화장품 포장재의 표면 처리 공정은 색상, 코팅, 공정, 장비 등의 효과적인 통합의 결과입니다. 각기 다른 공정은 완제품 포장재에 다양한 효과를 만들어냅니다.
Ⅰ. 분무에 관하여
1. 스프레이 도장은 플라스틱과 하드웨어 모두에 적용 가능한 가장 일반적인 표면 처리 방법입니다. 스프레이 도장에는 일반적으로 오일 스프레이, 파우더 스프레이 등이 있으며, 그중 가장 흔한 것이 오일 스프레이입니다. 스프레이 코팅은 일반적으로 페인트라고 하며, 수지, 안료, 용제 및 기타 첨가제로 구성됩니다. 플라스틱 스프레이 도장은 일반적으로 두 겹으로 이루어지는데, 표면에 색상이 있는 층을 탑코트라고 하고, 가장 투명한 층을 보호 페인트라고 합니다.
2. 분무 공정 소개:
1) 예비 청소. 예를 들어 정전기 집진법.
2) 상도 도료를 스프레이로 도포합니다. 상도 도료는 일반적으로 표면에서 볼 수 있는 색상입니다.
3) 상도 건조. 상도 건조는 실온에서의 자연 건조와 특수 오븐 건조로 나뉩니다.
4) 상도 코팅 냉각. 특수 오븐 건조에는 냉각이 필요합니다.
5) 보호 페인트 스프레이. 보호 페인트는 일반적으로 상도 도료를 보호하는 데 사용되며, 대부분 투명 페인트입니다.
6) 보호 페인트 경화.
7) 품질 관리 검사. 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
3. 고무 오일
고무유는 탄성 페인트, 촉감 페인트라고도 불리는 2액형 고탄성 촉감 페인트입니다. 이 페인트를 도포한 제품은 특수하게 부드러운 촉감과 높은 탄성을 지닌 표면 질감을 나타냅니다. 고무유의 단점으로는 높은 가격과 일반적인 내구성, 그리고 장기간 사용 후 쉽게 벗겨지는 현상이 있습니다. 고무유는 통신 제품, 시청각 제품, MP3 플레이어, 휴대폰 케이스, 장식용품, 레저 및 오락 제품, 게임 콘솔 컨트롤러, 미용 기기 등 다양한 분야에 널리 사용됩니다.
4. UV 페인트
1) UV 페인트는 자외선(Ultra-VioletRay)의 영어 약자입니다. 일반적으로 사용되는 UV 파장 범위는 200~450nm입니다. UV 페인트는 자외선 아래에서만 경화됩니다.
2) UV 페인트의 특징: 투명하고 밝으며, 높은 경도, 빠른 경화 속도, 높은 생산 효율, 보호 상도 코팅, 표면 경화 및 광택 개선.
Ⅱ. 수성 도금에 관하여
1. 수도금은 전기화학적 공정입니다. 쉽게 말해, 도금이 필요한 제품 부품을 전해액에 담그고 전류를 흘려 전기분해를 통해 부품 표면에 금속을 증착시켜 균일하고 치밀하며 접착력이 우수한 금속층을 형성하는 표면 처리 방법입니다.
2. 수 도금에 적합한 재료: 가장 일반적인 재료는 ABS이며, 가급적 전기 도금용 ABS를 사용하는 것이 좋습니다. PP, PC, PE 등의 다른 일반 플라스틱은 수 도금이 어렵습니다.
일반적인 표면 색상: 금색, 은색, 검정색, 건메탈 색상.
일반적인 전기 도금 효과: 고광택, 무광, 무광, 혼합 등
Ⅲ. 진공 도금에 관하여
1. 진공 도금은 전기 도금의 한 종류입니다. 이는 고진공 장치에서 제품 표면에 얇은 금속 도금층을 입히는 방법입니다.
2. 진공 도금 공정 흐름도: 표면 세척-정전기 방지-프라이머 분사-프라이머 건조-진공 코팅-상도 코팅 분사-상도 코팅 건조-품질 검사-포장.
3. 진공 도금의 장점과 단점:
1) 전기 도금이 가능한 플라스틱 재질은 매우 많습니다.
