A kozmetikai csomagolóanyagok felületkezelési folyamata a szín, a bevonat, a folyamat, a berendezések stb. hatékony integrációjának eredménye. A különböző folyamatok a kész csomagolóanyagok eltérő hatásait hozzák létre.
Ⅰ. A permetezésről
1. A permetezés a leggyakoribb felületkezelési módszer, amely műanyagokon és hardvereken egyaránt alkalmazható. A permetezés általában olajpermetezést, porpermetezést stb. foglal magában, és a leggyakoribb az olajpermetezés. A permetezett bevonatok általában festékekként ismertek, és gyantákból, pigmentekből, oldószerekből és egyéb adalékanyagokból állnak. A műanyagpermetezés általában két festékrétegből áll, a felületen lévő színes réteget fedőbevonatnak, a felületen lévő legátlátszóbb réteget pedig védőfestéknek nevezik.
2. Bevezetés a permetezési folyamatba:
1) Előzetes tisztítás. Például elektrosztatikus por eltávolítása.
2) Fedőréteg felvitele. A fedőréteg általában az a szín, amely a felületen látható.
3) A fedőbevonat szárítása. Természetes szárításra szobahőmérsékleten és speciális sütőben történő szárításra osztható.
4) Fedőbevonat hűtése. A speciális sütőben történő szárítás hűtést igényel.
5) Védőfesték permetezése. A védőfestéket általában a fedőréteg védelmére használják, ezek többnyire átlátszó festékek.
6) Keményedő védőfesték.
7) Minőségellenőrzés. Ellenőrizze, hogy megfelel-e a követelményeknek.
3. Gumiolaj
A gumiolaj, más néven rugalmas festék, tapintású festék, egy kétkomponensű, nagy rugalmasságú, tapintású festék. Az ezzel a festékkel permetezett termék különleges puha tapintású és nagy rugalmasságú felületi érzetet biztosít. A gumiolaj hátrányai a magas költségek, az általános tartósság és a könnyű leválási hajlam hosszú távú használat után. A gumiolajat széles körben használják kommunikációs termékekben, audiovizuális termékekben, MP3-ban, mobiltelefon-házakban, dekorációkban, szabadidős és szórakoztató termékekben, játékkonzol-fogantyúkban, szépségápolási eszközökben stb.
4. UV-festék
1) Az UV-festék az ultraibolya sugarak (Ultra-VioletRay) angol rövidítése. Az általánosan használt UV-hullámhossz-tartomány 200-450 nm. Az UV-festék csak ultraibolya fény alatt köthet meg.
2) Az UV-festék jellemzői: átlátszó és fényes, nagy keménységű, gyors rögzítési sebességű, magas termelési hatékonyságú, védő fedőréteget képez, keményíti és fényesíti a felületet.
II. A vízbevonatolásról
1. A vízbevonatolás egy elektrokémiai folyamat. Közérthetően fogalmazva, ez egy felületkezelési módszer, amelynek során a galvanizálandó termékalkatrészeket elektrolitba merítik, elektromos áramot vezetnek át rajtuk, és elektrolízissel fémet raknak le az alkatrészek felületére, így egyenletes, sűrű és jól kötött fémréteget képezve.
2. Vízbevonatolásra alkalmas anyagok: A leggyakoribb az ABS, lehetőleg galvanikus minőségű ABS. Más elterjedt műanyagok, mint például a PP, PC, PE stb. nehezen vízbevonhatók.
Gyakori felületszínek: arany, ezüst, fekete, fegyverszín.
Gyakori galvanizálási effektusok: magasfényű, matt, matt, vegyes stb.
Ⅲ. A vákuumbevonatolásról
1. A vákuumbevonatolás a galvanizálás egyik típusa. Ez egy olyan módszer, amelynek során egy vékony fémréteget visznek fel a termék felületére egy nagyvákuumú berendezésben.
2. A vákuumbevonatolás folyamatábrája: felülettisztítás-antisztatikus-alapozó felhordása-alapozó sütés-vákuumbevonatolás-fedőréteg felhordása-fedőréteg sütés-minőség-ellenőrzés-csomagolás.
