర్ స్ప్రేయింగ్ మొదలైనవి ఉంటాయి, మరియు వీటిలో అత్యంత సాధారణమైనది ఆయిల్ స్ప్రేయింగ్. స్ప్రే చేసిన పూతలను సాధారణంగా పెయింట్స్ అని పిలుస్తారు, ఇవి రెసిన్లు, పిగ్మెంట్లు, సాల్వెంట్లు మరియు ఇతర సంకలితాలతో కూడి ఉంటాయి. ప్లాస్టిక్ స్ప్రేయింగ్లో సాధారణంగా రెండు పెయింట్ పొరలు ఉంటాయి, ఉపరితలంపై రంగు ఉన్న పొరను టాప్కోట్ అని, మరియు ఉపరితలంపై అత్యంత పారదర్శకంగా ఉండే పొరను ప్రొటెక్టివ్ పెయింట్ అని అంటారు.
2. స్ప్రేయింగ్ ప్రక్రియ పరిచయం:
1) ప్రాథమిక శుభ్రపరచడం. ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ దుమ్ము తొలగింపు వంటివి.
2) టాప్కోట్ను స్ప్రే చేయడం. టాప్కోట్ అనేది సాధారణంగా ఉపరితలంపై కనిపించే రంగు.
3) టాప్కోట్ను ఆరబెట్టడం. దీనిని గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద సహజంగా ఆరబెట్టడం మరియు ప్రత్యేక ఓవెన్లో ఆరబెట్టడం అని విభజించారు.
4) టాప్కోట్ను చల్లబరచడం. ప్రత్యేక ఓవెన్ డ్రైయింగ్కు చల్లబరచడం అవసరం.
5) రక్షిత పెయింట్ను స్ప్రే చేయడం. రక్షిత పెయింట్ను సాధారణంగా టాప్కోట్ను రక్షించడానికి ఉపయోగిస్తారు, వీటిలో చాలా వరకు పారదర్శక పెయింట్లు ఉంటాయి.
6) రక్షిత పెయింట్ గట్టిపడటం.
7) క్యూసి తనిఖీ. అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
3. రబ్బరు నూనె
రబ్బరు నూనెను ఎలాస్టిక్ పెయింట్, హ్యాండ్-ఫీల్ పెయింట్ అని కూడా పిలుస్తారు. ఇది రెండు భాగాలతో కూడిన, అధిక సాగే గుణం గల హ్యాండ్-ఫీల్ పెయింట్. ఈ పెయింట్ను స్ప్రే చేసిన ఉత్పత్తికి ఒక ప్రత్యేకమైన మృదువైన స్పర్శ మరియు అధిక సాగే గుణం గల ఉపరితల అనుభూతి ఉంటుంది. రబ్బరు నూనె యొక్క ప్రతికూలతలు అధిక ధర, సాధారణ మన్నిక, మరియు దీర్ఘకాలిక ఉపయోగం తర్వాత సులభంగా ఊడిపోవడం. రబ్బరు నూనెను కమ్యూనికేషన్ ఉత్పత్తులు, ఆడియో-విజువల్ ఉత్పత్తులు, MP3, మొబైల్ ఫోన్ షెల్స్, అలంకరణలు, విశ్రాంతి మరియు వినోద ఉత్పత్తులు, గేమ్ కన్సోల్ హ్యాండిల్స్, సౌందర్య పరికరాలు మొదలైన వాటిలో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు.
4. UV పెయింట్
1) UV పెయింట్ అనేది అతినీలలోహిత కిరణాల (Ultra-VioletRay) యొక్క ఆంగ్ల సంక్షిప్త రూపం. సాధారణంగా ఉపయోగించే UV తరంగదైర్ఘ్య పరిధి 200-450nm. UV పెయింట్ను అతినీలలోహిత కాంతి కింద మాత్రమే గట్టిపరచవచ్చు.
2) UV పెయింట్ యొక్క లక్షణాలు: పారదర్శకంగా మరియు ప్రకాశవంతంగా ఉండటం, అధిక గట్టిదనం, వేగవంతమైన ఫిక్సింగ్ వేగం, అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం, రక్షిత టాప్కోట్, ఉపరితలాన్ని గట్టిపరచడం మరియు ప్రకాశవంతం చేయడం.
Ⅱ. వాటర్ ప్లేటింగ్ గురించి
1. వాటర్ ప్లేటింగ్ అనేది ఒక విద్యుత్ రసాయన ప్రక్రియ. సామాన్య భాషలో చెప్పాలంటే, ఇది ఒక ఉపరితల శుద్ధి పద్ధతి. దీనిలో ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ చేయవలసిన ఉత్పత్తి భాగాలను ఒక ఎలక్ట్రోలైట్లో ముంచి, విద్యుత్ ప్రవాహాన్ని పంపి, విద్యుద్విశ్లేషణ ద్వారా ఆ భాగాల ఉపరితలంపై లోహాన్ని నిక్షేపించి, ఏకరీతిగా, దట్టంగా మరియు చక్కగా అతుక్కొని ఉన్న లోహపు పొరను ఏర్పరుస్తారు.
2. వాటర్ ప్లేటింగ్కు అనువైన పదార్థాలు: అత్యంత సాధారణమైనది ABS, ప్రాధాన్యంగా ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ గ్రేడ్ ABS. PP, PC, PE మొదలైన ఇతర సాధారణ ప్లాస్టిక్లకు వాటర్ ప్లేటింగ్ చేయడం కష్టం.
సాధారణ ఉపరితల రంగులు: బంగారం, వెండి, నలుపు, తుపాకీ రంగు.
సాధారణ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ప్రభావాలు: అధిక మెరుపు, మాట్, మాట్, మిశ్రమ, మొదలైనవి.
Ⅲ. వాక్యూమ్ ప్లేటింగ్ గురించి
1. వాక్యూమ్ ప్లేటింగ్ అనేది ఒక రకమైన ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్. ఇది అధిక వాక్యూమ్ పరికరంలో ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై లోహపు పూత యొక్క పలుచని పొరను పూసే పద్ధతి.
2. వాక్యూమ్ ప్లేటింగ్ ప్రక్రియ క్రమం: ఉపరితల శుభ్రపరచడం-యాంటీస్టాటిక్-ప్రైమర్ స్ప్రేయింగ్-ప్రైమర్ బేకింగ్-వాక్యూమ్ కోటింగ్-టాప్కోట్ స్ప్రేయింగ్-టాప్కోట్ బేకింగ్-నాణ్యత తనిఖీ-ప్యాకేజింగ్.
3. వాక్యూమ్ ప్లేటింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలు:
1) ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ చేయగల ప్లాస్టిక్ పదార్థాలు చాలా ఉన్నాయి.
2) దీనికి ప్రకాశవంతమైన రంగులతో కలర్ ప్లేటింగ్ చేయవచ్చు.
3) ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ సమయంలో ప్లాస్టిక్ల లక్షణాలు మారవు మరియు స్థానిక ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది.
4) వ్యర్థ ద్రవం ఉత్పత్తి కాదు, ఇది పర్యావరణానికి అనుకూలమైనది.
5) విద్యుత్ ప్రసరణ చేయని వాక్యూమ్ ప్లేటింగ్ చేయవచ్చు.
6) వాటర్ ప్లేటింగ్ కంటే ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ప్రభావం మరింత ప్రకాశవంతంగా ఉంటుంది.