2) 풍부한 색상으로 도금할 수 있습니다.
3) 도금 과정에서 플라스틱의 물성이 변하지 않으며, 부분 도금이 편리합니다.
4) 폐액이 발생하지 않아 환경 친화적입니다.
5) 비전도성 진공 도금을 수행할 수 있습니다.
6) 전기 도금 효과는 수 도금보다 점점 더 밝아집니다.
7) 진공 도금의 생산성은 수냉 도금보다 높다.
단점은 다음과 같습니다.
1) 진공 도금의 불량률은 수도금보다 높다.
2) 진공 도금 가격은 수냉 도금 가격보다 높다.
3) 진공 도금 표면은 내마모성이 떨어지고 자외선 차단이 필요하지만, 수도금은 일반적으로 자외선 차단이 필요하지 않습니다.
Ⅳ. IMD/인몰드 데코레이션 기술에 대하여
1. IMD의 중국어 명칭: 금형 내 장식 기술(In-Mold Decoration Technology), 코팅 없는 기술이라고도 합니다. 영어 명칭: 금형 내 장식(In-Mold Decoration), IMD는 표면에 경화된 투명 필름, 중간에 인쇄된 패턴층, 후면 사출층, 그리고 중간에 잉크층으로 구성된 국제적으로 널리 사용되는 표면 장식 기술입니다. 이 기술은 제품의 마찰 저항성을 높이고 표면 긁힘을 방지하며, 색상을 오랫동안 선명하게 유지하고 쉽게 변색되지 않도록 합니다.
IMD(인몰드 데코레이션)는 비교적 새로운 자동화 생산 공정입니다. 기존 공정과 비교하여 IMD는 생산 단계를 간소화하고 부품 분해를 줄여 생산 속도를 높이고 시간과 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 품질 향상, 이미지 복잡성 증가, 제품 내구성 향상이라는 장점도 있습니다. IMD는 현재 가장 효율적인 방법으로, 필름 표면에 인쇄, 고압 성형, 펀칭을 거쳐 최종적으로 플라스틱과 결합하여 제품을 완성합니다. 따라서 2차 가공 공정과 인력 투입 시간을 줄일 수 있습니다. 특히 백라이트, 다중 곡면, 금속 모방, 헤어라인 처리, 논리적 조명 패턴, 리브 간섭 등 인쇄 및 도장 공정으로는 처리하기 어려운 부분에 IMD 공정을 적용할 수 있습니다.
IMD(인몰드 데코레이션)는 열전사, 스프레이, 인쇄, 전기 도금 등 기존의 다양한 외관 장식 공정을 대체할 수 있습니다. 특히 다색 이미지, 백라이트 등이 필요한 제품에 적합합니다.
물론, 모든 플라스틱 표면 장식을 IMD 기술로 대체할 수 있는 것은 아니라는 점에 유의해야 합니다. IMD 기술에는 여전히 재료 기술적 한계(예: 경도와 신축성의 반비례 관계, 위치 정확도, 특수 형상 및 돌출부 사이의 간격, 경사각 등)가 존재합니다. 따라서 특정 제품의 경우 전문 엔지니어가 분석할 수 있도록 3D 도면을 제공해야 합니다.
