화장품 포장 제품의 표면 처리 공정은 색상, 코팅, 공정, 장비 등의 효과적인 통합의 결과입니다. 다양한 공정을 통해 완성된 포장 제품의 효과가 달라집니다.
Ⅰ. 분무에 관하여
1. 스프레이는 플라스틱과 하드웨어 모두에 적용 가능한 가장 일반적인 표면 처리입니다. 스프레이에는 일반적으로 오일 스프레이, 파우더 스프레이 등이 포함되며, 가장 일반적인 것은 오일 스프레이입니다. 스프레이 코팅은 일반적으로 페인트라고 하며, 수지, 안료, 용제 및 기타 첨가제로 구성됩니다. 플라스틱 스프레이는 일반적으로 두 겹의 페인트를 사용하는데, 표면에 색상이 있는 층을 탑코트라고 하고, 표면에서 가장 투명한 층을 보호 페인트라고 합니다.
2. 분무 공정 소개:
1) 예비 청소. 정전기 먼지 제거 등.
2) 탑코트 분사. 탑코트는 일반적으로 표면에서 눈에 보이는 색상입니다.
3) 상도 건조. 상도 건조는 상온 자연 건조와 특수 오븐 건조로 나뉩니다.
4) 냉각 탑코트. 특수 오븐 건조에는 냉각이 필요합니다.
5) 보호 페인트 분사. 보호 페인트는 일반적으로 상도막을 보호하는 데 사용되며, 대부분 투명 페인트입니다.
6) 보호 페인트 경화.
7) 품질 관리 검사. 요구사항을 충족하는지 확인합니다.
3. 고무 오일
고무 오일은 탄성 페인트, 촉감 페인트라고도 불리며, 2액형 고탄성 촉감 페인트입니다. 이 페인트를 분사하면 특수한 부드러운 촉감과 고탄성 표면 촉감을 얻을 수 있습니다. 고무 오일의 단점은 가격이 높고, 내구성이 낮으며, 장기간 사용 후 쉽게 벗겨진다는 것입니다. 고무 오일은 통신 제품, 시청각 제품, MP3 플레이어, 휴대폰 케이스, 장식품, 레저 및 엔터테인먼트 제품, 게임기 손잡이, 미용 기기 등에 널리 사용됩니다.
4. UV 페인트
1) UV 페인트는 자외선(Ultra-VioletRay)의 영어 약자입니다. 일반적으로 사용되는 UV 파장 범위는 200~450nm입니다. UV 페인트는 자외선 아래에서만 경화됩니다.
2) UV페인트의 특징: 투명하고 밝으며, 경도가 높고, 고정 속도가 빠르며, 생산 효율이 높고, 보호용 상면 코팅이 가능하며, 표면을 경화시키고 밝게 해줍니다.
Ⅱ. 물 도금에 대하여
1. 물 도금은 전기화학적 공정입니다. 쉽게 말해, 전기 도금이 필요한 부품을 전해질에 담그고 전류를 흘린 후, 전기 분해를 통해 부품 표면에 금속을 증착시켜 균일하고 조밀하며 접합력이 좋은 금속층을 형성하는 표면 처리 방식입니다.
2. 물 도금에 적합한 소재: 가장 일반적인 소재는 ABS이며, 특히 전기 도금 등급 ABS가 선호됩니다. PP, PC, PE 등 다른 일반적인 플라스틱은 물 도금이 어렵습니다.
일반적인 표면 색상: 금색, 은색, 검정색, 총색.
일반적인 전기 도금 효과: 고광택, 무광택, 무광택, 혼합 등.
Ⅲ. 진공도금에 대하여
1. 진공 도금은 전기 도금의 한 유형으로, 고진공 장치 내에서 제품 표면에 얇은 금속 도금층을 형성하는 방법입니다.
2. 진공 도금의 공정 흐름: 표면 세척-정전기 방지-프라이머 분무-프라이머 베이킹-진공 코팅-상도 코팅 분무-상도 코팅 베이킹-품질 검사-포장.
3. 진공 도금의 장단점:
1) 전기도금이 가능한 플라스틱 소재는 다양합니다.