7) వాక్యూమ్ ప్లేటింగ్ ఉత్పాదకత వాటర్ ప్లేటింగ్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.
దీని ప్రతికూలతలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
1) వాక్యూమ్ ప్లేటింగ్లో లోపభూయిష్ట రేటు వాటర్ ప్లేటింగ్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.
2) వాక్యూమ్ ప్లేటింగ్ ధర వాటర్ ప్లేటింగ్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.
3) వాక్యూమ్ కోటింగ్ ఉపరితలం అరుగుదలను తట్టుకోలేదు మరియు దానికి UV రక్షణ అవసరం, అయితే వాటర్ ప్లేటింగ్కు సాధారణంగా UV రక్షణ అవసరం లేదు.
Ⅳ. IMD/ఇన్-మోల్డ్ డెకరేషన్ టెక్నాలజీ గురించి
1. IMD యొక్క చైనీస్ పేరు: ఇన్-మోల్డ్ డెకరేషన్ టెక్నాలజీ, దీనిని కోటింగ్-ఫ్రీ టెక్నాలజీ అని కూడా పిలుస్తారు. ఆంగ్ల పేరు: ఇన్-మోల్డ్ డెకరేషన్, IMD అనేది అంతర్జాతీయంగా ప్రాచుర్యం పొందిన ఒక ఉపరితల అలంకరణ సాంకేతికత. దీనిలో ఉపరితలంపై గట్టిపడిన పారదర్శక ఫిల్మ్, మధ్యలో ముద్రించిన నమూనా పొర, వెనుక ఇంజెక్షన్ పొర మరియు మధ్యలో ఇంక్ ఉంటాయి. ఇది ఉత్పత్తిని రాపిడిని తట్టుకునేలా చేస్తుంది, ఉపరితలంపై గీతలు పడకుండా నివారిస్తుంది మరియు రంగును ఎక్కువ కాలం ప్రకాశవంతంగా ఉంచుతుంది, అలాగే అది సులభంగా వెలిసిపోకుండా చేస్తుంది.
IMD ఇన్-మోల్డ్ డెకరేషన్ అనేది ఒక సాపేక్షంగా కొత్త ఆటోమేటెడ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ. సాంప్రదాయ ప్రక్రియలతో పోలిస్తే, IMD ఉత్పత్తి దశలను సులభతరం చేస్తుంది మరియు విడదీయాల్సిన భాగాలను తగ్గిస్తుంది, కాబట్టి ఇది వేగంగా ఉత్పత్తి చేయడానికి మరియు సమయం, ఖర్చును ఆదా చేయడానికి సహాయపడుతుంది. నాణ్యతను మెరుగుపరచడం, ఇమేజ్ సంక్లిష్టతను పెంచడం మరియు ఉత్పత్తి మన్నికను పెంచడం వంటి ప్రయోజనాలు కూడా దీనికి ఉన్నాయి. ప్రస్తుతం IMD అత్యంత సమర్థవంతమైన పద్ధతి. ఇందులో ప్రింటింగ్, అధిక-పీడన మోల్డింగ్, ఫిల్మ్ ఉపరితలంపై పంచింగ్ చేయడం, మరియు చివరగా ప్లాస్టిక్తో కలిపి ఆకృతిని ఇవ్వడం జరుగుతుంది. దీనివల్ల ద్వితీయ నిర్వహణ ప్రక్రియలు మరియు మానవశక్తి గంటలు తొలగిపోతాయి. ముఖ్యంగా బ్యాక్లైటింగ్, బహుళ వక్ర ఉపరితలాలు, అనుకరణ లోహం, హెయిర్లైన్ ప్రాసెసింగ్, లాజికల్ లైట్ ప్యాటర్న్లు, రిబ్ ఇంటర్ఫియరెన్స్ మొదలైన వాటిని ప్రింటింగ్ మరియు పెయింటింగ్ ప్రక్రియల ద్వారా నిర్వహించలేనప్పుడు, IMD ప్రక్రియను ఉపయోగించాల్సిన సమయం ఇదే.
IMD ఇన్-మోల్డ్ డెకరేషన్, థర్మల్ ట్రాన్స్ఫర్, స్ప్రేయింగ్, ప్రింటింగ్, ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ మరియు ఇతర బాహ్య అలంకరణ పద్ధతుల వంటి అనేక సాంప్రదాయ ప్రక్రియలను భర్తీ చేయగలదు. ముఖ్యంగా బహుళ రంగుల చిత్రాలు, బ్యాక్లైట్లు మొదలైనవి అవసరమయ్యే ఉత్పత్తులకు ఇది చాలా అనుకూలం.
అయితే, ఇక్కడ ఒక విషయం గమనించాలి: అన్ని ప్లాస్టిక్ ఉపరితల అలంకరణలను IMD సాంకేతికతతో భర్తీ చేయలేము. IMDలో ఇప్పటికీ మెటీరియల్ టెక్నాలజీకి సంబంధించిన కొన్ని అడ్డంకులు ఉన్నాయి (ఉదాహరణకు, గట్టిదనం మరియు సాగదీత మధ్య విలోమ సంబంధం, పొజిషనింగ్ కచ్చితత్వం, ప్రత్యేక ఆకారాలు మరియు గడ్డల మధ్య దూరం, డ్రాఫ్ట్ యాంగిల్ మొదలైనవి). నిర్దిష్ట ఉత్పత్తులను విశ్లేషించడానికి నిపుణులైన ఇంజనీర్ల కోసం 3D డ్రాయింగ్లను తప్పనిసరిగా అందించాలి.
2. IMDలో IML, IMF మరియు IMR ఉంటాయి
IML: ఇన్ మోల్డింగ్ లేబుల్ (ముద్రించి, రంధ్రాలు చేసిన అలంకారపు షీట్ను ఇంజెక్షన్ మోల్డ్లో ఉంచి, ఆ తర్వాత మోల్డ్ చేసిన షీట్ వెనుక ఉన్న ఇంక్ పొరలోకి రెసిన్ను ఇంజెక్ట్ చేసి, రెసిన్ మరియు షీట్ను ఒకే ఘనీభవించిన ఆకారంలో బంధించే ఒక సాంకేతికత. ప్రింటింగ్ → పంచింగ్ → ఇంటర్నల్ ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్.) (సాగదీయడం ఉండదు, చిన్న వంపు తిరిగిన ఉపరితలం, 2D ఉత్పత్తుల కోసం ఉపయోగిస్తారు);
IMF: ఇన్ మోల్డింగ్ ఫిల్మ్ (దాదాపుగా IML లాంటిదే కానీ ప్రధానంగా IML ఆధారిత 3D ప్రాసెసింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు. ప్రింటింగ్ → మోల్డింగ్ → పంచింగ్ → ఇంటర్నల్ ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్. గమనిక: మోల్డింగ్ ఎక్కువగా PC వాక్యూమ్\హై ప్రెజర్ మోల్డింగ్ పద్ధతిలో జరుగుతుంది.) (అధిక సాగే గుణం ఉన్న ఉత్పత్తులకు, 3D ఉత్పత్తులకు అనువైనది);
IMR: ఇన్ మోల్డింగ్ రోలర్ (రబ్బరుపై ఉండే రిలీజ్ లేయర్పై దృష్టి కేంద్రీకరించబడుతుంది. PET ఫిల్మ్ → ప్రింటింగ్ రిలీజ్ ఏజెంట్ → ప్రింటింగ్ ఇంక్ → ప్రింటింగ్ అడెసివ్ → ఇంటర్నల్ ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ → ఇంక్ మరియు ప్లాస్టిక్ బాండింగ్ → మోల్డ్ను తెరిచిన తర్వాత, రబ్బరు ఇంక్ నుండి దానంతట అదే విడుదల అవుతుంది. జపాన్ దీనిని థర్మల్ ట్రాన్స్ఫర్ లేదా థర్మల్ ట్రాన్స్ఫర్ అని పిలుస్తుంది. ఈ యంత్రం రోల్ టు రోల్ పద్ధతిని ఉపయోగిస్తుంది, మరియు అలైన్మెంట్ CCD కంప్యూటర్ ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది. దీని షీట్ కస్టమైజేషన్ సైకిల్ చాలా ఎక్కువ సమయం తీసుకుంటుంది, మోల్డ్ ఖర్చు చాలా ఎక్కువ, ఈ టెక్నాలజీ ఎగుమతి చేయబడదు, ఇది కేవలం జపాన్ వద్ద మాత్రమే ఉంది.) (ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై ఉన్న ఫిల్మ్ తొలగించబడుతుంది, ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై కేవలం ఇంక్ మాత్రమే మిగిలి ఉంటుంది.);