3. A vákuumbevonatolás előnyei és hátrányai:
1) Sokféle műanyag galvanizálható.
2) Gazdag színekkel színezhető.
3) A műanyagok tulajdonságai nem változnak a galvanizálás során, és a helyi galvanizálás kényelmes.
4) Nem keletkezik hulladékfolyadék, ami környezetbarát.
5) Nem vezetőképes vákuumbevonatolás végezhető.
6) A galvanizálás hatása fényesebb és fényesebb, mint a vízbevonatolás.
7) A vákuumbevonatolás termelékenysége magasabb, mint a vízbevonatolásé.
Hátrányai a következők:
1) A vákuumbevonatolás hibás aránya magasabb, mint a vízbevonatolásé.
2) A vákuumbevonatolás ára magasabb, mint a vízbevonatolásé.
3) A vákuumbevonat felülete nem kopásálló, és UV-védelmet igényel, míg a vízbevonat általában nem igényel UV-védelmet.
Ⅳ. Az IMD/In-Mold dekorációs technológiáról
1. Az IMD kínai neve: In-Mold Decoration Technology, más néven bevonatmentes technológia. Angol neve: In-Mold Decoration, az IMD egy nemzetközileg népszerű felületdekorációs technológia, amelynek felületén egy keményített átlátszó fólia, közepén egy nyomtatott mintaréteg, hátsó fröccsöntött réteg és közepén egy tinta található, ami súrlódásállóvá teszi a terméket, megakadályozza a felület karcolódását, hosszú ideig élénk színt biztosít, és nem fakul könnyen.
Az IMD formába öntéses dekorálás egy viszonylag új automatizált gyártási folyamat. A hagyományos eljárásokkal összehasonlítva az IMD leegyszerűsíti a gyártási lépéseket és csökkenti a szétszerelhető alkatrészek számát, így gyorsabban lehet termelni, időt és költségeket megtakarítva. Előnyei közé tartozik a minőség javítása, a kép komplexitásának növelése és a termék tartósságának javítása. Az IMD jelenleg a leghatékonyabb módszer. A nyomtatás, a nagynyomású öntés, a fólia felületének lyukasztása, majd végül a műanyaggal való kombinálás a formázáshoz, kiküszöbölve a másodlagos műveleti eljárásokat és a munkaerő-időt. Különösen a háttérvilágítás, a többszörös ívelt felületek, a fémutánzatok, a hajszálvékony megmunkálás, a logikus fényminták, a bordainterferencia stb. esetén, amelyeket a nyomtatási és festési eljárásokkal nem lehet kezelni, itt az ideje az IMD eljárás használatának.
Az IMD öntvénybe öntött dekoratív eljárás számos hagyományos eljárást helyettesíthet, mint például a hőátadás, a permetezés, a nyomtatás, a galvanizálás és más megjelenésdekorációs módszerek. Különösen olyan termékek esetében, amelyek több színes képet, háttérvilágítást stb. igényelnek.
Természetesen itt meg kell jegyezni: nem minden műanyag felületdekoráció helyettesíthető IMD technológiával. Az IMD-nek továbbra is vannak anyagtechnológiai szűk keresztmetszetei (például a keménység és a nyújtás közötti fordított összefüggés, a pozicionálási pontosság, a speciális formák és dudorok közötti távolság, a merülési szög stb.). Az egyes termékekhez 3D-s rajzokat kell biztosítani a szakképzett mérnökök számára az elemzéshez.