2) 풍부한 색상으로 컬러 도금이 가능합니다.
3) 전기도금 중 플라스틱의 특성은 변하지 않으며, 국부 전기도금이 편리합니다.
4) 폐액이 발생하지 않아 환경 친화적입니다.
5) 비전도성 진공 도금이 가능합니다.
6) 전기도금의 효과는 물도금보다 더 밝고 선명합니다.
7) 진공 도금의 생산성은 물 도금보다 높습니다.
단점은 다음과 같습니다.
1) 진공도금의 불량률은 수금보다 높다.
2) 진공 도금은 물 도금보다 가격이 높습니다.
3) 진공코팅 표면은 내마모성이 없으므로 자외선 차단이 필요하지만, 물도금은 일반적으로 자외선 차단이 필요하지 않습니다.
4. IMD/In-Mold Decoration 기술 소개
1. IMD의 중국어 명칭: In-Mold Decoration Technology, 무코팅 기술이라고도 합니다. 영어 명칭: In-Mold Decoration, IMD는 국제적으로 널리 사용되는 표면 장식 기술로, 표면에 경화된 투명 필름을 형성하고, 중앙에 인쇄 패턴층, 후면 사출층, 그리고 잉크를 도포하여 제품의 마찰 저항성을 높이고, 표면 긁힘을 방지하며, 색상이 오랫동안 선명하게 유지되고 쉽게 변색되지 않습니다.
IMD 인몰드 데코레이션은 비교적 새로운 자동화 생산 공정입니다. 기존 공정과 비교하여 IMD는 생산 단계를 간소화하고 부품 분해를 줄여 생산 속도를 높이고 시간과 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 품질 향상, 이미지 복잡성 증가, 제품 내구성 향상 등의 장점도 있습니다. IMD는 현재 가장 효율적인 방식으로, 필름 표면에 인쇄, 고압 성형, 펀칭을 거쳐 최종적으로 플라스틱과 결합하여 성형하므로 2차 작업과 인력 소모를 줄일 수 있습니다. 특히 인쇄 및 도장 공정으로는 처리하기 어려운 백라이트, 다중 곡면, 모조 금속, 헤어라인 가공, 논리적인 조명 패턴, 리브 간섭 등의 경우 IMD 공정을 도입할 시기입니다.
IMD 인몰드 데코레이션은 열전사, 분무, 인쇄, 전기도금 및 기타 외관 데코레이션 방식과 같은 여러 기존 공정을 대체할 수 있습니다. 특히 다색 이미지, 백라이트 등이 필요한 제품의 경우 더욱 그렇습니다.
물론 여기서 한 가지 유의해야 할 점은 모든 플라스틱 표면 장식을 IMD 기술로 대체할 수 있는 것은 아니라는 것입니다. IMD는 여전히 재료 기술적인 병목 현상(경도와 신장률의 역관계, 위치 정확도, 특수 형상과 돌출부 사이의 간격, 구배 각도 등)을 가지고 있습니다. 특정 제품은 전문 엔지니어가 분석할 수 있도록 3D 도면을 제공해야 합니다.
2. IMD에는 IML, IMF, IMR이 포함됩니다.
IML: IN MOLDING LABEL(인쇄 및 펀칭된 장식용 시트를 사출 금형에 넣은 후, 성형된 시트 뒷면의 잉크층에 수지를 주입하여 수지와 시트가 하나의 굳어진 모양으로 결합되는 기술. 인쇄 → 펀칭 → 내부 플라스틱 사출) (늘리지 않고, 곡면이 작고, 2D 제품에 사용)
IMF: IN MOLDING FILM (IML과 거의 동일하나 주로 IML을 기반으로 한 3D 가공에 사용됨. 인쇄 → 성형 → 펀칭 → 내부 플라스틱 사출. 참고: 성형은 대부분 PC 진공\고압 성형임.) (고신축성 제품, 3D 제품에 적합);
IMR: IN MOLDING ROLLER(고무 위의 박리층에 초점을 맞춥니다. PET 필름 → 인쇄 박리제 → 인쇄 잉크 → 인쇄 접착제 → 내부 플라스틱 사출 → 잉크와 플라스틱 접합 → 금형을 연 후 고무가 자동으로 잉크에서 분리됩니다. 일본에서는 이를 열전사 또는 열전사라고 부릅니다. 이 기계는 ROLL TO ROLL 방식을 사용하고 정렬은 CCD 컴퓨터로 조작합니다. 이 시트 맞춤화 주기는 비교적 길고, 금형 비용이 비교적 높으며, 기술은 수출되지 않고 일본 측만 보유하고 있습니다.)(제품 표면의 필름을 제거하여 제품 표면에 잉크만 남깁니다.)