3. IML, IMF మరియు IMR మధ్య వ్యత్యాసం (ఉపరితలంపై పలుచని పొర మిగిలి ఉందా లేదా).
IMD ఉత్పత్తుల ప్రయోజనాలు:
1) గీతలు పడకుండా నిరోధకత, బలమైన తుప్పు నిరోధకత మరియు సుదీర్ఘ సేవా జీవితం.
2) మంచి త్రిమితీయ భావన.
3) దుమ్ము నిరోధక, తేమ నిరోధక మరియు బలమైన ఆకార మార్పు నిరోధక సామర్థ్యం.
4) రంగును ఇష్టానుసారంగా మార్చుకోవచ్చు, మరియు నమూనాని కూడా ఇష్టానుసారంగా మార్చుకోవచ్చు.
5) నమూనా ఖచ్చితంగా అమర్చబడింది.
V. సిల్క్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ గురించి
1. సిల్క్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ అనేది పురాతనమైనప్పటికీ విస్తృతంగా ఉపయోగించే ముద్రణా పద్ధతి.
1) స్క్రీన్పై ఇంక్ పూయడానికి స్క్రాపర్ను ఉపయోగించండి.
2) ఒక స్క్రాపర్ను ఒక స్థిరమైన కోణంలో ఉపయోగించి సిరాను ఒక వైపుకు సమానంగా గీకండి. ఈ సమయంలో, స్క్రీన్ తయారైనప్పుడు ఉన్న నమూనా ప్రకారం సిరా లోపలికి చొచ్చుకుపోవడం వల్ల, అది ముద్రించాల్సిన వస్తువుపై పడుతుంది మరియు దీనిని పదేపదే ముద్రించవచ్చు.
3) ప్రింట్ చేసిన స్క్రీన్ను ఉతికిన తర్వాత భద్రపరుచుకోవచ్చు మరియు ఉపయోగించవచ్చు.
2. సిల్క్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ ఉపయోగించే ప్రదేశాలు: కాగితం ప్రింటింగ్, ప్లాస్టిక్ ప్రింటింగ్, చెక్క ఉత్పత్తుల ప్రింటింగ్, గాజు, సిరామిక్ ఉత్పత్తుల ప్రింటింగ్, తోలు ఉత్పత్తుల ప్రింటింగ్ మొదలైనవి.
Ⅵ. ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ గురించి
1. ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ అనేది ప్రత్యేక ముద్రణా పద్ధతులలో ఒకటి. ఇది క్రమరహిత వస్తువుల ఉపరితలంపై టెక్స్ట్, గ్రాఫిక్స్ మరియు చిత్రాలను ముద్రించగలదు మరియు ఇప్పుడు ఒక ముఖ్యమైన ప్రత్యేక ముద్రణా పద్ధతిగా మారుతోంది. ఉదాహరణకు, మొబైల్ ఫోన్ల ఉపరితలంపై టెక్స్ట్ మరియు నమూనాలను ఈ పద్ధతిలో ముద్రిస్తారు, మరియు కంప్యూటర్ కీబోర్డులు, పరికరాలు మరియు మీటర్లు వంటి అనేక ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తుల ఉపరితల ముద్రణ అంతా ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ ద్వారానే పూర్తి చేయబడుతుంది.
2. ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ చాలా సులభమైనది. దీనిలో స్టీల్ (లేదా రాగి, థర్మోప్లాస్టిక్ ప్లాస్టిక్) గ్రావ్యూర్ను మరియు సిలికాన్ రబ్బరు పదార్థంతో తయారు చేయబడిన వంపు తిరిగిన ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ హెడ్ను ఉపయోగిస్తారు. గ్రావ్యూర్పై ఉన్న సిరాను ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ హెడ్ ఉపరితలంపై ముంచి, ఆపై అక్షరాలు, నమూనాలు మొదలైనవాటిని ముద్రించడానికి అవసరమైన వస్తువు యొక్క ఉపరితలంపై నొక్కుతారు.
3. ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ మరియు సిల్క్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ మధ్య తేడా:
1) ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ క్రమరహిత వక్ర ఉపరితలాలు మరియు పెద్ద వంపులు గల వక్ర ఉపరితలాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది, అయితే సిల్క్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ చదునైన ఉపరితలాలు మరియు చిన్న వక్ర ఉపరితలాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.
2) ప్యాడ్ ప్రింటింగ్లో స్టీల్ ప్లేట్లను బహిర్గతం చేయాల్సి ఉంటుంది, అయితే సిల్క్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్లో స్క్రీన్లను ఉపయోగిస్తారు.
3) ప్యాడ్ ప్రింటింగ్ అనేది ట్రాన్స్ఫర్ ప్రింటింగ్, అయితే సిల్క్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ అనేది డైరెక్ట్ లీక్ ప్రింటింగ్.
4) ఇద్దరూ ఉపయోగించే యాంత్రిక పరికరాలు చాలా భిన్నంగా ఉంటాయి.
VII. నీటి బదిలీ ముద్రణ గురించి
1. వాటర్ ట్రాన్స్ఫర్ ప్రింటింగ్, సాధారణంగా వాటర్ డెకాల్స్ అని పిలువబడుతుంది, ఇది నీటిలో కరిగే ఫిల్మ్లపై ఉన్న నమూనాలను మరియు ఆకృతులను నీటి పీడనం ద్వారా ఉపరితలాలకు బదిలీ చేయడాన్ని సూచిస్తుంది.
2. నీటి బదిలీ మరియు IML మధ్య పోలిక:
IML ప్రక్రియ: ఖచ్చితమైన ప్యాటర్న్ స్థానం, ఏకపక్ష ప్యాటర్న్ అంచు చుట్టడం (చాంఫర్ లేదా అండర్కట్ను చుట్టలేరు), వేరియబుల్ ప్యాటర్న్ ప్రభావం, మరియు ఎప్పటికీ రంగు వెలవదు.
వాటర్ ట్రాన్స్ఫర్: నమూనా స్థానం సరిగా ఉండదు, నమూనా అంచుల చుట్టూ పరిమితంగా ఉంటుంది, నమూనా ప్రభావం పరిమితంగా ఉంటుంది (ప్రత్యేక ప్రింటింగ్ ప్రభావాన్ని సాధించలేరు), మరియు రంగు వెలిసిపోతుంది.