2. IMD에는 IML, IMF 및 IMR이 포함됩니다.
IML: 인몰딩 라벨(인쇄 및 펀칭된 장식 시트를 사출 금형에 넣은 후, 성형된 시트 뒷면의 잉크층에 레진을 주입하여 레진과 시트를 하나의 고체 형태로 접착시키는 기술. 인쇄 → 펀칭 → 내부 플라스틱 주입) (늘어짐 없음, 작은 곡면, 2D 제품에 사용됨)
IMF: 인몰딩 필름(IML과 거의 동일하지만 주로 IML 기반 3D 가공에 사용됨. 인쇄 → 성형 → 펀칭 → 내부 플라스틱 사출. 참고: 성형은 주로 PC 진공/고압 성형임.) (고신축성 제품, 3D 제품에 적합)
IMR: 인몰딩 롤러(고무 표면의 이형층에 초점을 맞춥니다. PET 필름 → 인쇄 이형제 → 인쇄 잉크 → 인쇄 접착제 → 내부 플라스틱 주입 → 잉크와 플라스틱 접착 → 금형을 열면 고무에서 잉크가 자동으로 분리됩니다. 일본에서는 이를 열전사 또는 열전달이라고 부릅니다. 이 기계는 롤투롤 방식을 사용하며, 정렬은 CCD 컴퓨터로 제어됩니다. 시트 맞춤 제작 주기가 비교적 길고 금형 비용이 비교적 높으며, 기술이 수출되지 않고 일본 측에서만 보유하고 있습니다.) (제품 표면의 필름이 제거되어 제품 표면에 잉크만 남게 됩니다.)
3. IML, IMF 및 IMR의 차이점(표면에 얇은 막이 남는지 여부).
IMD 제품의 장점:
1) 긁힘 방지, 강력한 부식 방지 및 긴 수명.
2) 뛰어난 입체감.
3) 방진, 방습 및 강력한 변형 방지 기능.
4) 색상과 패턴을 마음대로 변경할 수 있습니다.
5) 패턴이 정확하게 배치되었습니다.
V. 실크스크린 인쇄에 대하여
1. 실크스크린 인쇄는 오래되었지만 널리 사용되는 인쇄 방법입니다.
1) 스크레이퍼를 사용하여 스크린에 잉크를 바릅니다.
2) 스크레이퍼를 일정한 각도로 사용하여 잉크를 한쪽으로 고르게 긁어냅니다. 이때, 스크린 제작 시 새겨진 패턴에 따라 잉크가 인쇄물에 스며들어 인쇄가 진행되며, 반복 인쇄가 가능합니다.
3) 인쇄된 스크린은 세척 후에도 보관 및 재사용이 가능합니다.
2. 실크스크린 인쇄가 적용되는 분야: 종이 인쇄, 플라스틱 인쇄, 목재 제품 인쇄, 유리 및 세라믹 제품 인쇄, 가죽 제품 인쇄 등
Ⅵ. 패드 인쇄에 관하여
1. 패드 인쇄는 특수 인쇄 방식 중 하나로, 불규칙한 표면에도 텍스트, 그래픽, 이미지를 인쇄할 수 있어 현재 중요한 특수 인쇄 기술로 자리 잡고 있습니다. 예를 들어, 휴대폰 표면의 텍스트와 패턴은 물론, 컴퓨터 키보드, 계측기 등 다양한 전자 제품의 표면 인쇄에도 패드 인쇄가 활용됩니다.
2. 패드 인쇄 공정은 매우 간단합니다. 강철(또는 구리, 열가소성 플라스틱) 그라비아 활자와 실리콘 고무 재질의 곡면 패드 인쇄 헤드를 사용합니다. 그라비아 활자의 잉크를 패드 인쇄 헤드 표면에 떨어뜨린 후, 원하는 물체의 표면에 눌러 글자, 무늬 등을 인쇄합니다.
3. 패드 인쇄와 실크스크린 인쇄의 차이점:
1) 패드 인쇄는 불규칙한 곡면 및 큰 호를 가진 곡면에 적합하고, 실크스크린 인쇄는 평면 및 작은 곡면에 적합합니다.
2) 패드 인쇄는 강판을 노출시켜야 하는 반면, 실크스크린 인쇄는 스크린을 사용합니다.
3) 패드 인쇄는 전사 인쇄 방식이고, 실크스크린 인쇄는 직접 누액 인쇄 방식입니다.
4) 두 회사가 사용하는 기계 장비는 매우 다릅니다.
VII. 수전사 인쇄에 관하여
1. 수전사 인쇄(일반적으로 수성 데칼이라고 함)는 수용성 필름의 패턴이나 무늬를 수압을 이용하여 기판으로 전사하는 것을 말합니다.
2. 물 이송과 IML의 비교:
IML 공정: 정확한 패턴 위치, 임의의 패턴 가장자리 래핑(모따기 또는 언더컷은 래핑 불가), 다양한 패턴 효과, 그리고 절대 변색되지 않음.