2. Az IMD magában foglalja az IML-t, az IMF-et és az IMR-t
IML: IN MOLDING LABEL (egy olyan technika, amely a nyomtatott és lyukasztott díszítőlapot a fröccsöntő öntőformába helyezi, majd a gyantát a fröccsöntött lap hátoldalán lévő festékrétegbe fecskendezi, hogy a gyanta és a lap egyetlen szilárd formát hozzon létre. Nyomtatás → lyukasztás → belső műanyag befecskendezés.) (Nincs nyújtás, kis ívelt felület, 2D termékekhez használják);
IMF: IN MOLding FILM (nagyjából ugyanaz, mint az IML, de főként IML-en alapuló 3D-s feldolgozáshoz használják. Nyomtatás → öntés → lyukasztás → belső műanyag befecskendezés. Megjegyzés: az öntés többnyire PC vákuum/nagynyomású öntés.) (nagy nyújthatóságú termékekhez, 3D-s termékekhez alkalmas);
IMR: FORMÁZÓHENGERBEN (a hangsúly a gumi leválasztó rétegén van. PET-FÓLIA → nyomtatási leválasztóanyag → nyomdafesték → nyomtatási ragasztó → belső műanyag befecskendezés → tinta és műanyag kötés → a forma kinyitása után a gumi automatikusan leválik a tintáról. Japánban hőátadásnak vagy hőátadásnak nevezik. Ez a gép ROLL TORROLL módszert alkalmaz, és az igazítást CCD számítógép végzi. A lemez testreszabási ciklusa viszonylag hosszú, a forma költsége viszonylag magas, a technológia nem exportált, csak a japán oldalon van.) (A termék felületén lévő fóliát eltávolítják, így csak a tinta marad a termék felületén.);
3. Az IML, IMF és IMR közötti különbség (hogy marad-e vékony film a felületen).
Az IMD termékek előnyei:
1) Karcállóság, erős korrózióállóság és hosszú élettartam.
2) Jó háromdimenziós érzék.
3) Porálló, nedvességálló és erős deformációgátló képesség.
4) A szín tetszés szerint megváltoztatható, és a minta tetszés szerint megváltoztatható.
5) A minta pontosan el van helyezve.
V. A szitanyomásról
1. A szitanyomás egy ősi, de széles körben elterjedt nyomtatási módszer.
1) Kaparóval vigyen fel tintát a képernyőre.
2) Egy kaparóval egyenletesen kaparja le a tintát az egyik oldalra rögzített szögben. Ekkor a tinta a szita gyártása során alkalmazott mintázatnak megfelelően a behatolásnak köszönhetően a nyomtatott tárgyra kerül, és ismételten nyomtatható.
3) A nyomtatott szita mosás után megőrizhető és felhasználható.
2. A szitanyomás alkalmazási területei: papírnyomás, műanyagnyomás, faáru-nyomás, üveg-, kerámia- és bőráru-nyomás stb.
Ⅵ. A tamponnyomásról
1. A tamponnyomás az egyik speciális nyomtatási módszer. Szöveget, grafikát és képet lehet vele nyomtatni szabálytalan tárgyak felületére, és mostanra fontos speciális nyomtatási módszerré vált. Például a mobiltelefonok felületén lévő szöveget és mintákat is így nyomtatják, és számos elektronikus termék, például számítógép-billentyűzetek, műszerek és mérőeszközök felületi nyomtatását is tamponnyomással végzik.
2. A tamponnyomás folyamata nagyon egyszerű. Acél (vagy réz, hőre lágyuló műanyag) mélynyomást és egy ívelt, szilikon gumi anyagból készült tamponnyomó fejet használ. A mélynyomáson lévő tintát a tamponnyomó fej felületére mártják, majd a kívánt tárgy felületéhez nyomják, hogy szöveget, mintákat stb. nyomtasson.
3. A különbség a tamponnyomás és a szitanyomás között:
1) A tamponnyomás szabálytalan ívelt felületekre és nagy ívű ívelt felületekre alkalmas, míg a szitanyomás sík felületekre és kis ívelt felületekre.
2) A tamponnyomáshoz acéllemezeket kell megvilágítani, míg a szitanyomáshoz szitanyomást használnak.
3) A tamponnyomás transzfernyomás, míg a szitanyomás direkt szitanyomás.
4) A kettő által használt mechanikus berendezések nagyon eltérőek.
VII. A vízátviteli nyomtatásról
1. A vízátviteli nyomtatás, közismert nevén a vízmatricák, a minták és minták vízben oldódó fóliákon lévő hordozókra történő átvitelét jelenti víznyomás segítségével.