VIII. ఉష్ణ బదిలీ గురించి
1. థర్మల్ ట్రాన్స్ఫర్ అనేది 10 సంవత్సరాల కంటే కొంచెం ఎక్కువ కాలం క్రితం విదేశాల నుండి ప్రవేశపెట్టబడిన ఒక అభివృద్ధి చెందుతున్న ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ. ఈ ప్రక్రియ యొక్క ప్రింటింగ్ పద్ధతి రెండు భాగాలుగా విభజించబడింది: ట్రాన్స్ఫర్ ఫిల్మ్ ప్రింటింగ్ మరియు ట్రాన్స్ఫర్ ప్రాసెసింగ్. ట్రాన్స్ఫర్ ఫిల్మ్ ప్రింటింగ్ డాట్ ప్రింటింగ్ను (రిజల్యూషన్ 300dpi వరకు) అవలంబిస్తుంది, మరియు నమూనా ఫిల్మ్ ఉపరితలంపై ముందుగా ముద్రించబడుతుంది. ముద్రించిన నమూనా పొరలతో నిండి, ప్రకాశవంతమైన రంగులో, నిరంతరం మారుతూ, తక్కువ రంగు వ్యత్యాసంతో మరియు మంచి పునరుత్పత్తి సామర్థ్యంతో ఉంటుంది. ఇది డిజైనర్ యొక్క అవసరాలను తీర్చగలదు మరియు భారీ ఉత్పత్తికి అనుకూలంగా ఉంటుంది; ట్రాన్స్ఫర్ ప్రాసెసింగ్, ట్రాన్స్ఫర్ ఫిల్మ్పై ఉన్న సున్నితమైన నమూనాను ఉత్పత్తి ఉపరితలానికి బదిలీ చేయడానికి, థర్మల్ ట్రాన్స్ఫర్ మెషీన్ను ఉపయోగించి ఒకేసారి ప్రాసెస్ (వేడి చేయడం మరియు ఒత్తిడి చేయడం) చేస్తుంది. మౌల్డింగ్ తర్వాత, ఇంక్ పొర మరియు ఉత్పత్తి ఉపరితలం కలిసిపోతాయి, ఇది వాస్తవికంగా మరియు అందంగా ఉండి, ఉత్పత్తి యొక్క గ్రేడ్ను బాగా మెరుగుపరుస్తుంది. అయితే, ఈ ప్రక్రియలో అధిక సాంకేతికత ఉన్నందున, చాలా పదార్థాలను దిగుమతి చేసుకోవలసి ఉంటుంది.
2. ABS, PP, ప్లాస్టిక్, కలప మరియు పూత పూసిన లోహం వంటి వివిధ ఉత్పత్తుల ఉపరితలాలకు ఉష్ణ బదిలీ ప్రక్రియను వర్తింపజేస్తారు. వినియోగదారుల అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉష్ణ బదిలీ ఫిల్మ్ను రూపొందించి, ఉత్పత్తి చేయవచ్చు మరియు ఉత్పత్తి గ్రేడ్ను మెరుగుపరచడానికి హాట్ ప్రెస్సింగ్ ద్వారా వర్క్పీస్ ఉపరితలంపైకి నమూనాను బదిలీ చేయవచ్చు. ఉష్ణ బదిలీ ప్రక్రియ ప్లాస్టిక్లు, సౌందర్య సాధనాలు, బొమ్మలు, విద్యుత్ ఉపకరణాలు, నిర్మాణ సామగ్రి, బహుమతులు, ఆహార ప్యాకేజింగ్, స్టేషనరీ మరియు ఇతర పరిశ్రమలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.
IX. థర్మల్ సబ్లిమేషన్ డై ప్రింటింగ్ గురించి
1. ఈ పద్ధతి ప్రత్యేకంగా ముందుగా తయారుచేసిన ఉత్పత్తులు మరియు త్రిమితీయ ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల ఉపరితల అలంకరణ కోసం రూపొందించబడింది. ఈ పద్ధతి ఉత్పత్తి ఉపరితలానికి గీతల నిరోధకతను మరియు ఇతర రక్షణను అందించదు. దీనికి విరుద్ధంగా, ఇది సులభంగా రంగు వెలిసిపోని ప్రింటింగ్ నాణ్యతను అందించగలదు మరియు గీతలు పడినప్పటికీ అందమైన రంగులను ప్రదర్శిస్తుంది. స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ లేదా పెయింటింగ్ లా కాకుండా, ఈ పద్ధతి ద్వారా అందించబడే రంగు సంతృప్తత ఇతర రంగులు వేసే పద్ధతుల కంటే చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.
2. థర్మల్ సబ్లిమేషన్లో ఉపయోగించే రంగు పదార్థం యొక్క ఉపరితలంలోకి సుమారు 20-30 మైక్రాన్ల వరకు చొచ్చుకుపోగలదు, కాబట్టి ఉపరితలాన్ని రుద్దినా లేదా గీసినా కూడా, దాని రంగు చాలా ప్రకాశవంతంగా ఉంటుంది. ఈ పద్ధతిని సోనీ ల్యాప్టాప్ VAIOతో సహా వివిధ ఉత్పత్తులలో కూడా విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు. ఈ కంప్యూటర్ వివిధ రంగులు మరియు నమూనాలతో ఉపరితల అలంకరణలు చేయడానికి ఈ పద్ధతిని ఉపయోగిస్తుంది, ఇది ఈ ఉత్పత్తిని మరింత విలక్షణంగా మరియు వ్యక్తిగతంగా చేస్తుంది.
Ⅹ. బేకింగ్ వార్నిష్ గురించి
1. బేకింగ్ వార్నిష్ అంటే స్ప్రేయింగ్ లేదా పెయింటింగ్ చేసిన తర్వాత, వర్క్పీస్ను సహజంగా గట్టిపడటానికి అనుమతించకుండా, దానిని బేకింగ్ వార్నిష్ గదికి పంపి, ఎలక్ట్రిక్ హీటింగ్ లేదా ఫార్ ఇన్ఫ్రారెడ్ హీటింగ్ ద్వారా పెయింట్ పొరను గట్టిపరచడం.
2. బేకింగ్ వార్నిష్ మరియు సాధారణ పెయింట్ మధ్య తేడా: వార్నిష్ను బేక్ చేసిన తర్వాత, పెయింట్ పొర మరింత దట్టంగా ఉంటుంది, సులభంగా ఊడిపోదు, మరియు పెయింట్ పొర ఏకరీతిగా ఉండి రంగు నిండుగా ఉంటుంది.
3. పియానో లాకర్ ప్రక్రియ అనేది ఒక రకమైన బేకింగ్ వార్నిష్ ప్రక్రియ. దీని ప్రక్రియ చాలా సంక్లిష్టమైనది. మొదట, స్ప్రేయింగ్ పెయింట్ యొక్క అడుగు పొరగా చెక్క పలకపై పుట్టీని పూయాలి; పుట్టీని సమతలం చేసిన తర్వాత, అది ఆరే వరకు వేచి ఉండి, నునుపుగా పాలిష్ చేయాలి; ఆ తర్వాత ప్రైమర్ను 3-5 సార్లు పదేపదే స్ప్రే చేసి, ప్రతి స్ప్రేయింగ్ తర్వాత వాటర్ సాండ్పేపర్ మరియు గ్రైండింగ్ క్లాత్తో పాలిష్ చేయాలి; చివరగా, 1-3 సార్లు గ్లాసీ టాప్కోట్ను స్ప్రే చేసి, ఆపై పెయింట్ పొరను క్యూర్ చేయడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రత బేకింగ్ను ఉపయోగించాలి. ప్రైమర్ అనేది సుమారు 0.5mm-1.5mm మందంతో ఉండే, క్యూర్ అయిన తర్వాత పారదర్శకంగా ఉండే పెయింట్. ఐరన్ కప్ ఉష్ణోగ్రత 60-80 డిగ్రీలు ఉన్నప్పటికీ, దాని ఉపరితలంపై ఎటువంటి సమస్య ఉండదు!