수전사 인쇄: 패턴 위치가 부정확하고, 패턴 가장자리 감싸는 방식이 제한적이며, 패턴 효과가 제한적이고(특수 인쇄 효과를 낼 수 없음), 색이 바래집니다.
VIII. 열전달에 관하여
1. 열전사 인쇄는 해외에서 도입된 지 10년 남짓 된 신흥 인쇄 공정입니다. 이 공정의 인쇄 방식은 크게 전사 필름 인쇄와 전사 가공으로 나뉩니다. 전사 필름 인쇄는 도트 인쇄(해상도 최대 300dpi) 방식을 사용하며, 필름 표면에 패턴을 미리 인쇄합니다. 인쇄된 패턴은 레이어가 풍부하고 색상이 선명하며, 끊임없이 변화하고 색차가 적으며 재현성이 뛰어납니다. 디자이너의 요구 사항을 충족할 수 있고 대량 생산에 적합합니다. 전사 가공은 열전사 장비를 사용하여 한 번의 가공(가열 및 가압)으로 전사 필름의 정교한 패턴을 제품 표면에 전사합니다. 성형 후 잉크층과 제품 표면이 일체화되어 사실적이고 아름다운 마감을 제공하며 제품의 고급스러움을 크게 향상시킵니다. 그러나 이 공정은 기술적인 난이도가 높고 많은 재료를 수입해야 합니다.
2. 열전사 공정은 ABS, PP, 플라스틱, 목재, 코팅 금속 등 다양한 제품 표면에 적용됩니다. 열전사 필름은 고객 요구 사항에 따라 설계 및 제작할 수 있으며, 열압착을 통해 패턴을 가공물 표면에 전사하여 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 열전사 공정은 플라스틱, 화장품, 완구, 가전제품, 건축 자재, 선물, 식품 포장, 문구류 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
IX. 열 승화 염료 인쇄에 관하여
1. 이 방법은 조립식 제품 및 3차원 플라스틱 제품의 표면 장식을 위해 특별히 개발되었습니다. 이 방법은 제품 표면에 긁힘 방지 등의 보호 기능을 제공하지는 않습니다. 그러나 쉽게 변색되지 않고 긁히더라도 아름다운 색상을 유지하는 인쇄 품질을 제공합니다. 스크린 인쇄나 페인트칠과는 달리, 이 방법으로 구현되는 색상 채도는 다른 착색 방법보다 훨씬 높습니다.
2. 열승화 방식에 사용되는 염료는 소재 표면으로 약 20~30미크론까지 침투할 수 있어, 표면이 문질러지거나 긁히더라도 색상이 매우 선명하게 유지됩니다. 이 방식은 소니의 VAIO 노트북을 비롯한 다양한 제품에 널리 사용되고 있습니다. VAIO 노트북은 이 방식을 적용하여 표면에 다양한 색상과 패턴을 입혀 더욱 독특하고 개성 있는 디자인을 구현했습니다.
Ⅹ. 베이킹 바니시에 관하여
1. 베이킹 바니시란 스프레이 또는 페인팅 후 작업물을 자연 건조시키지 않고 베이킹 바니시실로 보내 전기 가열 또는 원적외선 가열을 통해 도료층을 경화시키는 것을 의미합니다.
2. 베이킹 바니시와 일반 페인트의 차이점: 베이킹 바니시 처리 후에는 페인트 층이 더욱 치밀해지고 쉽게 벗겨지지 않으며, 페인트 막이 고르고 색상이 선명해집니다.
3. 피아노 칠 공정은 일종의 소성 광택 공정입니다. 그 과정은 매우 복잡합니다. 먼저, 나무판에 퍼티를 발라 페인트 도포 전 바탕층으로 사용합니다. 퍼티를 고르게 펴 바르고 건조시킨 후 매끄럽게 연마합니다. 그 후 프라이머를 3~5회 반복 분사하고, 매번 분사 후 물사포와 연마포로 표면을 매끄럽게 다듬습니다. 마지막으로, 광택 상도제를 1~3회 분사한 후 고온 소성으로 페인트층을 경화시킵니다. 프라이머는 경화된 투명 페인트로 두께는 약 0.5mm~1.5mm입니다. 철컵 온도가 60~80도에 달하더라도 표면에는 아무런 문제가 없습니다!