3. IML, IMF, IMR의 차이점(표면에 얇은 필름을 남기는지 여부).
IMD 제품의 장점:
1) 긁힘 방지, 강력한 내식성, 긴 사용 수명.
2) 입체감이 좋다.
3) 방진, 방습, 변형 방지 능력이 강함.
4) 색상은 마음대로 바꿀 수 있고, 무늬도 마음대로 바꿀 수 있습니다.
5) 패턴이 정확하게 배치되었습니다.
V. 실크스크린 인쇄에 대하여
1. 실크스크린 인쇄는 오래되었지만 널리 사용되는 인쇄 방법입니다.
1) 스크레이퍼를 사용하여 화면에 잉크를 바릅니다.
2) 스크레이퍼를 일정한 각도로 사용하여 잉크를 한쪽으로 고르게 긁어냅니다. 이때, 스크린 제작 시 패턴에 따라 잉크가 침투하여 인쇄물에 인쇄되므로 반복 인쇄가 가능합니다.
3) 인쇄된 화면은 세척 후 보관하여 사용할 수 있습니다.
2. 실크스크린 인쇄가 적용되는 곳: 종이 인쇄, 플라스틱 인쇄, 목재 제품 인쇄, 유리, 도자기 제품 인쇄, 가죽 제품 인쇄 등.
Ⅵ. 패드 인쇄에 관하여
1. 패드 프린팅은 특수 인쇄 방식 중 하나입니다. 불규칙한 물체 표면에 텍스트, 그래픽, 이미지를 인쇄할 수 있으며, 현재 중요한 특수 인쇄로 자리 잡고 있습니다. 예를 들어, 휴대폰 표면의 텍스트와 패턴이 이러한 방식으로 인쇄되며, 컴퓨터 키보드, 계측기, 계측기 등 많은 전자 제품의 표면 인쇄도 모두 패드 프린팅으로 완성됩니다.
2. 패드 인쇄 공정은 매우 간단합니다. 강철(또는 구리, 열가소성 플라스틱) 그라비어와 실리콘 고무 재질의 곡선형 패드 인쇄 헤드를 사용합니다. 그라비어의 잉크를 패드 인쇄 헤드 표면에 묻힌 후, 원하는 물체 표면에 눌러 텍스트, 패턴 등을 인쇄합니다.
3. 패드 인쇄와 실크 스크린 인쇄의 차이점:
1) 패드 인쇄는 불규칙한 곡면이나 큰 호가 있는 곡면에 적합하고, 실크스크린 인쇄는 평평한 표면이나 작은 곡면에 적합합니다.
2) 패드 인쇄는 강철판을 노출시켜야 하지만, 실크스크린 인쇄는 스크린을 사용합니다.
3) 패드 인쇄는 전사 인쇄이고, 실크 스크린 인쇄는 직접 누출 인쇄입니다.
4) 두 사람이 사용하는 기계 장비는 매우 다릅니다.
VII. 물 전사 인쇄에 관하여
1. 물 전사 인쇄는 일반적으로 물 데칼로 알려져 있으며, 물의 압력을 통해 수용성 필름에 있는 패턴과 무늬를 기판으로 전사하는 것을 말합니다.
2. 물 전달과 IML의 비교:
IML 공정: 정확한 패턴 위치, 임의적 패턴 모서리 래핑(챔퍼 또는 언더컷은 래핑할 수 없음), 다양한 패턴 효과, 절대 퇴색되지 않음.