XI. ఆక్సీకరణ గురించి
1. ఆక్సీకరణం అనేది ఒక వస్తువుకు మరియు గాలిలోని ఆక్సిజన్కు మధ్య జరిగే రసాయన చర్యను సూచిస్తుంది, దీనిని ఆక్సీకరణ చర్య అని అంటారు. ఇది ఒక సహజ దృగ్విషయం. ఇక్కడ వివరించిన ఆక్సీకరణం హార్డ్వేర్ ఉత్పత్తుల ఉపరితల శుద్ధి ప్రక్రియను సూచిస్తుంది. ఇది మానవులచే నియంత్రించబడే ఒక విద్యుత్-ఆక్సీకరణ చర్య. ఆనోడిక్ ఆక్సీకరణం విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.
2. ప్రక్రియ ప్రవాహం: క్షారంతో కడగడం--నీటితో కడగడం-బ్లీచింగ్-నీటితో కడగడం-యాక్టివేషన్-నీటితో కడగడం-అల్యూమినియం ఆక్సీకరణ-నీటితో కడగడం-రంగు వేయడం-నీటితో కడగడం-సీలింగ్-నీటితో కడగడం-ఎండబెట్టడం-నాణ్యత తనిఖీ-వేర్హౌసింగ్.
3. ఆక్సీకరణ పాత్ర: రక్షణాత్మక మరియు అలంకరణాత్మకమైనది, రంగు వేయగలదు, ఇన్సులేట్ చేయగలదు, సేంద్రీయ పూతలతో బంధన బలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు అకర్బన కవరింగ్ పొరలతో బంధన బలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.
4. ద్వితీయ ఆక్సీకరణ: ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలాన్ని నిరోధించడం లేదా డీఆక్సీకరణం చేయడం ద్వారా ఉత్పత్తి రెండుసార్లు ఆక్సీకరణం చెందడాన్ని ద్వితీయ ఆక్సీకరణం అంటారు.
1) ఒకే ఉత్పత్తిపై వేర్వేరు రంగులు దగ్గరగా లేదా చాలా భిన్నంగా ఉండవచ్చు.
2) ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై ఉబ్బెత్తుగా ఉండే లోగో తయారీ. ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై ఉబ్బెత్తుగా ఉండే లోగోను స్టాంపింగ్ ద్వారా లేదా సెకండరీ ఆక్సీకరణ ద్వారా పొందవచ్చు.
XIⅠ.మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్ గురించి
1. మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్ అనేది యాంత్రిక ప్రక్రియ ద్వారా ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై గుర్తులను రుద్దే ఒక ప్రక్రియ. మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్లో సరళ రేఖలు, యాదృచ్ఛిక రేఖలు, దారాలు, ముడతలు మరియు సూర్య రేఖలు వంటి అనేక రకాలు ఉన్నాయి.
2. మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్కు అనువైన పదార్థాలు:
1) మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్ అనేది హార్డ్వేర్ ఉత్పత్తుల ఉపరితల చికిత్స ప్రక్రియకు చెందినది.
2) ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులను నేరుగా యాంత్రికంగా వైర్ డ్రా చేయలేరు. వాటర్ ప్లేటింగ్ తర్వాత ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులను కూడా గీతలను సాధించడానికి యాంత్రికంగా వైర్ డ్రా చేయవచ్చు, కానీ పూత మరీ పలుచగా ఉండకూడదు, లేకపోతే అది సులభంగా విరిగిపోతుంది.
3) లోహ పదార్థాలలో, అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించే మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్ పదార్థాలు అల్యూమినియం మరియు స్టెయిన్లెస్ స్టీల్. అల్యూమినియం యొక్క ఉపరితల కాఠిన్యం మరియు బలం స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ కంటే తక్కువగా ఉన్నందున, మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రభావం స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ కంటే మెరుగ్గా ఉంటుంది.
4) ఇతర హార్డ్వేర్ ఉత్పత్తులు.
XIⅠⅠ.లేజర్ చెక్కడం గురించి
1. లేజర్ చెక్కడం లేదా లేజర్ మార్కింగ్ అని కూడా పిలువబడే లేజర్ చెక్కడం అనేది ఆప్టికల్ సూత్రాలను ఉపయోగించి ఉపరితలాన్ని శుద్ధి చేసే ఒక ప్రక్రియ.
2. లేజర్ చెక్కడం యొక్క అనువర్తనాలు: లేజర్ చెక్కడం దాదాపు అన్ని పదార్థాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది, మరియు హార్డ్వేర్ మరియు ప్లాస్టిక్లు సాధారణ రంగాలు. అదనంగా, వెదురు మరియు కలప ఉత్పత్తులు, ప్లెక్సిగ్లాస్, లోహపు పలకలు, గాజు, రాయి, క్రిస్టల్, కోరియన్, కాగితం, రెండు రంగుల పలకలు, అల్యూమినియం ఆక్సైడ్, తోలు, ప్లాస్టిక్, ఎపాక్సీ రెసిన్, పాలిస్టర్ రెసిన్, స్ప్రేడ్ మెటల్ మొదలైనవి ఉన్నాయి.
3. లేజర్ వైర్ డ్రాయింగ్ మరియు మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్ మధ్య తేడా:
1) మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్ అంటే యాంత్రిక ప్రక్రియ ద్వారా ఆకృతులను తయారు చేయడం, అయితే లేజర్ వైర్ డ్రాయింగ్ అంటే లేజర్ కాంతి శక్తి ద్వారా ఆకృతులను కాల్చడం.
2) సాపేక్షంగా చూస్తే, మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్ యొక్క ఆకృతి అంత స్పష్టంగా ఉండదు, అయితే లేజర్ వైర్ డ్రాయింగ్ యొక్క ఆకృతి స్పష్టంగా ఉంటుంది.
3) మెకానికల్ వైర్ డ్రాయింగ్ ఉపరితలాన్ని తాకినప్పుడు గడ్డలు మరియు పుటాకారాల అనుభూతి కలుగుతుంది, అదేవిధంగా లేజర్ వైర్ డ్రాయింగ్ ఉపరితలాన్ని తాకినప్పుడు గడ్డలు మరియు పుటాకారాల అనుభూతి కలుగుతుంది.
XIⅠⅡ.హై-గ్లోస్ ట్రిమ్మింగ్ గురించి
హై-స్పీడ్ CNC మెషిన్ ద్వారా హార్డ్వేర్ ఉత్పత్తుల అంచున మెరిసే బెవెల్స్తో ఒక వృత్తాన్ని కత్తిరించడాన్నే హై-గ్లోస్ ట్రిమ్మింగ్ అంటారు.