2. A vízátadás és az IML összehasonlítása:
IML folyamat: pontos mintapozíció, tetszőleges mintaszél-bevágás (letörés vagy alámetszés nem forgatható), változó mintahatás, és soha nem fakul.
Vízáteresztés: pontatlan mintapozíció, korlátozott mintaszél-burkolás, korlátozott mintahatás (különleges nyomtatási hatás nem érhető el), és elhalványulhat.
VIII. A hőátadásról
1. A hőtranszfer egy feltörekvő nyomtatási eljárás, amelyet külföldről vezettek be, és csak több mint 10 éve. Ennek az eljárásnak a nyomtatási módja két részre oszlik: transzferfóliás nyomtatásra és transzferfeldolgozásra. A transzferfóliás nyomtatás pontnyomást alkalmaz (felbontás akár 300 dpi-ig), és a mintát a film felületére előre nyomtatják. A nyomtatott minta rétegekben gazdag, élénk színű, folyamatosan változó, kis színkülönbséggel és jó reprodukálhatósággal rendelkezik. Kielégíti a tervező igényeit, és alkalmas tömeggyártásra; a transzferfeldolgozás során hőtranszfer gépet használnak az egyszeri feldolgozáshoz (melegítéshez és nyomás alá helyezéshez), hogy a transzferfólián lévő gyönyörű mintát a termék felületére vigyék át. A fröccsöntés után a festékréteg és a termék felülete integrálódik, ami realisztikus és szép, és jelentősen javítja a termék minőségét. Az eljárás magas technikai tartalma miatt azonban sok anyagot kell importálni.
2. A hőátadási eljárást különféle termékek, például ABS, PP, műanyag, fa és bevonatos fém felületére alkalmazzák. A hőátadó fólia az ügyfél igényei szerint tervezhető és gyártható, és a minta melegpréseléssel átvihető a munkadarab felületére a termék minőségének javítása érdekében. A hőátadási eljárást széles körben használják műanyagokban, kozmetikumokban, játékokban, elektromos készülékekben, építőanyagokban, ajándékokban, élelmiszer-csomagolásban, írószerekben és más iparágakban.
IX. A termikus szublimációs festéknyomtatásról
1. Ez a módszer kifejezetten előregyártott termékek és háromdimenziós műanyag termékek felületének díszítésére készült. Ez a módszer nem biztosít karcállóságot és egyéb védelmet a termék felületének. Épp ellenkezőleg, olyan nyomtatási minőséget biztosít, amely nem könnyen fakul, és még karcolások esetén is gyönyörű színeket mutat. A szitanyomással vagy festéssel ellentétben ennek a módszernek a színtelítettsége sokkal magasabb, mint más színezési módszereknek.
2. A termikus szublimáció során használt festék körülbelül 20-30 mikron mélyen behatol az anyag felületébe, így még ha a felületet súrolják vagy karcolják is, a színe továbbra is nagyon élénk marad. Ezt a módszert széles körben alkalmazzák különféle termékekben, beleértve a SONY VAIO laptopját is. Ez a számítógép ezt a módszert használja különböző színű és mintázatú felületkezelések elvégzésére, így a termék egyedibbé és személyre szabottabbá válik.
Ⅹ. A sütőlakkról
1. A sütőlakk azt jelenti, hogy a permetezés vagy festés után a munkadarabot nem hagyják természetes úton kikeményedni, hanem a sütőlakk-szobába küldik, és a festékréteget elektromos fűtéssel vagy távoli infravörös fűtéssel kikeményítik.
2. A sütőlakk és a hagyományos festék közötti különbség: A sütőlakk után a festékréteg tömörebb, nem könnyen leesik, a festékfilm egyenletes és a színe tele van.