XI. 산화에 관하여
1. 산화란 물체와 공기 중의 산소가 반응하여 발생하는 화학 반응을 말하며, 이는 자연적인 현상입니다. 여기서 설명하는 산화는 하드웨어 제품의 표면 처리 공정을 의미하며, 인간이 제어하는 전기 산화 반응입니다. 양극 산화가 널리 사용됩니다.
2. 공정 흐름: 알칼리 세척--물 세척-표백-물 세척-활성화-물 세척-알루미늄 산화-물 세척-염색-물 세척-밀봉-물 세척-건조-품질 검사-창고 보관.
3. 산화의 역할: 보호 및 장식, 착색 가능, 절연, 유기 코팅과의 접착 강도 향상, 무기 피복층과의 접착 강도 향상.
4. 2차 산화: 제품 표면의 산화를 차단하거나 탈산화함으로써 제품이 두 번 산화되는 것을 2차 산화라고 합니다.
1) 동일 제품이라도 색상이 비슷할 수도 있고 매우 다를 수도 있습니다.
2) 제품 표면에 돌출된 로고의 제작. 제품 표면에 돌출된 로고는 스탬핑 또는 2차 산화 처리를 통해 얻을 수 있습니다.
XIⅠ.기계식 와이어 드로잉에 관하여
1. 기계식 와이어 드로잉은 기계적 가공을 통해 제품 표면에 무늬를 새기는 공정입니다. 기계식 와이어 드로잉에는 직선, 불규칙선, 실선, 골선, 햇살 무늬 등 여러 종류가 있습니다.
2. 기계식 와이어 드로잉에 적합한 재료:
1) 기계식 와이어 드로잉은 하드웨어 제품의 표면 처리 공정에 속합니다.
2) 플라스틱 제품은 직접 기계식 와이어 드로잉을 할 수 없습니다. 플라스틱 제품은 수성 도금 후 기계식 와이어 드로잉을 통해 선을 얻을 수 있지만, 도금층이 너무 얇으면 파손되기 쉽습니다.
3) 금속 재료 중에서 기계식 선재 인발에 가장 흔히 사용되는 것은 알루미늄과 스테인리스강입니다. 알루미늄의 표면 경도와 강도는 스테인리스강보다 낮기 때문에 기계식 선재 인발 효과가 스테인리스강보다 우수합니다.
4) 기타 하드웨어 제품.
XIⅠⅠ.레이저 각인에 관하여
1. 레이저 조각(레이저 마킹이라고도 함)은 광학 원리를 이용한 표면 처리 공정입니다.
2. 레이저 조각의 적용 분야: 레이저 조각은 거의 모든 재료에 적합하며, 하드웨어 및 플라스틱이 일반적인 적용 분야입니다. 그 외에도 대나무 및 목재 제품, 플렉시글라스, 금속판, 유리, 석재, 크리스털, 코리안, 종이, 투톤 판, 산화알루미늄, 가죽, 플라스틱, 에폭시 수지, 폴리에스터 수지, 스프레이 금속 등 다양한 재료에 적용할 수 있습니다.
3. 레이저 와이어 드로잉과 기계식 와이어 드로잉의 차이점:
1) 기계식 와이어 드로잉은 기계적 가공을 통해 질감을 만드는 것이고, 레이저 와이어 드로잉은 레이저 광 에너지를 이용하여 질감을 태워내는 것입니다.
2) 상대적으로 볼 때, 기계식 와이어 드로잉의 질감은 그다지 선명하지 않은 반면, 레이저 와이어 드로잉의 질감은 선명합니다.
3) 기계식 와이어 드로잉으로 제작된 표면은 만졌을 때 요철과 오목한 느낌이 드는 반면, 레이저 와이어 드로잉으로 제작된 표면 역시 만졌을 때 요철과 오목한 느낌이 든다.