1) ఇది హార్డ్వేర్ ఉత్పత్తుల ఉపరితల శుద్ధి ప్రక్రియకు సంబంధించినది.
2) లోహ పదార్థాలలో, అధిక-మెరుపు కోత కోసం అల్యూమినియం అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది, ఎందుకంటే అల్యూమినియం సాపేక్షంగా మృదువైనది, అద్భుతమైన కోత పనితీరును కలిగి ఉంటుంది మరియు చాలా ప్రకాశవంతమైన ఉపరితల ప్రభావాన్ని పొందవచ్చు.
3) దీని ప్రాసెసింగ్ ఖర్చు అధికంగా ఉంటుంది మరియు దీనిని సాధారణంగా లోహ భాగాల అంచులను కత్తిరించడానికి ఉపయోగిస్తారు.
4) దీనిని మొబైల్ ఫోన్లు, ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తులు మరియు డిజిటల్ ఉత్పత్తులలో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు.
XⅤబ్రషింగ్ గురించి
1. బ్రషింగ్ అనేది యాంత్రిక ప్రక్రియ ద్వారా ఒక ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై నమూనాలను చెక్కే పద్ధతి.
2. బ్రష్తో పూయవలసిన ప్రదేశాలు:
1) ఇది హార్డ్వేర్ ఉత్పత్తుల ఉపరితల శుద్ధి ప్రక్రియకు సంబంధించినది.
2) లోహపు నేమ్ప్లేట్లు, వాటిపై ఉండే ఉత్పత్తి లేబుల్లు లేదా కంపెనీ లోగోలు ఏటవాలుగా లేదా నిటారుగా ఉండే సిల్క్ పట్టీలను కలిగి ఉంటాయి.
3) హార్డ్వేర్ ఉత్పత్తుల ఉపరితలంపై స్పష్టమైన లోతు ఉన్న కొన్ని నమూనాలు.
XⅥ. సాండ్బ్లాస్టింగ్ గురించి
సాండ్బ్లాస్టింగ్ అనేది అధిక వేగంతో కూడిన ఇసుక ప్రవాహం యొక్క తాకిడి ద్వారా ఒక వస్తువు యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రపరచడం మరియు గరుకుగా చేయడం. ఇందులో సంపీడన గాలిని శక్తిగా ఉపయోగించి, ఒక అధిక-వేగ జెట్ పుంజాన్ని ఏర్పరచి, ప్రాసెస్ చేయాల్సిన వస్తువు యొక్క ఉపరితలంపైకి పదార్థాన్ని (రాగి ఖనిజ ఇసుక, క్వార్ట్జ్ ఇసుక, కొరండం, ఇనుప ఇసుక, హైనాన్ ఇసుక) అధిక వేగంతో స్ప్రే చేస్తారు. దీనివల్ల వస్తువు యొక్క బాహ్య ఉపరితలం యొక్క స్వరూపం లేదా ఆకారం మారుతుంది. వస్తువు ఉపరితలంపై రాపిడి పదార్థం యొక్క తాకిడి మరియు కోత చర్య కారణంగా, ఆ ఉపరితలం ఒక నిర్దిష్ట స్థాయి శుభ్రతను మరియు విభిన్న గరుకుదనాన్ని పొందుతుంది. అలాగే, వస్తువు ఉపరితలం యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు మెరుగుపడతాయి. దీనివల్ల వస్తువు యొక్క అలసట నిరోధకత మెరుగుపడుతుంది, దానికి మరియు పూతకు మధ్య అతుక్కునే గుణం పెరుగుతుంది, పూత యొక్క మన్నిక అధికమవుతుంది, మరియు పూతను సమతలం చేయడం, అలంకరించడం కూడా సులభతరం అవుతుంది.
2. సాండ్బ్లాస్టింగ్ యొక్క అప్లికేషన్ పరిధి
1) వర్క్పీస్ కోటింగ్ మరియు బాండింగ్ యొక్క ప్రీట్రీట్మెంట్: సాండ్బ్లాస్టింగ్ వర్క్పీస్ ఉపరితలంపై ఉన్న తుప్పు వంటి అన్ని మలినాలను తొలగించి, దాని ఉపరితలంపై ఒక ముఖ్యమైన ప్రాథమిక నమూనాను (సాధారణంగా రఫ్ సర్ఫేస్ అని పిలుస్తారు) ఏర్పరుస్తుంది. అలాగే, వివిధ కణ పరిమాణాల రాపిడి పదార్థాలను ఉపయోగించడం ద్వారా వివిధ స్థాయిల గరుకుదనాన్ని సాధించవచ్చు. ఇది వర్క్పీస్ మరియు కోటింగ్, ప్లేటింగ్ మెటీరియల్ మధ్య బంధన శక్తిని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది. లేదా, బంధించబడిన భాగాలను మరింత దృఢంగా మరియు మెరుగైన నాణ్యతతో బంధించేలా చేస్తుంది.
2) ఉష్ణ చికిత్స తర్వాత కాస్టింగ్లు మరియు వర్క్పీస్ల గరుకు ఉపరితలాలను శుభ్రపరచడం మరియు పాలిష్ చేయడం. సాండ్బ్లాస్టింగ్ అనేది ఉష్ణ చికిత్స తర్వాత కాస్టింగ్లు, ఫోర్జింగ్లు మరియు వర్క్పీస్ల ఉపరితలంపై ఉన్న అన్ని మురికిని (పొర, నూనె మరియు ఇతర అవశేషాలు వంటివి) శుభ్రపరుస్తుంది, మరియు వర్క్పీస్ యొక్క ఫినిషింగ్ను మెరుగుపరచడానికి దాని ఉపరితలాన్ని పాలిష్ చేస్తుంది, తద్వారా వర్క్పీస్ ఏకరీతి మరియు స్థిరమైన లోహపు రంగును ప్రదర్శిస్తుంది, ఇది వర్క్పీస్ రూపాన్ని మరింత అందంగా చేస్తుంది.
3) యంత్ర భాగాల యొక్క బుర్రలను శుభ్రపరచడం మరియు ఉపరితలాన్ని అందంగా మార్చడం: సాండ్బ్లాస్టింగ్ వర్క్పీస్ ఉపరితలంపై ఉన్న చిన్న బుర్రలను శుభ్రపరచి, దాని ఉపరితలాన్ని నునుపుగా చేస్తుంది. దీనివల్ల బుర్రల వలన కలిగే హాని తొలగిపోయి, వర్క్పీస్ నాణ్యత మెరుగుపడుతుంది. అంతేకాకుండా, సాండ్బ్లాస్టింగ్ వర్క్పీస్ ఉపరితలాలు కలిసే చోట చాలా చిన్న ఫిల్లెట్లను సృష్టించి, వర్క్పీస్ను మరింత అందంగా మరియు మరింత కచ్చితంగా చేస్తుంది.
4) భాగాల యాంత్రిక లక్షణాలను మెరుగుపరచడం. సాండ్బ్లాస్టింగ్ తర్వాత, యాంత్రిక భాగాల ఉపరితలంపై ఏకరీతి మరియు సూక్ష్మమైన పుటాకార మరియు కుంభాకార ఉపరితలాలు ఏర్పడతాయి, తద్వారా కందెన నూనె నిల్వ ఉంటుంది, దీనివల్ల కందెన పరిస్థితులు మెరుగుపడతాయి, శబ్దం తగ్గుతుంది మరియు యంత్రం యొక్క సేవా జీవితం పెరుగుతుంది.