물 전사: 패턴 위치가 부정확하고, 패턴 가장자리 래핑이 제한적이며, 패턴 효과가 제한적입니다(특수 인쇄 효과를 얻을 수 없음). 또한 퇴색됩니다.
VIII. 열전달에 관하여
1. 열전사는 해외에서 도입된 지 10여 년밖에 되지 않은 신흥 인쇄 공정입니다. 이 공정의 인쇄 방식은 전사 필름 인쇄와 전사 가공, 두 가지로 나뉩니다. 전사 필름 인쇄는 도트 인쇄(최대 300dpi 해상도)를 채택하고, 필름 표면에 패턴을 미리 인쇄합니다. 인쇄된 패턴은 층이 풍부하고 색상이 선명하며 끊임없이 변화하고 색상 차이가 적고 재현성이 우수합니다. 디자이너의 요구 사항을 충족할 수 있으며 대량 생산에 적합합니다. 전사 가공은 열전사기를 사용하여 한 번의 가공(가열 및 가압)으로 전사 필름의 정교한 패턴을 제품 표면에 전사합니다. 성형 후 잉크층과 제품 표면이 일체화되어 사실적이고 미려하여 제품의 품질을 크게 향상시킵니다. 그러나 공정의 높은 기술 수준으로 인해 많은 재료를 수입해야 합니다.
2. 열전사 공정은 ABS, PP, 플라스틱, 목재, 코팅 금속 등 다양한 제품의 표면에 적용됩니다. 열전사 필름은 고객 요구 사항에 따라 설계 및 생산될 수 있으며, 열간 압착을 통해 패턴을 가공물 표면에 전사하여 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 열전사 공정은 플라스틱, 화장품, 장난감, 가전제품, 건축 자재, 선물용품, 식품 포장재, 문구류 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
IX. 열 승화 인쇄에 관하여
1. 이 방법은 조립식 제품 및 3차원 플라스틱 제품의 표면 장식용으로 특별히 개발되었습니다. 이 방법은 제품 표면에 긁힘 방지 및 기타 보호 기능을 제공할 수는 없습니다. 오히려 쉽게 변색되지 않고 긁힘에도 아름다운 색상을 유지하는 인쇄 품질을 제공할 수 있습니다. 스크린 인쇄나 페인팅과 달리 이 방법은 다른 채색 방법보다 채도가 훨씬 높습니다.
2. 열 승화에 사용되는 염료는 소재 표면까지 약 20~30마이크론 깊이 침투할 수 있어 표면을 문지르거나 긁어도 색상이 매우 선명하게 유지됩니다. 이 방법은 소니 노트북 VAIO를 비롯한 다양한 제품에 널리 사용되고 있습니다. 이 컴퓨터는 이 방법을 사용하여 다양한 색상과 패턴의 표면 처리를 통해 제품을 더욱 독특하고 개성 있게 만듭니다.
Ⅹ. 베이킹 바니시에 관하여
1. 베이킹 바니시는 분무 또는 도장 후 작업물이 자연적으로 경화되지 않도록 하고 작업물을 베이킹 바니시실로 보내 전기 가열 또는 원적외선 가열로 도료층을 경화시키는 것을 말합니다.
2. 베이킹 바니시와 일반 페인트의 차이점: 베이킹 바니시를 칠한 후 페인트 층이 더 치밀해지고 벗겨지기 쉽지 않으며 페인트 필름이 균일하고 색상이 풍부합니다.
3. 피아노 래커 공정은 베이킹 바니시 공정의 일종으로, 공정이 매우 복잡합니다. 먼저, 퍼티를 나무판에 스프레이 페인트의 바닥층으로 도포합니다. 퍼티를 수평으로 맞춘 후, 퍼티가 마를 때까지 기다렸다가 매끄럽게 연마합니다. 그 후 프라이머를 3~5회 반복 분사하고, 분사 후 물 사포와 연마 천으로 매끄럽게 연마합니다. 마지막으로 광택 마감제를 1~3회 분사한 후 고온 베이킹을 통해 페인트 층을 경화시킵니다. 프라이머는 약 0.5mm~1.5mm 두께의 경화된 투명 페인트입니다. 철판 온도가 60~80도에 달하더라도 표면에 아무런 문제가 없습니다!