XIⅠⅡ.고광택 마감재에 대하여
고광택 트리밍은 고속 CNC 기계를 사용하여 하드웨어 제품의 모서리에 밝은 색상의 원형 경사면을 절단하는 것입니다.
1) 이는 하드웨어 제품의 표면 처리 공정에 속합니다.
2) 금속 재료 중에서 알루미늄은 비교적 부드럽고 절삭 성능이 뛰어나며 매우 밝은 표면 효과를 얻을 수 있기 때문에 고광택 절단에 가장 널리 사용됩니다.
3) 가공 비용이 높으며, 일반적으로 금속 부품의 모서리 절단에 사용됩니다.
4) 휴대전화, 전자제품, 디지털 제품 등에서 널리 사용됩니다.
XⅤ칫솔질에 관하여
1. 브러싱은 기계적 가공을 통해 제품 표면에 패턴을 새기는 방법입니다.
2. 칫솔질 적용 부위:
1) 이는 하드웨어 제품의 표면 처리 공정에 속합니다.
2) 금속 명판, 제품 라벨 또는 회사 로고에 경사 또는 직선 실크 줄무늬가 있습니다.
3) 하드웨어 제품 표면에 뚜렷한 깊이감을 가진 패턴들이 있습니다.
XⅥ. 샌드블라스팅에 관하여
샌드블라스팅은 고속으로 분사되는 모래의 충격을 이용하여 기판 표면을 세척하고 거칠게 만드는 공정입니다. 압축 공기를 동력으로 사용하여 고속 제트 빔을 형성하고, 구리 광석 모래, 석영 모래, 코런덤, 철 모래, 하이난 모래 등의 재료를 고속으로 가공 대상 표면에 분사합니다. 이를 통해 가공 대상 표면의 외관이나 형상이 변화됩니다. 연마재가 가공 대상 표면에 충격 및 절삭 작용을 가함으로써 표면은 일정 수준의 청결도와 다양한 거칠기를 얻게 되며, 가공 대상 표면의 기계적 특성이 향상됩니다. 결과적으로 가공 대상의 피로 저항성이 향상되고, 코팅과의 접착력이 증가하며, 코팅의 내구성이 연장되고, 코팅의 평탄화 및 장식 작업이 용이해집니다.
2. 샌드블라스팅의 적용 범위
1) 공작물 코팅 및 접착 전처리: 샌드블라스팅은 공작물 표면의 녹 등의 오염 물질을 제거하고, 표면에 매우 중요한 기본 패턴(일반적으로 거친 표면이라고 함)을 형성합니다. 입자 크기가 다른 연마재를 사용하여 다양한 정도의 거칠기를 구현할 수 있으며, 이를 통해 공작물과 코팅 및 도금 재료 사이의 접착력을 크게 향상시키거나, 접착 부위를 더욱 견고하고 품질 좋게 접착시킬 수 있습니다.
2) 열처리 후 주조품 및 가공품의 거친 표면 세척 및 연마: 샌드블라스팅은 열처리 후 주조품, 단조품 및 가공품 표면의 모든 오염물질(스케일, 오일 및 기타 잔류물 등)을 제거하고 가공품 표면을 연마하여 마감 품질을 향상시킵니다. 이를 통해 가공품은 균일하고 일관된 금속 색상을 나타내어 더욱 아름다운 외관을 갖게 됩니다.
3) 가공 부품의 버 제거 및 표면 미화: 샌드블라스팅은 가공물 표면의 미세한 버를 제거하여 표면을 더욱 매끄럽게 만들어 버로 인한 손상을 방지하고 가공물의 품질을 향상시킵니다. 또한, 샌드블라스팅은 가공물 표면 접합부에 미세한 필렛을 생성하여 가공물을 더욱 아름답고 정밀하게 만들 수 있습니다.
4) 부품의 기계적 특성을 향상시킵니다. 샌드블라스팅 처리 후, 기계 부품 표면에 균일하고 미세한 오목 및 볼록면이 형성되어 윤활유가 저장될 수 있으므로 윤활 조건이 개선되고 소음이 감소하며 기계의 수명이 연장됩니다.