3. A zongoralakkozás egyfajta sütőlakkozási eljárás. A folyamat nagyon bonyolult. Először a gittet a fa deszkára kell felvinni a festékszóró alsó rétegeként; a gittet elsimítva várjuk meg, amíg a gittet el kell száradni, majd simára polírozzuk; ezután 3-5 alkalommal ismételten fújjuk be az alapozót, és minden fújás után vizes csiszolópapírral és csiszolóvászonnal polírozzuk; végül 1-3 alkalommal fújjuk be fényes fedőlakkal, majd magas hőmérsékletű sütőben szárítjuk a festékréteget. Az alapozó egy körülbelül 0,5-1,5 mm vastagságú, átlátszó, kikeményedett festék. Még ha a vaspohár hőmérséklete 60-80 fok, akkor sem lesz probléma a felületével!
XI. Az oxidációról
1. Az oxidáció egy tárgy és a levegő oxigénje közötti kémiai reakcióra utal, amelyet oxidációs reakciónak neveznek. Ez egy természetes jelenség. Az itt leírt oxidáció a hardvertermékek felületkezelési folyamatára vonatkozik. Ez egy elektrooxidációs reakció, amelyet az ember irányít. Az anódos oxidációt széles körben alkalmazzák.
2. Folyamatábra: lúgos mosás - vizes mosás - fehérítés - vizes mosás - aktiválás - vizes mosás - alumínium oxidáció - vizes mosás - festés - vizes mosás - tömítő - vizes mosás - szárítás - minőségellenőrzés - raktározás.
3. Az oxidáció szerepe: védő és díszítő, színezhető, szigetelhető, szerves bevonatokkal javítja a kötésszilárdságot, szervetlen fedőrétegekkel pedig javítja a kötésszilárdságot.
4. Másodlagos oxidáció: A termék kétszer oxidálódik a termék felületének blokkolásával vagy deoxidálásával, amit másodlagos oxidációnak nevezünk.
1) Ugyanazon a terméken a különböző színek lehetnek közeliek vagy nagyon eltérőek.
2) A termék felületén kiemelkedő LOGÓ előállítása. A termék felületén kiemelkedő LOGÓ préseléssel vagy másodlagos oxidációval állítható elő.
XI.A mechanikus huzalhúzásról
1. A mechanikus huzalhúzás egy olyan eljárás, amelynek során a termék felületén mechanikai megmunkálással dörzsölési nyomokat hoznak létre. A mechanikus huzalhúzásnak többféle típusa létezik, például egyenes vonalak, véletlenszerű vonalak, menetek, hullámok és napvonalak.
2. Gépi huzalhúzáshoz alkalmas anyagok:
1) A mechanikus huzalhúzás a hardvertermékek felületkezelési folyamatához tartozik.
2) A műanyag termékeket nem lehet közvetlenül mechanikusan huzalhúzni. A vízbevonatolás utáni műanyag termékeket szintén lehet mechanikusan huzalhúzni a vonalak eléréséhez, de a bevonat nem lehet túl vékony, különben könnyen eltörhet.
3) A fémes anyagok közül a leggyakoribb mechanikus huzalhúzás az alumínium és a rozsdamentes acél. Mivel az alumínium felületi keménysége és szilárdsága alacsonyabb, mint a rozsdamentes acélé, a mechanikus huzalhúzás hatása jobb, mint a rozsdamentes acélé.
4) Egyéb hardvertermékek.
XI..A lézergravírozásról
1. A lézergravírozás, más néven lézergravírozás vagy lézeres jelölés, optikai elveket alkalmazó felületkezelési eljárás.
2. Lézergravírozás alkalmazása: A lézergravírozás szinte minden anyagra alkalmas, gyakori felhasználási területek a vasáruk és műanyagok. Ezenkívül léteznek bambusz- és faipari termékek, plexiüveg, fémlemezek, üveg, kő, kristály, Corian, papír, kétszínű lemezek, alumínium-oxid, bőr, műanyag, epoxigyanta, poliésztergyanta, fémszórás stb.
3. A lézeres huzalhúzás és a mechanikus huzalhúzás közötti különbség:
1) A mechanikus dróthúzás a textúrák mechanikai megmunkálással történő előállítását jelenti, míg a lézeres dróthúzás a textúrák lézerfény energiájával történő kiégetését.
2) Viszonylag elmondható, hogy a mechanikus huzalhúzás textúrája nem túl tiszta, míg a lézeres huzalhúzás textúrája tiszta.