XI. 산화에 관하여
1. 산화란 물체와 공기 중 산소 사이의 화학 반응을 말하며, 이를 산화 반응이라고 합니다. 이는 자연 현상입니다. 여기서 설명하는 산화는 하드웨어 제품의 표면 처리 과정을 의미하며, 사람이 제어할 수 있는 전기 산화 반응입니다. 양극 산화가 널리 사용됩니다.
2. 공정 흐름: 알칼리 세척--물 세척-표백-물 세척-활성화-물 세척-알루미늄 산화-물 세척-염색-물 세척-밀봉-물 세척-건조-품질 검사-입고.
3. 산화의 역할: 보호 및 장식, 착색 및 절연이 가능하며, 유기 코팅층과의 접합 강도를 높이고 무기 코팅층과의 접합 강도를 향상시킵니다.
4. 2차 산화: 생성물의 표면을 막거나 산화제거하여 생성물이 두 번 산화되는 것을 2차 산화라고 합니다.
1) 같은 제품의 색상은 서로 비슷할 수도 있고 매우 다를 수도 있습니다.
2) 제품 표면에 돌출된 로고 제작. 제품 표면에 돌출된 로고는 스탬핑 방식으로 제작하거나 2차 산화를 통해 얻을 수 있습니다.
제11장.기계 와이어 드로잉에 대하여
1. 기계식 신선은 기계적인 가공을 통해 제품 표면에 마찰 자국을 내는 공정입니다. 직선, 랜덤 라인, 실, 주름, 선 등 여러 유형의 기계식 신선이 있습니다.
2. 기계식 와이어 드로잉에 적합한 재료:
1) 기계적 와이어 드로잉은 하드웨어 제품의 표면 처리 공정에 속합니다.
2) 플라스틱 제품은 기계적으로 직접 와이어 드로잉 가공할 수 없습니다. 수성 도금 후 플라스틱 제품은 기계적으로 와이어 드로잉 가공하여 선을 만들 수 있지만, 코팅이 너무 얇으면 파손되기 쉽습니다.
3) 금속 재료 중 기계식 신선 가공이 가장 많이 사용되는 재료는 알루미늄과 스테인리스강입니다. 알루미늄은 표면 경도와 강도가 스테인리스강보다 낮기 때문에 기계식 신선 가공 효과가 스테인리스강보다 우수합니다.
4) 기타 하드웨어 제품.
11ⅠⅠ.레이저 조각에 대하여
1. 레이저 조각은 레이저 조각 또는 레이저 마킹이라고도 하며, 광학 원리를 이용한 표면 처리 공정입니다.
2. 레이저 조각의 적용: 레이저 조각은 거의 모든 소재에 적합하며, 특히 하드웨어와 플라스틱이 널리 사용됩니다. 이외에도 대나무 및 목재 제품, 플렉시글라스, 금속판, 유리, 석재, 크리스털, 코리안, 종이, 2색판, 산화알루미늄, 가죽, 플라스틱, 에폭시 수지, 폴리에스테르 수지, 용사 금속 등이 있습니다.
3. 레이저 와이어 드로잉과 기계 와이어 드로잉의 차이점:
1) 기계적 와이어 드로잉은 기계적 가공을 통해 질감을 만드는 것이고, 레이저 와이어 드로잉은 레이저 광에너지를 통해 질감을 태우는 것입니다.
2) 상대적으로 기계식 와이어 드로잉의 질감은 그다지 선명하지 않지만 레이저 와이어 드로잉의 질감은 선명합니다.
3) 기계식 와이어 드로잉의 표면은 만졌을 때 울퉁불퉁하고 오목한 느낌이 나는 반면, 레이저 와이어 드로잉의 표면은 만졌을 때 울퉁불퉁하고 오목한 느낌이 납니다.