5) పాలిషింగ్ ప్రభావం: కొన్ని ప్రత్యేక ప్రయోజనపు వర్క్పీస్ల కోసం, సాండ్బ్లాస్టింగ్ ద్వారా ఇష్టానుసారంగా విభిన్న ప్రతిబింబాలను లేదా మాట్ రూపాన్ని సాధించవచ్చు. ఉదాహరణకు: స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ వర్క్పీస్లు మరియు ప్లాస్టిక్లను పాలిష్ చేయడం, జేడ్ను పాలిష్ చేయడం, చెక్క ఫర్నిచర్కు మాట్ ఉపరితలాన్ని ఇవ్వడం, ఫ్రాస్టెడ్ గ్లాస్ ఉపరితలంపై నమూనాలను సృష్టించడం, మరియు ఫాబ్రిక్ ఉపరితలాన్ని గరుకుగా చేయడం.
17. తుప్పు గురించి
1. లోహ ఉపరితలంపై నమూనాలు లేదా వచనాన్ని రూపొందించడానికి అలంకరణ పదార్థాలను ఉపయోగించడాన్ని తుప్పు పట్టడం లేదా చెక్కడం అంటారు.
2. తుప్పు పట్టడం యొక్క అనువర్తనం:
1) ఇది హార్డ్వేర్ ఉత్పత్తుల ఉపరితల శుద్ధి ప్రక్రియకు సంబంధించినది.
2) అలంకార ఉపరితలం, ఇది లోహ ఉపరితలంపై కొన్ని సున్నితమైన నమూనాలను మరియు వచనాన్ని రూపొందించగలదు.
3) తుప్పు పట్టించే ప్రక్రియ చిన్న రంధ్రాలు మరియు గాడులను ఉత్పత్తి చేయగలదు.
4) అచ్చు ఎచింగ్ మరియు బైటింగ్.
18. పాలిషింగ్ గురించి
1. పాలిషింగ్ అనేది ఒక వస్తువు యొక్క ఉపరితలాన్ని ప్రకాశవంతం చేయడానికి ఇతర పరికరాలు లేదా పద్ధతులను ఉపయోగించే ప్రక్రియ. దీని ప్రధాన ఉద్దేశ్యం నునుపైన ఉపరితలం లేదా అద్దం వంటి మెరుపును పొందడం, మరియు కొన్నిసార్లు మెరుపును తొలగించడానికి (మాట్) కూడా దీనిని ఉపయోగిస్తారు.
2. సాధారణ పాలిషింగ్ పద్ధతులలో ఇవి ఉంటాయి: మెకానికల్ పాలిషింగ్, కెమికల్ పాలిషింగ్, ఎలక్ట్రోలైటిక్ పాలిషింగ్, అల్ట్రాసోనిక్ పాలిషింగ్, ఫ్లూయిడ్ పాలిషింగ్ మరియు మాగ్నెటిక్ గ్రైండింగ్ పాలిషింగ్.
3. పాలిషింగ్ అప్లికేషన్ ప్రదేశాలు:
1) సాధారణంగా చెప్పాలంటే, మెరిసే ఉపరితలం అవసరమయ్యే అన్ని ఉత్పత్తులను పాలిష్ చేయాలి.
2) ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తులను నేరుగా పాలిష్ చేయరు, కానీ రాపిడి పదార్థంతో పాలిష్ చేస్తారు.
19. హాట్ స్టాంపింగ్ గురించి
1. హాట్ స్టాంపింగ్, సాధారణంగా హాట్ స్టాంపింగ్ అని పిలువబడేది, సిరాను ఉపయోగించని ఒక ప్రత్యేక ముద్రణ ప్రక్రియ. లోహపు ప్రింటింగ్ ప్లేట్ను వేడి చేసి, ఫాయిల్ను అంటించి, ముద్రించిన వస్తువుపై బంగారు రంగు అక్షరాలు లేదా నమూనాలను ఉబ్బెత్తుగా ముద్రిస్తారు. హాట్ స్టాంపింగ్ ఫాయిల్ మరియు ప్యాకేజింగ్ పరిశ్రమ వేగంగా అభివృద్ధి చెందడంతో, ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ అల్యూమినియం హాట్ స్టాంపింగ్ యొక్క అనువర్తనం మరింత విస్తృతంగా మారుతోంది.
2. హాట్ స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ, ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ అల్యూమినియంలోని అల్యూమినియం పొరను సబ్స్ట్రేట్ ఉపరితలానికి బదిలీ చేయడానికి హాట్ ప్రెస్సింగ్ ట్రాన్స్ఫర్ సూత్రాన్ని ఉపయోగించి ఒక ప్రత్యేకమైన మెటల్ ఎఫెక్ట్ను ఏర్పరుస్తుంది. హాట్ స్టాంపింగ్ కోసం ఉపయోగించే ప్రధాన పదార్థం ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ అల్యూమినియం ఫాయిల్ కాబట్టి, దీనిని ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ అల్యూమినియం హాట్ స్టాంపింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు. ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ అల్యూమినియం ఫాయిల్ సాధారణంగా బహుళ పొరల పదార్థాలతో కూడి ఉంటుంది, దీనిలో ఆధార పదార్థం తరచుగా PE (పాలిథిన్ ఎలిమెంట్స్) అయి ఉంటుంది, దాని తర్వాత సెపరేషన్ కోటింగ్, కలర్ కోటింగ్, మెటల్ కోటింగ్ (అల్యూమినియం ప్లేటింగ్) మరియు గ్లూ కోటింగ్ ఉంటాయి.
ప్రాథమిక హాట్ స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ ఏమిటంటే, పీడనం కింద, అంటే, ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ అల్యూమినియంను హాట్ స్టాంపింగ్ ప్లేట్ మరియు సబ్స్ట్రేట్తో నొక్కినప్పుడు, ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ అల్యూమినియంపై ఉన్న హాట్-మెల్ట్ సిలికాన్ రెసిన్ పొర మరియు అంటుకునే పదార్థం వేడి ద్వారా కరిగిపోతాయి. ఈ సమయంలో, వేడి ద్వారా కరిగిన సిలికాన్ రెసిన్ యొక్క స్నిగ్ధత తగ్గిపోతుంది, మరియు ప్రత్యేకమైన ఉష్ణ-సున్నితమైన అంటుకునే పదార్థం యొక్క స్నిగ్ధత పెరుగుతుంది, తద్వారా అల్యూమినియం పొర ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ అల్యూమినియం బేస్ ఫిల్మ్ నుండి ఒకేసారి ఊడివచ్చి సబ్స్ట్రేట్కు బదిలీ చేయబడుతుంది. పీడనాన్ని తొలగించడంతో, అంటుకునే పదార్థం త్వరగా చల్లబడి గట్టిపడుతుంది, మరియు అల్యూమినియం పొర సబ్స్ట్రేట్కు గట్టిగా అతుక్కుపోతుంది, దీనితో హాట్ స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ పూర్తవుతుంది.