3) A mechanikus huzalhúzás felületén érintéskor dudorok és homorúságok, míg a lézeres huzalhúzás felületén érintéskor dudorok és homorúságok keletkeznek.
XIⅠⅡ.A magasfényű szegélylécekről
A magasfényű vágás során egy nagy sebességű CNC gépen keresztül fényes ferde éleket vágnak a hardvertermékek szélére.
1) A hardvertermékek felületkezelési folyamatához tartozik.
2) A fémanyagok közül az alumínium a legszélesebb körben használt magasfényű vágás, mivel az alumínium viszonylag puha, kiváló vágási teljesítménnyel rendelkezik, és nagyon fényes felületi hatást érhet el.
3) A feldolgozási költség magas, és általában fém alkatrészek élvágására használják.
4) Széles körben használják mobiltelefonokban, elektronikai termékekben és digitális termékekben.
XⅤA fogmosásról
1. A kefézés egy olyan módszer, amellyel mechanikus megmunkálással mintákat vágnak a termék felületére.
2. Ecseteléssel felhordható helyek:
1) A hardvertermékek felületkezelési folyamatához tartozik.
2) A fém névtáblák, a rajtuk lévő termékcímkék vagy céglogók ferde vagy egyenes selyemcsíkokkal vannak ellátva.
3) Néhány, a hardvertermékek felületén látható mélységű minta.
XⅥ. A homokfúvásról
A homokfúvás egy olyan eljárás, amelynek során nagy sebességű homokárammal tisztítják és érdesítik a felületet. Sűrített levegőt használnak energiaforrásként egy nagy sebességű sugárnyaláb létrehozásához, amely nagy sebességgel permetezi az anyagot (rézérc homok, kvarchomok, korund, vashomok, Hainan homok) a megmunkálandó munkadarab felületére, így a munkadarab felületének külső felületének megjelenése vagy alakja megváltozik. A csiszolóanyag munkadarab felületére gyakorolt ütési és vágóhatása miatt a munkadarab felülete bizonyos fokú tisztaságot és eltérő érdességet kap, és a munkadarab felületének mechanikai tulajdonságai javulnak, ezáltal javítva a munkadarab kifáradási ellenállását, növelve a tapadást a bevonathoz, meghosszabbítva a bevonat tartósságát, valamint megkönnyítve a bevonat elsimítását és díszítését.
2. A homokfúvás alkalmazási területe
1) A munkadarab bevonatának és ragasztásának előkezelése A homokfúvás eltávolíthatja az összes szennyeződést, például a rozsdát a munkadarab felületéről, és egy nagyon fontos alapmintát (közismert nevén érdes felületet) hozhat létre a munkadarab felületén. A különböző szemcseméretű csiszolóanyagok helyettesítésével különböző érdességi fokokat érhet el, jelentősen javítva a munkadarab és a bevonat, illetve a galvanizáló anyag közötti kötési erőt. Vagy a ragasztott alkatrészeket szilárdabban kötheti össze és javíthatja a minőséget.
2) Öntvények és munkadarabok érdes felületeinek tisztítása és polírozása hőkezelés után A homokfúvás eltávolítja az öntvények, kovácsolt darabok és munkadarabok felületéről a hőkezelés utáni összes szennyeződést (például vízkövet, olajat és egyéb maradványokat), és polírozza a munkadarab felületét a munkadarab kidolgozásának javítása érdekében, hogy a munkadarab egyenletes és következetes fémszínt mutasson, ami szebbé teszi a munkadarab megjelenését.
3) Megmunkált alkatrészek sorja tisztítása és felületének szépítése A homokfúvással eltávolíthatók a munkadarab felületén lévő apró sorják, és a munkadarab felülete simábbá tehető, kiküszöbölve a sorják okozta károkat és javítva a munkadarab minőségét. Ezenkívül a homokfúvással nagyon apró élek hozhatók létre a munkadarab felületének találkozásánál, így a munkadarab szebb és pontosabb lesz.