11ⅠⅡ.하이글로스 트리밍에 관하여
고광택 트리밍은 고속 CNC 기계를 사용하여 하드웨어 제품의 가장자리에 밝은 경사면을 원형으로 자르는 작업입니다.
1) 하드웨어 제품의 표면처리 공정에 속합니다.
2) 금속재료 중에서 고광택 절단에 가장 널리 사용되는 재료는 알루미늄이다. 알루미늄은 비교적 부드럽고 절단 성능이 우수하며 매우 밝은 표면 효과를 얻을 수 있기 때문이다.
3) 가공비용이 높고, 주로 금속부품의 모서리 절단에 사용된다.
4) 휴대전화, 전자제품, 디지털제품 등에 널리 사용됩니다.
XⅤ. 브러싱에 관하여
1. 브러싱은 기계적 가공을 통해 제품 표면에 패턴을 새겨 넣는 방법입니다.
2. 브러싱 적용 부위:
1) 하드웨어 제품의 표면처리 공정에 속합니다.
2) 금속 명판, 제품 라벨 또는 회사 로고에 기울어진 실크 줄무늬나 곧은 실크 줄무늬가 있습니다.
3) 하드웨어 제품 표면에 깊이가 뚜렷한 패턴이 있습니다.
XⅥ. 샌드블라스팅에 대하여
샌드블라스팅은 고속 모래 흐름의 충격으로 기판 표면을 세척하고 거칠게 만드는 공정입니다. 압축 공기를 동력으로 사용하여 고속 제트 빔을 형성하여 구리광석 모래, 석영 모래, 커런덤, 철 모래, 하이난 모래와 같은 재료를 가공할 공작물 표면에 고속으로 분사하여 공작물 표면의 외관이나 형상을 변화시킵니다. 공작물 표면에 대한 연마재의 충격 및 절삭 작용으로 인해 공작물 표면은 일정 수준의 청결도와 다양한 거칠기를 갖게 되며, 공작물 표면의 기계적 특성이 향상됩니다. 이를 통해 공작물의 피로 저항성이 향상되고, 공작물과 코팅 사이의 접착력이 증가하며, 코팅의 내구성이 연장되고, 코팅의 평탄화 및 장식성이 향상됩니다.
2. 샌드블라스팅의 적용 범위
1) 공작물 코팅 및 접합 전처리 샌드블라스팅은 공작물 표면의 녹과 같은 모든 오염물을 제거하고, 공작물 표면에 매우 중요한 기본 패턴(일반적으로 거친 표면이라고 함)을 형성합니다. 또한, 다양한 입자 크기의 연마재를 대체하여 다양한 거칠기를 구현할 수 있으며, 공작물과 코팅 및 도금 재료 간의 접합력을 크게 향상시킵니다. 또는 접합 부위의 접합력을 더욱 견고하게 하고 품질을 향상시킵니다.
2) 열처리 후 주조물 및 가공물의 거친 표면 세척 및 연마 샌드블라스팅은 열처리 후 주조물, 단조물 및 가공물 표면의 모든 먼지(예: 스케일, 오일 및 기타 잔류물)를 세척하고 가공물 표면을 연마하여 가공물의 마감을 개선하여 가공물이 균일하고 일관된 금속 색상을 나타내어 가공물의 외관을 더욱 아름답게 만들 수 있습니다.
3) 가공 부품의 버(burr) 제거 및 표면 미화 샌드블라스팅은 공작물 표면의 미세 버(burr)를 제거하고 공작물 표면을 더욱 매끄럽게 만들어 버의 손상을 제거하고 공작물 품질을 향상시킵니다. 또한, 샌드블라스팅은 공작물 표면 접합부에 매우 미세한 필렛을 생성하여 공작물을 더욱 아름답고 정밀하게 만들 수 있습니다.
4) 부품의 기계적 성질을 향상시킵니다. 샌드블라스팅 후 기계 부품 표면에 균일하고 미세한 요철 표면을 형성하여 윤활유를 저장할 수 있게 함으로써 윤활 조건을 개선하고 소음을 줄이며 기계 수명을 연장합니다.