5) 연마 효과 특수 목적 가공물의 경우, 샌드블라스팅을 통해 원하는 만큼의 반사 또는 무광택 효과를 얻을 수 있습니다. 예를 들어 스테인리스 스틸 및 플라스틱 연마, 옥 연마, 목재 가구의 무광택 표면 처리, 무광 유리 표면의 무늬 새기기, 직물 표면의 거칠기 처리 등이 있습니다.
17. 부식에 관하여
1. 부식은 부식 조각을 의미하며, 금속 표면에 장식 재료를 사용하여 무늬나 글자를 새기는 것을 말합니다.
2. 부식의 응용:
1) 이는 하드웨어 제품의 표면 처리 공정에 속합니다.
2) 장식 표면은 금속 표면에 비교적 섬세한 무늬나 글자를 새길 수 있습니다.
3) 부식 처리 과정에서 미세한 구멍과 홈이 생길 수 있습니다.
4) 금형 에칭 및 물어뜯기.
18. 연마에 관하여
1. 연마는 다른 도구나 방법을 사용하여 공작물의 표면을 밝게 하는 과정입니다. 주된 목적은 매끄러운 표면이나 거울처럼 반짝이는 광택을 얻는 것이며, 때로는 광택을 없애 무광택으로 만드는 데에도 사용됩니다.
2. 일반적인 연마 방법에는 기계적 연마, 화학적 연마, 전해 연마, 초음파 연마, 유체 연마 및 자력 연마가 있습니다.
3. 광택제 도포 장소:
1) 일반적으로 밝은 표면이 필요한 모든 제품은 광택 처리를 해야 합니다.
2) 플라스틱 제품은 직접 연마하지 않고, 연마제를 사용하여 연마합니다.
19. 핫 스탬핑에 관하여
1. 핫 스탬핑은 잉크를 사용하지 않는 특수 인쇄 공정입니다. 금속 인쇄판을 가열하고 호일을 부착하여 금색으로 글자나 무늬를 양각으로 새겨 넣습니다. 핫 스탬핑 호일 및 포장 산업의 급속한 발전과 함께 전기 도금 알루미늄 핫 스탬핑의 적용 범위가 점점 더 확대되고 있습니다.
2. 핫 스탬핑 공정은 열압착 전사 원리를 이용하여 전기 도금된 알루미늄 호일의 알루미늄 층을 기판 표면으로 전사하여 특수한 금속 효과를 내는 공정입니다. 핫 스탬핑에 사용되는 주요 재료가 전기 도금된 알루미늄 호일이기 때문에 전기 도금 알루미늄 핫 스탬핑이라고도 합니다. 전기 도금된 알루미늄 호일은 일반적으로 여러 층의 재료로 구성되며, 바탕 재료는 주로 PE이고 그 위에 분리 코팅, 컬러 코팅, 금속 코팅(알루미늄 도금) 및 접착 코팅이 적용됩니다.
기본적인 열간 스탬핑 공정은 압력을 가하는 방식으로 진행됩니다. 즉, 도금된 알루미늄이 열간 스탬핑 플레이트와 기판에 의해 압착될 때, 도금된 알루미늄 표면의 열용융 실리콘 수지층과 접착제가 열에 의해 용융됩니다. 이때, 열에 의해 용융된 실리콘 수지의 점도는 낮아지고, 특수 열감응 접착제의 점도는 높아지면서 알루미늄 층이 도금된 알루미늄 기판에서 분리되어 기판으로 동시에 전사됩니다. 압력이 제거되면 접착제가 빠르게 냉각되어 경화되고, 알루미늄 층이 기판에 단단히 접착되면서 열간 스탬핑 공정이 완료됩니다.