3. హాట్ స్టాంపింగ్కు రెండు ప్రధాన విధులు ఉన్నాయి: ఒకటి ఉపరితల అలంకరణ, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క అదనపు విలువను పెంచుతుంది. ఎంబోసింగ్ టెక్నాలజీ వంటి ఇతర ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులతో కలిపి హాట్ స్టాంపింగ్ను ఉపయోగించడం వల్ల ఉత్పత్తి యొక్క బలమైన అలంకరణ ప్రభావాన్ని మరింత మెరుగ్గా చూపవచ్చు: రెండవది, హోలోగ్రాఫిక్ పొజిషనింగ్ హాట్ స్టాంపింగ్ ట్రేడ్మార్క్ లోగోల వాడకం వంటి వాటితో ఉత్పత్తికి అధిక నకిలీ నిరోధక పనితీరును అందించడం. హాట్ స్టాంపింగ్ తర్వాత, ఉత్పత్తి స్పష్టమైన మరియు అందమైన నమూనా, ప్రకాశవంతమైన మరియు ఆకర్షణీయమైన రంగులు, రాపిడి నిరోధకత మరియు వాతావరణ నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది. ప్రస్తుతం, ముద్రించిన సిగరెట్ లేబుళ్లపై హాట్ స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ 85% కంటే ఎక్కువగా ఉంది. గ్రాఫిక్ డిజైన్లో, తుది మెరుగులు దిద్దడంలో మరియు డిజైన్ థీమ్ను హైలైట్ చేయడంలో హాట్ స్టాంపింగ్ పాత్ర పోషిస్తుంది. ఇది ముఖ్యంగా ట్రేడ్మార్క్లు మరియు రిజిస్టర్డ్ పేర్ల అలంకరణకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.
20. గుంపుగా చేరడం గురించి
ఫ్లాకింగ్ను తరచుగా కేవలం అలంకరణ కోసమే అని భావిస్తారు, కానీ వాస్తవానికి దీనికి అనేక ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. ఉదాహరణకు, నగలు మరియు సౌందర్య సాధనాలను రక్షించడానికి, నగల పెట్టెలు మరియు సౌందర్య సాధనాలలో ఫ్లాకింగ్ అవసరం. ఇది తేమ పేరుకుపోకుండా కూడా నిరోధించగలదు, కాబట్టి దీనిని కార్ల లోపలి భాగాలలో, పడవలలో లేదా ఎయిర్ కండిషనింగ్ సిస్టమ్లలో ఉపయోగిస్తారు. నేను ఊహించగల రెండు అత్యంత సృజనాత్మక అనువర్తనాలు ఏమిటంటే, ఒకటి సిరామిక్ పాత్రలకు ఫ్లాకింగ్ చేయడం, మరియు మరొకటి మీలే వాక్యూమ్ క్లీనర్.
21. అవుట్-ఆఫ్-మోల్డ్ అలంకరణ గురించి
అవుట్-ఆఫ్-మోల్డ్ డెకరేషన్ను తరచుగా ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్కు ఒక పొడిగింపుగా పరిగణిస్తారు, అంతేగాని మరొక స్వతంత్ర ప్రక్రియగా కాదు. ఒక మొబైల్ ఫోన్ యొక్క బయటి పొరను గుడ్డతో కప్పడం ఒక ప్రత్యేక ప్రభావాన్ని సృష్టించడానికి అద్భుతమైన నైపుణ్యం అవసరమైనట్లు అనిపించినప్పటికీ, అవుట్-ఆఫ్-మోల్డ్ డెకరేషన్ ద్వారా దీనిని త్వరగా మరియు అందంగా తయారు చేయవచ్చు. మరింత ముఖ్యంగా, అదనపు మాన్యువల్ పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ లేకుండా దీనిని నేరుగా మోల్డ్పైనే తయారు చేయవచ్చు.
22. స్వీయ-స్వస్థత పూత గురించి
1. ఈ పూతకు అద్భుతమైన స్వీయ-మరమ్మత్తు సామర్థ్యం ఉంది. ఉపరితలంపై చిన్న గీతలు లేదా సన్నని గాట్లు ఉన్నప్పుడు, దానికి వేడి తగిలినంత వరకు, ఉపరితలం ఆ గాట్లను వాటంతట అవే బాగుచేసుకుంటాయి. అధిక ఉష్ణోగ్రత వాతావరణంలో పాలిమర్ పదార్థాల పెరిగిన ద్రవత్వాన్ని ఉపయోగించుకోవడమే దీని సూత్రం. తద్వారా, వేడి చేసిన తర్వాత, పెరిగిన ద్రవత్వం కారణంగా అవి గీతలు లేదా సొట్టల వైపు ప్రవహించి వాటిని నింపుతాయి. ఈ ఉపరితల చికిత్స అపూర్వమైన రక్షణ మరియు మన్నికను అందించగలదు.
ఇది కొన్ని కార్ల రక్షణకు చాలా మంచిది, ముఖ్యంగా మనం కారును ఎండలో పార్క్ చేసినప్పుడు, దాని ఉపరితలంపై ఉండే పూత చిన్న సన్నని గీతలను లేదా గీతలను వాటంతట అవే సరిచేసి, అత్యంత దోషరహితమైన ఉపరితలాన్ని అందిస్తుంది.
2. సంబంధిత అనువర్తనాలు: బాడీ ప్యానెళ్ల రక్షణకు అదనంగా, భవిష్యత్తులో దీనిని భవనాల ఉపరితలంపై కూడా ఉపయోగించవచ్చా?
23. జలనిరోధక పూత గురించి
1. సాంప్రదాయ జలనిరోధక పూతలను ఒక ఫిల్మ్ పొరతో కప్పాలి, ఇది చూడటానికి అందంగా ఉండకపోవడమే కాకుండా, వస్తువు యొక్క ఉపరితల లక్షణాలను కూడా మారుస్తుంది. P2I ఆవిష్కరించిన నానో జలనిరోధక పూత, గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఒక మూసి ఉన్న ప్రదేశంలో వర్క్పీస్ ఉపరితలానికి పాలిమర్ జలనిరోధక పూతను అంటించడానికి వాక్యూమ్ స్పట్టరింగ్ను ఉపయోగిస్తుంది. ఈ పూత యొక్క మందం నానోమీటర్లలో ఉన్నందున, ఇది చూడటానికి దాదాపుగా గుర్తించబడదు. ఈ పద్ధతి వివిధ రకాల పదార్థాలకు మరియు జ్యామితీయ ఆకారాలకు వర్తిస్తుంది. సంక్లిష్టమైన ఆకారాలు మరియు అనేక పదార్థాల కలయికతో ఉన్న కొన్ని వస్తువులకు కూడా P2I ద్వారా జలనిరోధక పొరను విజయవంతంగా పూయవచ్చు.
2. సంబంధిత అనువర్తనాలు: ఈ సాంకేతికత ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తులు, దుస్తులు, బూట్లు మొదలైన వాటికి జలనిరోధక లక్షణాలను అందించగలదు. దుస్తుల జిప్పర్లు మరియు ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తుల జాయింట్లకు పూత పూయవచ్చు. ప్రయోగశాలలోని ఖచ్చితత్వ పరికరాలు మరియు వైద్య పరికరాలతో సహా ఇతర వస్తువులు కూడా తప్పనిసరిగా జలనిరోధక లక్షణాలను కలిగి ఉండాలి. ఉదాహరణకు, ప్రయోగంలో ద్రవ పరిమాణం ఖచ్చితంగా మరియు నష్టం లేకుండా ఉండేలా చూసుకోవడానికి, ద్రవం అంటుకోకుండా నిరోధించడానికి ప్రయోగశాలలోని డ్రాపర్ తప్పనిసరిగా జలనిరోధక లక్షణాన్ని కలిగి ఉండాలి.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: ఏప్రిల్-22-2025