5) 연마 효과 일부 특수 용도 가공물의 경우, 샌드블라스팅을 통해 다양한 반사광이나 무광 효과를 원하는 대로 구현할 수 있습니다. 스테인리스 스틸 가공물 및 플라스틱 연마, 옥 연마, 목재 가구의 무광 표면, 불투명 유리 표면의 무늬, 직물 표면의 거칠기 등이 그 예입니다.
17. 부식에 관하여
1. 부식은 부식 조각으로, 금속 표면에 패턴이나 텍스트를 만들기 위해 장식 재료를 사용하는 것을 말합니다.
2. 부식의 적용:
1) 하드웨어 제품의 표면처리 공정에 속합니다.
2) 장식용 표면으로, 금속 표면에 비교적 섬세한 패턴이나 글자를 표현할 수 있습니다.
3) 부식 가공으로 인해 작은 구멍과 홈이 생길 수 있습니다.
4) 금형 에칭 및 바이트.
18. 연마에 관하여
1. 연마는 다른 도구나 방법을 사용하여 작업물의 표면을 밝게 하는 과정입니다. 주된 목적은 매끄러운 표면이나 거울처럼 반짝이는 광택을 얻는 것이지만, 때로는 광택(무광택)을 없애는 데에도 사용됩니다.
2. 일반적인 연마 방법에는 기계적 연마, 화학적 연마, 전해 연마, 초음파 연마, 유체 연마, 자기 연마 등이 있습니다.
3. 연마 적용 부위:
1) 일반적으로, 밝은 표면이 필요한 모든 제품은 광택을 내야 합니다.
2) 플라스틱 제품은 직접 광택을 내지 않고, 연마재를 광택냅니다.
19. 핫 스탬핑에 대하여
1. 핫 스탬핑(일반적으로 핫 스탬핑이라고 함)은 잉크를 사용하지 않는 특수 인쇄 공정입니다. 금속 인쇄판을 가열하고 호일을 도포한 후, 인쇄물에 금색 문자나 패턴을 엠보싱하는 방식입니다. 핫 스탬핑 호일 및 포장 산업의 급속한 발전과 함께 전기도금 알루미늄 핫 스탬핑의 적용 범위가 점점 더 확대되고 있습니다.
2. 핫 스탬핑 공정은 열간 압착 전사 원리를 이용하여 전기 도금된 알루미늄의 알루미늄 층을 기판 표면에 전사하여 특수 금속 효과를 형성합니다. 핫 스탬핑의 주요 소재가 전기 도금 알루미늄 호일이므로, 핫 스탬핑을 전기 도금 알루미늄 핫 스탬핑이라고도 합니다. 전기 도금 알루미늄 호일은 일반적으로 여러 층의 재료로 구성되며, 기본 소재는 PE이며, 그 위에 분리 코팅, 컬러 코팅, 금속 코팅(알루미늄 도금), 접착제 코팅이 차례로 진행됩니다.
기본적인 핫 스탬핑 공정은 가압 하에서, 즉 핫 스탬핑 플레이트와 기판에 전기 도금된 알루미늄을 가압하면 전기 도금된 알루미늄의 핫멜트 실리콘 수지층과 접착제가 열에 의해 용융됩니다. 이때, 핫멜트 실리콘 수지의 점도는 낮아지고, 특수 열감응 접착제의 점도는 열에 의해 용융된 후 증가하여 알루미늄층이 전기 도금된 알루미늄 기재 필름에서 박리되면서 기판으로 전사됩니다. 압력이 제거되면 접착제는 빠르게 냉각 및 응고되어 알루미늄층이 기판에 단단히 부착되어 핫 스탬핑 공정이 완료됩니다.