4) Javítja az alkatrészek mechanikai tulajdonságait. A homokfúvás után a mechanikus alkatrészek egyenletes és finom homorú és domború felületeket hozhatnak létre az alkatrészek felületén, így a kenőolaj tárolható, ezáltal javítva a kenési feltételeket, csökkentve a zajt és növelve a gép élettartamát.
5) Polírozó hatás Egyes speciális célú munkadarabok esetében a homokfúvással tetszés szerint különböző tükröződéseket vagy matt hatást lehet elérni. Ilyen például a rozsdamentes acél munkadarabok és műanyagok polírozása, a jáde polírozása, a fa bútorok matt felülete, a matt üvegfelület mintázata és a szövetfelület érdesítése.
17. A korrózióról
1. A korrózió a korróziós faragás, ami dekoratív anyagok fémfelületre minták vagy szövegek létrehozására való felhasználására utal.
2. Korrózió alkalmazása:
1) A hardvertermékek felületkezelési folyamatához tartozik.
2) Dekoratív felület, amely viszonylag finom mintákat és szöveget hozhat létre a fémfelületen.
3) A korróziós feldolgozás apró lyukakat és hornyokat hozhat létre.
4) Formázás és -maratás.
18. A polírozásról
1. A polírozás az a folyamat, amelynek során más eszközöket vagy módszereket használnak a munkadarab felületének fényesítésére. A fő cél a sima felület vagy tükörfény elérése, és néha a fényesség (matt) eltávolítására is használják.
2. A gyakori polírozási módszerek közé tartozik: mechanikus polírozás, kémiai polírozás, elektrolitikus polírozás, ultrahangos polírozás, folyékony polírozás és mágneses csiszolásos polírozás.
3. Polírozási helyek:
1) Általánosságban elmondható, hogy minden olyan terméket, amelynek fényes felületre van szüksége, polírozni kell.
2) A műanyag termékeket nem közvetlenül polírozzák, hanem a csiszolóanyagot polírozzák.
19. A meleg sajtolásról
1. A melegnyomás, közismert nevén a melegnyomás, egy speciális nyomtatási eljárás, amely nem használ tintát. A fém nyomólemezt felmelegítik, fóliát visznek fel rá, és arany szöveget vagy mintákat domborítanak a nyomtatott anyagra. A melegnyomású fólia- és csomagolóipar gyors fejlődésével a galvanizált alumínium melegnyomás alkalmazása egyre szélesebb körűvé válik.
2. A meleg sajtolási eljárás a meleg sajtolás elvét alkalmazza, hogy az alumíniumréteget a galvanizált alumínium felületére vigye át, így különleges fémhatást hozva létre. Mivel a meleg sajtolás fő anyaga a galvanizált alumíniumfólia, a meleg sajtolást galvanizált alumínium meleg sajtolásnak is nevezik. A galvanizált alumíniumfólia általában több réteg anyagból áll, az alapanyag gyakran PE, majd ezt követi az elválasztó bevonat, a színbevonat, a fémbevonat (alumínium bevonat) és a ragasztóbevonat.
Az alapvető melegsajtolási eljárás nyomás alatt, azaz amikor a galvanizált alumíniumot a melegsajtoló lemez és az aljzat összenyomja, a galvanizált alumíniumon lévő melegen olvadt szilikongyanta réteg és ragasztó hő hatására megolvad. Ekkor a melegen olvadt szilikongyanta viszkozitása csökken, és a speciális hőérzékeny ragasztó viszkozitása a hő hatására megnő, így az alumíniumréteg leválik a galvanizált alumínium alapfóliáról, és egyidejűleg átkerül az aljzatra. A nyomás megszüntetésével a ragasztó gyorsan lehűl és megszilárdul, az alumíniumréteg pedig szilárdan rögzül az aljzathoz, befejezve a melegsajtolási folyamatot.