3. 핫 스탬핑은 크게 두 가지 기능을 합니다. 첫째, 표면 장식을 통해 제품의 부가가치를 높일 수 있습니다. 핫 스탬핑은 엠보싱 기술과 같은 다른 가공 방법과 결합하여 제품의 장식 효과를 더욱 극대화할 수 있습니다. 둘째, 홀로그램 위치 지정 핫 스탬핑 상표 로고와 같이 제품의 위조 방지 성능을 향상시킬 수 있습니다. 핫 스탬핑 처리 후 제품은 선명하고 아름다운 패턴, 밝고 눈길을 사로잡는 색상, 내마모성 및 내후성을 갖게 됩니다. 현재 인쇄된 담배 라벨의 85% 이상이 핫 스탬핑 공정을 사용하고 있습니다. 그래픽 디자인에서 핫 스탬핑은 마무리 작업을 더하고 디자인 테마를 강조하는 역할을 하며, 특히 상표 및 등록명 장식에 적합합니다.
20. 무리짓기에 관하여
플로킹은 흔히 장식용으로만 여겨지지만, 사실 많은 장점을 가지고 있습니다. 예를 들어, 보석함이나 화장품 케이스에서는 보석과 화장품을 보호하기 위해 플로킹이 필요합니다. 또한 결로 현상을 방지하기 때문에 자동차 내부, 선박, 에어컨 시스템에도 사용됩니다. 제가 생각할 수 있는 가장 창의적인 활용 사례 두 가지는 도자기 식기류에 플로킹을 하는 것과 밀레(Miele) 진공청소기에 적용하는 것입니다.
21. 금형 외부 장식에 관하여
금형 외 장식은 독립적인 공정이라기보다는 사출 성형의 연장선으로 여겨지는 경우가 많습니다. 휴대폰 외관을 천으로 덮는 것은 특별한 효과를 내기 위해 정교한 기술이 필요한 것처럼 보이지만, 금형 외 장식을 통해 빠르고 아름답게 제작할 수 있습니다. 더욱 중요한 것은 추가적인 수작업 후처리 없이 금형에 직접 적용할 수 있다는 점입니다.
22. 자가 치유 코팅에 대하여
1. 이 코팅은 놀라운 자가 치유 능력을 가지고 있습니다. 표면에 작은 흠집이나 미세한 선이 있을 경우, 열원에 노출되면 표면이 스스로 손상을 복구합니다. 그 원리는 고온 환경에서 고분자 소재의 유동성이 증가하는 것을 이용하는 것입니다. 가열 후, 증가된 유동성으로 인해 흠집이나 움푹 패인 곳으로 흘러 들어가 틈새를 메워줍니다. 이러한 표면 처리는 전례 없는 보호력과 내구성을 제공합니다.
이 코팅은 특히 햇볕 아래에 주차했을 때 차량 보호에 매우 효과적입니다. 차량 표면의 코팅이 미세한 흠집이나 스크래치를 자동으로 복구하여 최상의 상태를 유지하도록 도와줍니다.
2. 관련 응용 분야: 차체 패널 보호 외에도 향후 건물 표면에도 사용될 수 있지 않을까요?
23. 방수 코팅에 관하여
1. 기존의 방수 코팅은 표면에 얇은 막을 형성해야 하므로 미관상 좋지 않을 뿐만 아니라, 대상물의 표면 특성까지 변화시킵니다. P2I가 개발한 나노 방수 코팅은 진공 스퍼터링 방식을 이용하여 밀폐된 공간에서 상온으로 가공물 표면에 고분자 방수 코팅층을 부착하는 기술입니다. 이 코팅은 나노미터 두께로, 외관상 거의 눈에 띄지 않습니다. 또한, 다양한 재질과 기하학적 형상에 적용 가능하며, 복잡한 형태나 여러 재질이 조합된 물체에도 P2I의 기술을 통해 방수 코팅을 성공적으로 적용할 수 있습니다.
2. 관련 응용 분야: 이 기술은 전자 제품, 의류, 신발 등에 방수 기능을 제공할 수 있습니다. 의류의 지퍼나 전자 제품의 연결 부위에 코팅할 수 있습니다. 실험실 정밀 기기 및 의료 장비와 같은 다른 분야에서도 방수 기능이 필수적입니다. 예를 들어, 실험실에서 사용하는 스포이드는 액체가 달라붙지 않도록 발수 기능이 있어야 실험 시 액체의 양을 정확하고 손실 없이 사용할 수 있습니다.
게시 시간: 2025년 4월 22일