3. 핫 스탬핑은 두 가지 주요 기능을 가지고 있습니다. 하나는 표면 장식으로, 제품의 부가가치를 높일 수 있습니다. 핫 스탬핑을 엠보싱 기술과 같은 다른 가공 방법과 결합하면 제품의 강력한 장식 효과를 더욱 효과적으로 표현할 수 있습니다. 두 번째는 홀로그램 포지셔닝 핫 스탬핑 상표 로고와 같은 제품의 위조 방지 성능을 향상시키는 것입니다. 핫 스탬핑 후 제품은 선명하고 아름다운 패턴, 밝고 눈길을 사로잡는 색상, 내마모성 및 내후성을 갖습니다. 현재 인쇄된 담배 라벨의 핫 스탬핑 공정은 85% 이상을 차지합니다. 그래픽 디자인에서 핫 스탬핑은 마무리 작업을 더하고 디자인 테마를 강조하는 데 중요한 역할을 할 수 있으며, 특히 상표 및 등록명의 장식에 적합합니다.
20. 플로킹에 대하여
플로킹은 흔히 장식용으로만 여겨지지만, 사실 여러 가지 장점이 있습니다. 예를 들어, 보석함이나 화장품의 경우, 플로킹은 보석과 화장품을 보호하는 데 필수적입니다. 또한 결로 현상 방지 효과도 있어 자동차 내부, 보트, 에어컨 시스템에도 사용됩니다. 제가 상상할 수 있는 가장 창의적인 두 가지 응용 분야는 플로킹 세라믹 식기류와 밀레 진공청소기입니다.
21. 금형에서 꺼낸 장식에 관하여
금형 제작(Out-of-Mold)은 종종 사출 성형의 연장선으로 여겨지며, 다른 독립적인 공정으로 여겨지지 않습니다. 휴대폰의 겉면을 천으로 덮는 것은 특수 효과를 내기 위해 정교한 장인 정신이 필요한 것처럼 보이지만, 금형 제작을 통해 빠르고 아름답게 제작할 수 있습니다. 더 중요한 것은 추가적인 수작업 후가공 없이 금형에서 바로 제작할 수 있다는 것입니다.
22. 자가치유 코팅에 대하여
1. 이 코팅은 마법 같은 자가 치유 능력을 가지고 있습니다. 표면에 작은 흠집이나 미세한 주름이 생겼을 때, 열원에 닿기만 하면 표면이 스스로 상처를 복구합니다. 이 원리는 고온 환경에서 고분자 재료의 향상된 유동성을 이용하여 가열 후, 유동성 증가로 인해 흠집이나 움푹 들어간 곳으로 흘러 들어가 채워지는 것입니다. 이러한 표면 처리는 전례 없는 보호력과 내구성을 제공합니다.
일부 자동차의 경우, 특히 햇빛 아래에 차를 주차할 때 자동차를 보호하는 데 매우 좋습니다. 자동차 표면의 코팅은 자동으로 작은 미세한 선이나 긁힌 자국을 복구하여 가장 완벽한 표면을 제공합니다.
2. 관련 응용 분야: 차체 패널 보호 외에도 미래에는 건축물 표면에도 사용될 수 있을까요?
23. 방수코팅에 대하여
1. 기존 방수 코팅은 필름 층으로 덮어야 하는데, 이는 보기 흉할 뿐만 아니라 물체 자체의 표면 특성을 변화시킵니다. P2I가 발명한 나노 방수 코팅은 진공 스퍼터링을 이용하여 상온의 밀폐된 공간에서 작업물 표면에 폴리머 방수 코팅을 부착합니다. 이 코팅의 두께는 나노미터 단위이므로 외관상 거의 눈에 띄지 않습니다. 이 방법은 다양한 소재와 기하학적 형태에 적용할 수 있습니다. 복잡한 형태나 여러 소재가 혼합된 일부 물체에도 P2I를 사용하면 방수층을 성공적으로 코팅할 수 있습니다.
2. 관련 응용 분야: 이 기술은 전자 제품, 의류, 신발 등에 방수 기능을 제공할 수 있습니다. 옷의 지퍼와 전자 제품의 연결 부위에도 코팅이 가능합니다. 실험실 정밀 기기 및 의료 장비를 포함한 기타 제품에도 방수 기능이 필요합니다. 예를 들어, 실험실의 스포이드는 액체가 달라붙는 것을 방지하는 발수 기능을 갖춰야 실험에 필요한 액체의 양을 정확하고 손실 없이 유지할 수 있습니다.
게시 시간: 2025년 4월 22일