3. A melegnyomásnak két fő funkciója van: az egyik a felület díszítése, amely növelheti a termék hozzáadott értékét. A melegnyomás más feldolgozási módszerekkel, például dombornyomásos technológiával kombinálva jobban megmutathatja a termék erős dekoratív hatását; a második a termék hamisítás elleni védelmének növelése, például holografikus pozicionáló melegnyomású védjegylogók használata. A melegnyomás után a termék tiszta és szép mintázattal, élénk és szemet gyönyörködtető színekkel, kopásállósággal és időjárásállósággal rendelkezik. Jelenleg a nyomtatott cigarettacímkék melegnyomási eljárása több mint 85%-ot képvisel. A grafikai tervezésben a melegnyomás szerepet játszhat a befejező simításban és a design téma kiemelésében. Különösen alkalmas védjegyek és bejegyzett nevek díszítésére.
20. A pelyhesítésről
A bolyhosítást gyakran csak dekorációs célnak tartják, valójában azonban számos előnnyel jár. Például ékszerdobozokban és kozmetikumokban a bolyhosításra az ékszerek és kozmetikumok védelme érdekében van szükség. Megakadályozhatja a páralecsapódást is, így autóbelsőkben, hajókon vagy légkondicionáló rendszerekben használják. A két legkreatívabb alkalmazási lehetőség, amit el tudok képzelni, a kerámia étkészletek bolyhosítása, a másik pedig a Miele porszívója.
21. A formán kívüli dekorációról
A formán kívüli díszítést gyakran a fröccsöntés kiterjesztésének tekintik, nem pedig egy másik független folyamatnak. Egy mobiltelefon külső rétegének szövettel való bevonása látszólag kifinomult kézműves munkát igényel a különleges hatás eléréséhez, de a formán kívüli díszítéssel gyorsan és szépen előállítható. Ami még fontosabb, közvetlenül a formában is elkészíthető további kézi utófeldolgozás nélkül.
22. Az öngyógyuló bevonatról
1. Ez a bevonat varázslatos öngyógyító képességgel rendelkezik. Ha apró karcolások vagy finom vonalak vannak a felületen, amíg hő éri, a felület magától kijavítja a hegeket. Az elv az, hogy a polimer anyagok megnövekedett folyékonyságát magas hőmérsékletű környezetben használják ki, így melegítés után a megnövekedett folyékonyság miatt a karcolások vagy horpadások felé folynak, és kitöltik azokat. Ez a felületkezelés példátlan védelmet és tartósságot biztosít.
Nagyon jó védelmet nyújt egyes autóknak, különösen, ha napsütésben parkoljuk le az autót, a felületén lévő bevonat automatikusan kijavítja a kisebb finom vonalakat vagy karcolásokat, így a lehető legtökéletesebb felületet biztosítja.
2. Kapcsolódó alkalmazások: A karosszériaelemek védelme mellett a jövőben épületek felületén is alkalmazható lesz?
23. A vízálló bevonatról
1. A hagyományos vízálló bevonatokat egy filmréteggel kell bevonni, ami nemcsak esztétikus, de megváltoztatja a tárgy felületi tulajdonságait is. A P2I által feltalált nano vízálló bevonat vákuumos porlasztással polimer vízálló bevonatot rögzít a munkadarab felületére zárt térben, szobahőmérsékleten. Mivel a bevonat vastagsága nanométerben van megadva, megjelenésében szinte észrevehetetlen. Ez a módszer különféle anyagokra és geometriai formákra alkalmazható. Még néhány összetett alakú és több anyag kombinációjából álló tárgy is sikeresen bevonható vízálló réteggel a P2I segítségével.
2. Kapcsolódó alkalmazások: Ez a technológia vízálló funkciókat biztosíthat elektronikai termékek, ruházat, cipők stb. számára. A ruházat cipzárjai és az elektronikus termékek illesztései bevonhatók. Másoknak, beleértve a laboratóriumi precíziós műszereket és az orvosi berendezéseket, szintén vízálló funkciókkal kell rendelkezniük. Például a laboratóriumi cseppentőnek vízlepergető funkcióval kell rendelkeznie a folyadék tapadásának megakadályozása érdekében, így biztosítva a kísérletben a folyadék mennyiségének pontosságát és veszteségmentességét.
Közzététel ideje: 2025. április 22.